【精益生产培训资料-ppt(精),(1)_图文】 精益生产培训资料

【精益生产培训资料PPT精,1_图文】精益生产培训资料精益生产培训CSPENGBOCOM蓬勃范文网【精益生产培训资料PPT精,1_图文】精益生产培训资料资料PPT精1【精益生产培训资料PPT精,1_图文】精益生产培训资料绮剧泭鐢熶骇LEANPRODUCTION,绠绉扳滅簿鐩娾鏄鐢熻嚜鍙戝睍鐨勫師鍔姏A銆佸厖鍒嗗皧閲嶅憳宸B銆侀噸瑙EM鍩硅C銆佸叡鍚鍙栨秷涓鍒囧彲浠彇娑堢殑宸綔鍐呭銆佸伐浣滄楠佸伐浣滅幆鑺傚強课程内容精益生产发展历程丰田生产方式精益生产原则和浪费1利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法精益生产成果及其推进顺序课程内容精益生产发展历程丰田生产方式精益生产原则和浪费2利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法精益生产成果及其推进顺序2、十九世纪二十世纪大批量生产市场特点供需两旺生产特点以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高模高生产方式变革进程1、十九世纪前手工作坊生产市场特点需多供少手工作坊，为富人生产生产特点产量低、品质不能保证、技能要求高、生产周期长进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高3变革的动力顾客的需求在变化20世纪后期,顾客需求个性化突出3、二十一世纪精益生产市场特点多品种,小批量,变化快。生产方式一种适应顾客定制的多品种小批量生产生产特点产量和品种能快速对应市场变化柔性生产大规模生产的思维方式GOALMAXIMIZEECONOMIESOFSCALE目标规模效应最大化。MATERIALS原料RECEIVINGWAREHOUSE收货仓库STORAGE储存SHIPPINGSHIPPINGWAREHOUSE发货仓库STITCHING针车4CUTTING裁断STORAGE储存REPAIR返修ASSEMBLY成型SHIP发货总体处理时间数分钟。实际总周期时间几周，几个月适合大小流程。GOALSELIMINATIONOFWASTEANDMASSCUSTOMIZATION目标消除浪费和大规模定制ERIAL原料MATEUTTING裁断CUTCHING针车STITEMBLE成型ASSEGESHIPSTAG存发运储PULL拉动PULL拉动PULL拉动OMER客户CUSTO精益生产思维方式5总体处理时间数分钟。实际总周期时间数小时（一两）天。适合每个流程和所有流程的组合。什么是精益生产精益生产的目标是建立一个有效的研发、生产、服务体系，使员工为客户创造价值的能力最大化，同时最大程度地减少各流程和产品变异的根源和影响，以使企业达成精益企业的使命最好的品质最短的周期时间最低的成本低最好的安全和高士气6本通过消除浪费，各种类型的浪费在需要的时候,用最少的物料、设备、劳动力和空间生产出恰好数量的产品工作场所的环境的环境价值流价值流6个西格玛质量经授权的团队可视化管理可视化管理追求完美追求完美精益企业业务愿景精益企业的特征工作场所安全、有序、清洁。在满足客户要求的拉动下，以最短的时间经过原料、服务和信息流经过以价值为核心的流程。在生产和流程设计中，贯穿6个西格玛质量。团队被授权做出关键决策。理解理想的行为，建立适当的评估体系，可视化的业绩考核。通过文化鼓励不断改进，不断追求完美。在整个业务的价值链中运用精益生产和减少变异的原则，包括客户和供应商。课程内容精益生产发展历程丰田生产方式精益生产原则和浪费8利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法精益生产成果及其推进顺序以大野耐一为代表的丰田员工发展了很好的管理哲学和管理以大野耐一为代表的丰田员工发展了很好的管理哲学和管理方法方法,在小批量多品种的市场环境下，一心一意与浪费作斗在小批量多品种的市场环境下，一心一意与浪费作斗争，三十年流程效率提高了近争，三十年流程效率提高了近100多品种少批量方向转变时丰田早已获利丰厚多品种少批量方向转变时丰田早已获利丰厚多品种少批量方向转变时，丰田早已获利丰厚，多品种少批量方向转变时，丰田早已获利丰厚，2000美市场打败了美国本土三大汽车公司（通用、福特、克莱斯美市场打败了美国本土三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒），他的销售额比三大汽车公司总和销售额要高。勒），他的销售额比三大汽车公司总和销售额要高。2003全球汽车领域利润第一，全球汽车领域利润第一，20042004年仍然是第一，界第二大汽车厂福特公司成为世界第二大汽车制造公司。