取力器壳体机械加工工艺及镗φ72孔、φ80孔、φ90孔夹具设计

摘要本设计是基于取力器壳体零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。取力器壳体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。基准选择以取力器壳体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准，以顶面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，再以顶平面与支承孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔。整个加工过程均选用组合机床。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁，因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工，能够满足设计要求。关键词取力器壳体类零件；工艺；夹具；ABSTRACTTHEDESIGNISBASEDONTHEBODYPARTSOFTHEPROCESSINGORDEROFTHEPROCESSESANDSOMESPECIALFIXTUREDESIGNBODYPARTSOFTHEMAINPLANEOFTHESURFACEANDPORESYSTEMINGENERAL,THEPLANEGUARANTEEPROCESSINGPRECISIONTHANTHATOFHOLESMACHININGPRECISIONEASYTHEREFORE,THISDESIGNFOLLOWSTHESURFACEAFTERTHEFIRSTHOLEPRINCIPLEPLANEWITHHOLESANDTHEPROCESSINGCLEARLYDIVIDEDINTOROUGHINGANDFINISHINGSTAGESOFHOLESTOENSUREMACHININGACCURACYDATUMSELECTIONBOXINPUTSHAFTANDTHEOUTPUTSHAFTOFTHESUPPORTINGHOLEASAROUGHBENCHMARK,WITHTOPWITHTWOHOLESASAPRECISIONTECHNOLOGYREFERENCEMAINPROCESSESARRANGEMENTSTOSUPPORTHOLESFORPOSITIONINGANDPROCESSINGTHETOPPLANE,ANDTHENTHETOPPLANEANDTHESUPPORTINGHOLELOCATIONHOLEPROCESSINGTECHNOLOGYINADDITIONTOTHEFOLLOWUPPROCESSESINDIVIDUALPROCESSESAREMADEOFTHETOPPLANEANDTECHNOLOGICALHOLELOCATIONHOLEANDPLANEPROCESSINGSUPPORTEDHOLEPROCESSINGUSINGTHEMETHODOFCOORDINATEBORINGTHEWHOLEPROCESSOFPROCESSINGMACHINECOMBINATIONSWERESELECTEDSELECTIONOFSPECIALFIXTUREFIXTURE,CLAMPINGMEANSMORECHOICEOFPNEUMATICCLAMPING,CLAMPINGRELIABLE,INSTITUTIONSCANNOTBELOCKED,SOTHEPRODUCTIONEFFICIENCYISHIGH,SUITABLEFORLARGEBATCH,LINEPROCESSING,CANMEETTHEDESIGNREQUIREMENTSKEYWORDSBOXTYPEPARTSPROCESSFIXTURE目录摘要IIABSTRACTIII第1章绪论311机械加工工艺概述312机械加工工艺流程313夹具概述3第2章加工工艺规程设计521零件的分析5211零件的作用522取力器壳体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施5221孔和平面的加工顺序5222孔系加工方案选择623取力器壳体加工定位基准的选择6231粗基准的选择6232精基准的选择724取力器壳体加工主要工序安排725机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定926确定切削用量及基本工时（机动时间）31027时间定额计算及生产安排20第3章镗孔夹具设计2431研究原始质料2432定位、夹紧方案的选择2433切削力及夹紧力的计算2434误差分析与计算2635零、部件的设计与选用27351定位销选用27352夹紧装置的选用2736夹具设计及操作的简要说明27总结30参考文献31第1章绪论11机械加工工艺概述机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。12机械加工工艺流程制订工艺规程的步骤1计算年生产纲领，确定生产类型。2分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。3选择毛坯。4拟订工艺路线。5确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。6确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。7确定切削用量及工时定额。8确定各主要工序的技术要求及检验方法。9填写工艺文件。13夹具概述夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。“工欲善其事，必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。第2章加工工艺规程设计21零件的分析211零件的作用题目给出的零件是取力器壳体。取力器壳体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证部件与发动机正确安装。