界第二大汽车厂福特公司成为世界第二大汽车制造公司。100倍。当整个市场都开始往倍。当整个市场都开始往20002000年在北年在北2000年在北年在北丰田生产方式92003年年打败世年年仍然是第一，20052005年打败世最好的质量最低的成本最短的周期最好的安全高士气通过消除浪费来缩短生产时间准时化正确的零件,正确的数量,正确的时间节拍时间计划自动化从源头保证质量让问题可视化自动停止告警灯员工报告团队工作选择共同的目标决策交叉培训丰田生产系统105S和可视化管理稳定和标准化流程均衡生产HEIJUNKA丰田方式哲学节拍时间计划连续流动拉动系统快速换线集成物流告警灯人机分离防错工位内质量控制解决问题的源头（5个为什么减少浪费现场观察5个为什么眼盯着浪费解决问题持续改进课程内容精益生产发展历程丰田生产方式精益生产原则和浪费11利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法精益生产成果及其推进顺序1SPECIFYVALUEINTHEEYESOFTHECUSTOMER从客户角度阐述价值。2IDENTIFYTHEVALUESTREAMANDELIMINATEWASTE找出价值流并消除浪费。3MAKEVALUEFLOWATTHEPULLOFTHECUSTOMER价值流根据客户拉动进行流动CONTROL控制MEASURE测量精益思想五大原则DEFINE定义124INVOLVEANDEMPOWEREMPLOYEES全员参于并充分授权。5CONTINUOUSLYIMPROVEINPURSUITOFPERFECTION不断改进，追求完美。ANALYZE分析IMPROVE改进IMPORTANTTOTHECUSTOMER对客户很重要。TRANSFORMATIONOFINFORMATIONORMATERIAL改变了信息或产品。DONERIGHTTHEFIRSTTIME一次做对。什么是增值任何事物都是一个流程；五项原则适用于每个流程产品开发订单录入、计划和生产安排供应商生产物流行政管理系统行政管理系统财务人力资源。精益原则适用范围要点要点13目标是提供有效的开发、产品和服务体系，最大限度发挥员工在增值过程中的作用，同时通过工程、管理和生产流程，努力了解和尽量减少变异来源和影响。对增值的关注分析橄榄球比赛，作为确定流程中增值内容的例子比赛耗时180分钟规定时间60分钟增值时间140球X10秒/球增值内容23分钟流程中的增值比例12流程中的增值比例1214非增值步骤降低了速度和流程效率。现在从物质通过流程的角度思考你们的区域。物质在通过流程步骤中是否有中断流程在增值时间与总周期时间相比,是否高效率增值和七大浪费缺陷产品DEFECTIVEPRODUCT过度生产过度生产OOVERPRODUCTIONDTIIMPORTANTTOTHECUSTOMER对客户很重要。TRANSFORMATIONOFINFORMATIONORMATERIAL改变了信息或产品。DONERIGHTTHEFIRSTTIME一次做对。要同时符合以上三个要求的活动才是VALUEADDED增值的活动。非增值的活动即是WASTE浪费。15搬运TRANSPORTATION等待WAITING过多库存INVENTORY动作浪费OVERMOTION过度加工OVERPROCESSING生产过程的七大浪费浪费举例后果缺陷产品原材料缺陷半成品缺陷成品缺陷材料损失加工工时损失返工工时损失延期出货/客户抱怨辅助材料损失降价损失过度生产低产出率，花110的精力生产出100生产大于需求工序不平衡提前消耗不该发生的费用（材料费/人工费）隐藏等待浪费过多在制品/周期长品质风险增加周转箱/空间/搬运/库存搬运原材料搬运半成品搬运成品搬运成品搬运搬运工时损失物品移动摆放所需空间购买搬运工具损失搬运造成品质不良16等待工序不平衡，人员/设备等待缺料等待/调机等待/上工序延误设备故障等待/沟通不畅等待产能损失生产周期延长延期出货库存原材料在制品成品产生不必要的搬运/摆放/放置/寻找等动作浪费现金/管理成本/空间/货架/品质风险/呆料，废料风险掩盖问题，影响管理者的进一步改善的意识和动力动作浪费两手空闲/单手空闲/作业动作过大/交替动作步行移动动作/转身取物/伸臂、伸背动作弯腰动作/寻找动作/重复作业生产效率低人机工程安全过度加工多余加工加工目的不清，加工程序可以省略、替代、重组或合并过分清确的加工如实际加工精度比加工要求高，造成资源的浪费工时损失生产周期延长课程内容精益生产发展历程丰田生产方式精益生产原则和浪费17利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法精益生产成果及其推进顺序精益生产的思考角度流程中的不同活动ACTIVITYOFTHEPRODUCT产品的活动从物质的角度看，流程中物质发生了什么变化哪些任务是增值的周期有多长周期的百分之几包含增值活动ACTIVITYOFTHEPERSON人员的活动从人员的角度看，（整个工作时间中）有百分之几的努力是增值的人员何时导致了流程和产品的变异（质量、交付时间等）18ACTIVITYOFTHEMACHINE机器的活动从机器的角度看，（整个工作时间中）有百分之几是增值的设备的综合效能怎样THEFLEXIBILITYOFTHEPROCESS流程的柔性从从事一类工作或项目切换到另一类工作所需要的时间切换的频率应该多长在组合项目、产品和产量的流程中员工和流程的能力如何价值流分析认识浪费信息流物流客户库房供应商旬计划日计划（生产部）推进式物控本地3天2结构套件五金五金橡胶11本地1天临时计划生产计划部日计划配套部采购订单外地7天内绕细线人数15CT52CT52SHIFT286C/O180周期4H绕粗线人数11CT103SHIIFT1（8）C/O60周期2H焊接组人数15CT10/6CT10/6SHIFT1C/O0周期4HLOT100PCS烘烤人数14CT3CT3SHIFT3C/O0周期1HLOT400PCS4高温灌封人数14CT133/4CT133/4SHIFT3C/O0周期20MINLOT400PCS35高温烘烤人数14CT225CT225SHIFT3C/O0周期5HLOT1600PCS准备组人数10CT24SHIFT1C/O0周期LOT不定6装配组人数10CT56/6CT56/6SHIFT1C/O0周期1HLOT不定压支架人数10CT7SHIFT1C/O0周期HLOT1800包装人数14CT76SHIFT1C/O0周期5HLOT不定9105H成品库15天外地2天191天4H2H21天CG125点火线圈PRODUCTIONLEADTIME248DAYSCG125点火线圈VALUEADDEDTIME104S增值比104/24824606010000057天025D杂件漆包线7天1H4H1H5H65H7天171H测试人数4CT225SHIFT1C/O0周期1HLOT2000025D7S81H81H1H52S10S05D3S004D133S004D3S06D56S025D225S025D76S06D15D价值流程图是指产品从原材料至最终成品所需要的活动（包括增值和非增值）ORDERENTRY订单录入ORDERANDDELIVERYOFCOMPONENTS定购和交付部件SUBASSEMBLYMANUFACTURING组装生产UNITASSEMBLYANDTEST单元组装和测试DISTRIBUTION配送A/R应收帐款时间思考累计效应所有流程都有原料和成品每个流程都包含增值和非增值的时间价值流分析认识浪费RM原料FG成品所有流程均影响周期时间和成本，因此，也最终影响竞争力。典型的非增值与增值比率多数公司小于1VA99NVA非增值价值流分析认识浪费真正的机会在哪里什么是消除浪费在思考任何流程时工厂、行政管理和工程，通常会发现总的流程交付时间中只有1甚至更少的时间是增值时间。传统思维使我们更关注如何加快这1。精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在99的机会上。流程中的产品通常有4种类型的活动。1TRANSPORTATION运输1TRANSPORTATION运输2STORAGE存储3INSPECTION检验4PROCESSING处理2218080世界级通常状况1010708051015从通过流程的产品的角度开始思考流程。价值流分析认识浪费第1、2、3项是浪费；第4项是增值。当产品停滞时，我们就产生了浪费。思考流动性。为什么你们的流程无法流动现在你们找到了浪费的根源注意百分比指占流程总周期时间的比例。价值流分析认识浪费23节拍时间是给定时间范围内的客户需求总量可用工作时间/客户需求数量节拍时间的概念对每个流程都显得简单而重要。没有节拍时间，我们就只能猜测如何来配备我们的资源来满足客户需求。关键概念节拍时间和循环时间节拍时间TAKTTIME是指某一工序或生产线顺序生产两件相同产品的时间间隔（即生产一件产品的时间），它反映了一个工序或生产线生产速率周期时间（CYCLETIME在了解了节拍时间，前置时间和周期时间之后，我们可以清楚地知道我们需要做多少需要多长时间据此，我们可以计算满足客户所需要的资源是多少（员工和设备）。前置时间（LEADTIME是指产品经过某一流程累计所需的时间，如订单履行周期时间,原材料采购周期时间,生产周期时间,发货运输周期时间。它反映了流程的运行速度。1TAKT节拍节拍时间是指应以什么样的速度进行生产以满足客户需求可用的工作时间/客户需求数量建立流程的步调。节拍时间用来分析流程所需配备的资源。2FLOW流动产品一旦进入流程就不再停留减少在制品在流程中的工作中断。明确支持积极应对流程中的停顿明确支持，积极应对流程中的停顿。