因此取力器壳体零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。主要是实现变速，改变汽车的运动速度。取力器壳体零件的顶面用以安装盖，前后端面支承孔、用以安装传动轴，实M7280现其变速功能。212零件的工艺分析由取力器壳体零件图可知。取力器壳体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下（1）以、的支承孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表M7280面包括、；尺寸为126的前后端面；、8个的螺孔的HM6孔。（2）以底面为主要加工平面的加工面。22取力器壳体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该取力器壳体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于取力器壳体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。221孔和平面的加工顺序取力器壳体类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工取力器壳体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。取力器壳体的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。取力器壳体零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。222孔系加工方案选择取力器壳体孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据取力器壳体零件图所示的取力器壳体的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。（1）用镗模法镗孔在大批量生产中，取力器壳体孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。（2）用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。用坐标法镗孔，需要将取力器壳体孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。23取力器壳体加工定位基准的选择231粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入取力器壳体的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以取力器壳体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。232精基准的选择从保证取力器壳体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证取力器壳体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从取力器壳体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是取力器壳体的装配基准，但因为它与取力器壳体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。24取力器壳体加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。取力器壳体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到取力器壳体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于取力器壳体，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0411苏C908打及02505亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。MG2根据以上分析过程，现将取力器壳体加工工艺路线确定如下工艺路线一10、铸造20、时效处理30、粗铣底面40、钻6X11、钻铰孔2X8孔50、铣削前面60、铣削后面70、粗镗，半精镗72孔、80孔、90孔80、精镗72孔、80孔、90孔90、钻、扩、铰孔25孔，前后面都有100、钻前面各孔并攻丝110、钻后面各孔并攻丝120、终检130、清洗入库工艺路线二10、铸造20、时效处理30、粗铣底面40、铣削前面50、铣削后面60、粗镗，半精镗72孔、80孔、90孔70、精镗72孔、80孔、90孔80、钻、扩、铰孔25孔，前后面都有90、钻6X11、钻铰孔2X8孔100、钻前面各孔并攻丝110、钻后面各孔并攻丝120、终检130、清洗入库以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，方案二把底面的钻孔工序调整到后面了，这样导致铣削加工定位基准不足，特别镗孔工序。以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。综合选择方案一工艺路线一10、铸造20、时效处理30、粗铣底面40、钻6X11、钻铰孔2X8孔50、铣削前面60、铣削后面70、粗镗，半精镗72孔、80孔、90孔80、精镗72孔、80孔、90孔90、钻、扩、铰孔25孔，前后面都有100、钻前面各孔并攻丝110、钻后面各孔并攻丝120、终检130、清洗入库25机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“取力器壳体”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT200，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。（1）前后端面加工余量。（计算长度为126）根据工艺要求，前后端面分为粗铣、半精铣、半精铣、精铣加工。各工序余量如下粗铣参照机械加工工艺手册第1卷表3223，其加工余量规定为，现取。M537203半精铣参照机械加工工艺手册第1卷，其加工余量值取为。M52精铣参照机械加工工艺手册，其加工余量取为。0铸件毛坯的基本尺寸为，根据机械加工工艺手M375206册表2311，铸件尺寸公差等级选用CT7。再查表239可得铸件尺寸公差为。M61（2）前后端面上8螺孔，8螺孔，毛坯为实心，不冲孔。HM6参照机械加工工艺手册表2371，现确定螺孔加工余量为（6）前后端面支承孔72孔、80孔、90孔。根据工序要求，前后端面支承孔的加工分为粗镗、精镗两个工序完成，各工序余量如下粗镗72孔，参照机械加工工艺手册表2348,其余量值为；M280孔，参照机械加工工艺手册表2348,其余量值为；精镗72孔，参照机械加工工艺手册表2348,其余量值为；180孔，参照机械加工工艺手册表2348,其余量值为；由工序要求可知，凸台只需进行粗铣加工。其工序余量如下参照机械加工工艺手册第1卷表3223，其余量规定为，现M510取其为。M5126确定切削用量及基本工时（机动时间）3工序1粗、精铣底面机床铣床X62W刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数10MDW4014Z（1）粗铣铣削深度PAM3每齿进给量根据机械加工工艺手册表2473，取FZMAF/250铣削速度参照机械加工工艺手册表2481，取VSV/4机床主轴转速，取NIN/19403610RDVINR实际铣削速度SMN/20进给量FVZAFF671/125工作台每分进给量MIN/20SVF根据机械加工工艺手册表2481,AA4被切削层长度由毛坯尺寸可知LML31刀具切入长度1D2502刀具切出长度取2L走刀次数为1机动时间1JTMIN502743121MJFL（2）精铣铣削深度PAM51每齿进给量根据机械加工工艺手册表2473，取FZMAF/150铣削速度参照机械加工工艺手册表2481，取VSV/6机床主轴转速，取NIN/28401360RDVIN3R实际铣削速度SMN/0进给量FVZAFF56/5工作台每分进给量MIN/301SVF被切削层长度由毛坯尺寸可知LL4刀具切入长度精铣时1MDL01刀具切出长度取2L走刀次数为1机动时间2JTMIN1863024121MJFL本工序机动时间I785021JJJT工序2钻底面孔、铰定位孔机床组合钻床刀具麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）钻底面M106H切削深度PAM254进给量根据机械加工工艺手册表2439，取FRMF/250切削速度参照机械加工工艺手册表2441，取VSV43机床主轴转速，取NIN/96758143001RDVIN/8R实际切削速度SN/30被切削层长度LM2刀具切入长度1MCTGCTGKDR542105821刀具切出长度2L0走刀次数为1机动时间JTMIN12082541FNLJ（2）定位孔的钻、扩、铰钻定位孔切削深度PAM5进给量根据机械加工工艺手册表2439，取FRMF/250切削速度参照机械加工工艺手册表2441，取VSV4机床主轴转速，取NIN/7814360501RDVIN/R实际切削速度SN/290被切削层长度LM2刀具切入长度1MCTGCTGKDR51021刀具切出长度2L0走刀次数为1机动时间JTIN20521FNLJ扩定位孔切削深度PAM40进给量根据机械加工工艺手册表2452，扩盲孔F取RF/603RF/6切削速度参照机械加工工艺手册表2453，取VSMV/30机床主轴转速，取NIN/485136010RDVIN5R实际切削速度SN/3140被切削层长度LM2刀具切入长度1MCTGCTGKDDR25028510刀具切出长度2L走刀次数为1机动时间2JTMIN08560221FNLJ铰定位孔切削深度PAM075进给量根据机械加工工艺手册表2458，取FRF/0351RMF/51切削速度参照机械加工工艺手册表2460，取VSMV/7机床主轴转速，取NIN/2711436001RDVIN30R实际切削速度SN/90被切削层长度LM2刀具切入长度1MCTGCTGKDDR042128510刀具切出长度2L走刀次数为1机动时间3JTMIN05314221FNLJ定位孔加工机动时间JTMIN30582JJJJTT因为定位孔加工时间钻顶面螺孔加工时间本工序机动时间IN30JT工序3粗铣前后端面机床组合铣床刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数MDW4014Z铣削深度PAM3每齿进给量根据机械加工工艺手册表2473，取FMAF/250铣削速度参照机械加工工艺手册表2481，取VSV/4机床主轴转速，取NIN/19403610RDVINR实际铣削速度SMN/20进给量FVZAFF671/125工作台每分进给量MFMIN/270/61SMVF根据机械加工工艺手册表2481,AA4被切削层长度由毛坯尺寸可知LL329刀具切入长度1LD231502刀具切出长度取2LM走刀次数为1机动时间JTMIN5302743921MJFL工序5粗镗前后端面支承孔机床组合镗床刀具高速钢刀具VCWR418（1）粗镗72孔切削深度PAM2进给量根据机械加工工艺手册表2466，刀杆伸出长度取，FM20切削深度为。因此确定进给量2RMF/60切削速度参照机械加工工艺手册表2466，取VIN/15/0MS机床主轴转速，取IN/5601430RDVIN/60R实际切削速度SM/279工作台每分钟进给量MFIN360FN被切削层长度L19刀具切入长度TGTGKARP45232刀具切出长度取2L5ML行程次数I1机动时间JTIN790136451921MJFL（2）粗镗80孔、90孔切削深度PA2进给量根据机械加工工艺手册表2466，刀杆伸出长度取，FM20切削深度为。因此确定进给量M2RMF/70切削速度参照机械加工工艺手册表2466，取VIN/18/30S机床主轴转速，取IN/24819310RDVIN/40R实际切削速度SM/506工作台每分钟进给量MFIN2847FN被切削层长度L19刀具切入长度TGTGKARP5302刀具切出长度取2L53ML2行程次数I1机动时间2JTIN97018341921MJFL工序7半精铣前后端面机床组合铣床刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数MDW4014Z铣削深度PA52每齿进给量根据机械加工工艺手册表2473，取FMAF/20铣削速度参照机械加工工艺手册表2481，取VSV/5机床主轴转速，取NIN/2394013650RDVINR实际铣削速度SMN/2350进给量FVZAFF671/25工作台每分进给量MIN/671SVF由工序5可知L329L41L2走刀次数为1机动时间JTMIN5302743921MJFL（4）钻M14X6H螺孔切削深度PA95进给量根据机械加工工艺手册表2439，取FRMF/250切削速度参照机械加工工艺手册表2441，取VSV4机床主轴转速，取NIN/73914360501RDVIN/7R实际切削速度SN/40被切削层长度LM17刀具切入长度MCTGCTGKDR5210922刀具切出长度2L0走刀次数为1机动时间JTIN13072511FNLJ由以上计算过程可知本工序机动时间M6JT工序10钻两侧面孔（M86H螺孔）机床组合钻床刀具麻花钻切削深度PAM43进给量根据机械加工工艺手册表2439，取FRMF/250切削速度参照机械加工工艺手册表2441，取VSV43机床主轴转速，取NIN/9678143001RDVIN/8R实际切削速度SN/30被切削层长度LM3刀具切入长度1MCTGCTGKDR5421058212刀具切出长度2L0走刀次数为1机动时间JTMIN170825431FNLJ工序11精镗前后端面支承孔机床组合镗床刀具高速钢刀具VCWR418（1）精镗72孔切削深度PAM进给量根据切削深度，再参照机械加工工艺手册表FAP12466。因此确定进给量RF/40切削速度参照机械加工工艺手册表2466，取VIN/21/350MS机床主轴转速，取MIN/68301420RDVIN/84R实际切削速度S/5工作台每分钟进给量MFIN638FN被切削层长度L19刀具切入长度MTGTGKARP452032刀具切出长度取2L5L行程次数I1机动时间JTIN8501634192MJFL（2）精镗80孔、90孔切削深度PA进给量根据切削深度，再参照机械加工工艺手册表FAP12466。因此确定进给量RMF/50切削速度参照机械加工工艺手册表2466，取VIN/24/0SM机床主轴转速，取NMIN/7631284301RDVIN/64R实际切削速度SN/400工作台每分钟进给量MFIN365F被切削层长度L19刀具切入长度MTGTGKARP42032刀具切出长度取2L5L行程次数I1切削深度机动时PAM2JTMIN860132451921MJFL工序13前后端面螺孔攻丝机床组合攻丝机刀具钒钢机动丝锥（1）、M66H螺孔攻丝进给量由于其螺距,因此进给量FMP51RMF/51切削速度参照机械加工工艺手册表24105，取VIN/8/140SM机床主轴转速，取IN/28310430RDVIN/250R丝锥回转转速取0MIN/25RN实际切削速度SM/360150被切削层长度L1刀具切入长度F43刀具切出长度（盲孔）2L0机动时间1JTMIN1025140502121FNLFLJ（2）M56H螺孔攻丝进给量由于其螺距,因此进给量FMP5RF/切削速度参照机械加工工艺手册表24105，取VMIN/12/0SV机床主轴转速，取MIN/27314301RDVIN/250R丝锥回转转速取0IN/25RN实际切削速度S/8061050被切削层长度LM1刀具切入长度MF43刀具切出长度（盲孔）2L0走刀次数为1机动时间2JTMIN1025140502121FNLFLJ本工序机动时间JTMI21JJJT工序14两侧窗口面上螺孔攻丝机床组合攻丝机刀具钒钢机动丝锥进给量由于其螺距,因此进给量FP51RF/51切削速度参照机械加工工艺手册表24105，取VMIN/8/140S机床主轴转速，取MIN/28310430RDVIN/250R丝锥回转转速取0IN/25RN实际切削速度S/360150由工序4可知ML3L42L走刀次数为1机动时间JTMIN18051430502121FNLFLJ工序18精铣前后端面机床组合铣床刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数MDW414Z铣削深度PAM50每齿进给量根据机械加工工艺手册表2473，取FAZMAF/150铣削速度参照机械加工工艺手册表2481，取VSV/6机床主轴转速，取NIN/287401360RDVIN3R实际铣削速度SMN/0进给量FVZAFF56/5工作台每分进给量MIN/301SVF刀具切入长度精铣时1LDL4由工序5可知3292走刀次数为1机动时间JTMIN16630421MJFL27时间定额计算及生产安排根据设计任务要求，该的年产量为10万件。一年以240个工作日计算，每天的产量应不低于417件。设每天的产量为420件。再以每天8小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于114MIN。参照机械加工工艺手册表252，机械加工单件（生产类型中批以上）时间定额的计算公式为（大量生产时）NTKTTZFJD/10/NTZ因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为TTFJD其中单件时间定额基本时间（机动时间）JT辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动FT作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间K布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值工序1粗、精铣顶面机动时间JTMIN731J辅助时间参照机械加工工艺手册表2543，取工步辅助时间为F。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。MIN150MIN10则MIN2501FT根据机械加工工艺手册表2548，K13K单间时间定额DTMIN14I2250731KTFJ因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，MIN4I1242DT即能满足生产要求工序2钻顶面孔、铰定位孔机动时间JTIN30J辅助时间参照机械加工工艺手册表2541，取工步辅助时间为F。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。MIN40MIN10则IN5401FT根据机械加工工艺手册表2543，K142K单间时间定额DTIN14I98054031KTFJD因此布置一台机床即能满足生产要求。工序3粗铣两侧面及凸台机动时间JTMIN460J辅助时间参照机械加工工艺手册表2545，取工步辅助时间为F。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。MIN410MIN10则IN510FT根据机械加工工艺手册表2548，K13K单间时间定额DTIN14I050461KTFJ因此布置一台机床即能满足生产要求。工序4钻两侧面孔机动时间JTMIN170J辅助时间参照机械加工工艺手册表2541，取工步辅助时间为F。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。MIN40MIN10则IN5401FT根据机械加工工艺手册表2543，K142K单间时间定额DTIN14I8054017KTFJD因此布置一台机床即能满足生产要求。工序5粗铣前后端面机动时间JTMIN530J辅助时间参照机械加工工艺手册表2545，取工步辅助时间为F。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。MIN310MIN10则IN410FT根据机械加工工艺手册表2548，K13K单间时间定额DTIN14I0640531KTFJ因此布置一台机床即能满足生产要求。工序6半精铣前后端面机动时间JTMIN530J辅助时间参照机械加工工艺手册表2545，取工步辅助时间为F。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。MIN310MIN10则MIN4103FT根据机械加工工艺手册表2548，K3K单间时间定额DTIN14I06140531KTFJ因此布置一台机床即能满足生产要求。工序9粗镗前后端面支承孔机动时间JTMIN970J辅助时间参照机械加工工艺手册表2537，取工步辅助时间为F。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。MIN80MIN150则IN9501FT根据机械加工工艺手册表2539，K8314K单间时间定额DTMIN14I2095071KTFJD因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，IN14MI2DT即能满足生产要求工序11精镗支承孔机动时间JTIN860J辅助时间参照机械加工工艺手册表2537，取工步辅助时间为F。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。MIN80MIN150则MIN9501FT根据机械加工工艺手册表2539，K8314K单间时间定额DTIN14I092950861KTFJD因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，MIN14I2DT即能满足生产要求工序12前后端面螺纹孔攻丝机动时间JTMIN10J辅助时间参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅助FIN10时间为。则IN40I54FT参照钻孔值，取KK12单间时间定额DTMIN14I6804501TFJD因此布置一台机床即能满足生产要求。工序14精铣前后端面机动时间JTMIN16J辅助时间参照机械加工工艺手册表2545，取工步辅助时间为F。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。MIN410MIN10则IN510FT根据机械加工工艺手册表2548，K13K单间时间定额DTIN4MI8915061KTFJD因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，MIN4I95028DT即能满足生产要求工序17螺纹孔攻丝机动时间JTIN130J辅助时间参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅助FMIN10时间为。则MIN40MI54FT参照钻孔值，取KK12单间时间定额DTIN14I7045031TFJD因此布置一台机床即能满足生产要求。第3章镗孔夹具设计31研究原始质料利用本夹具主要用来加工镗72孔、80孔、90孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。32定位、夹紧方案的选择由零件图可知在对孔进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，底面孔进行了钻、铰加工。33切削力及夹紧力的计算镗刀材料（硬质合金镗刀）5YT刀具的几何参数60粗K90精10S8由参考文献5查表可得321圆周切削分力公式07514CPCPFAFVK式中04PAM/FRRPSOPKKK查5表得查5表取21736NMB12506B75N由表可得参数6940PK0OPKSP1RPK即748CFN同理径向切削分力公式097503238PPCPFAFV式中参数70PKK1OPS1RP即324P轴向切削分力公式054326FPCPAFVK式中参数1PKO1SP0RP即60548FFN根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即FKW安全系数K可按下式计算有6543210式中为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得6120131056C25223PKF所以有19308KCWFN763KPWFN1590F螺旋