创造价值流的四个要素3PULL拉动在无客户需求时不进行生产。产品在有需求时才流入下一道工序。4IMPROVE改进不断评估和改进流程。每次改进都可以发现下一个改进机会。不断改进，追求完美。课程内容精益生产发展历程丰田生产方式精益生产原则和浪费26利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法精益生产成果及其推进顺序安全卫生现场美化整理1、创造空间2、尽地之利3、场地利用整顿清清扫扫精益生产和可视化管理人心美仪清洁素养最终目的LAYOUT改革按产品流程层流布局精益生产产品型布局28CELL1CELL2传送带生产方式CELLCELL生产方式CELL生产方式的概念图精益生产单元化生产29作业者12工程1工程2CELL3CELL4精益生产单件流生产0分钟1分钟2分钟3分钟3分钟0分钟5分钟10分钟15分钟15分钟设备按工艺原则布置,设备间距离远,批量生产的流程（批量5）设备按产品原则布置设备间距离近单件流生产的流程（批量1）每台设备加工时间均为304分钟5分钟6分钟7分钟8分钟20分钟生产周期于与周转批量成正比关系，即周转批量（WIP）越大，周转周期越长；周转批量越小，周转周期越短设备ABCD1分钟设备ABCD各工序时间总和平衡率总人数瓶颈时间CT1004损失时间时间合计234234作作29精益生产生产线平衡LINEBALANCING即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各工序作业时间尽可能相近的技术手段与方法。LINEBALANCING是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。311112025291721工序CT1115合计2025291721正常作业时间11111人数202517215943292121工序8作业时间合计766业时间2010生产线平衡率低的后果1、作业员、工装设备的等待时间越长，生产效率（人均产量）就越低；2、造成传送流水线上局部工序产生相应的半成品的滞留和等待。平衡改善法则ECRS法则平衡改善法则ECRS法则符号名称内容E取消ELIMINATE对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并COMBINE对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排REARRANGE经过取消、合并后，可再根据何人何时何处三个提问后进行重排简化简化SIMPLIFY经过取消、合并、重排后的必要工序，应可经过取消、合并、重排后的必要工序，应可以考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间精益生产生产线平衡202517215594443329221211工工序8作业时间29201032S42520251721594434281工序8作业时间292010分担转移202525172159443281工序8作业时间292010作业改善压缩2015102517215543281工序4作业时间252010加1人改变CT1双手同时开始同时结束动作2双手动作对称反向3身体动作以最低等级进行4动作姿势稳定精益生产基础IE改善33同一方向动作辛苦蛙泳式对称反向动作轻松动作幅度越小越好，动作时间越短越好。人体的动作等级以下列次序递减腿的动作腰的动作肩的动作肘的动作手腕的动作手指的动作255075100105152025303540SETUPTIMEEFFICIENCY切换时间效率PRODUCTIONFREQUENCY生产频率汽车制造商切换时间减少对生产频率和效率的影响精益生产快速换型（SMED/QCO）349293949596970SETUPTIMEEFFICIENCYPRODFREQ当前切换时间内部/外部切换将内部活动转化为外部活动减少内部切换时间SMEDMEANSSINGLEMINUTEEXCHANGEOFDIESMED意思是在10分钟内完成换模训练每位现场员工完成三个任务，在一个周期时间内操作几台设备，提高生产的柔性。精益生产培养多技能员工35精益生产标准化工作P/NCUSTOMERDBK2450R97360902LEADERDATE12/3/2004MANNUALSECNA366500650570AUTOSECNAWALKFEETNA4200123456RAWMATERIAL（原材料INSERTEYELET（眼钉装配）RIVET（铆钉装配）CLEANINGOFFLINE（离线清洗）GCHECKINSERTPIN（顶棒装配）CHECKPINHEIGHT（顶棒检测）CRIMP（帽盖装配）VISUALINSPECTIONLOADTESTTRAY（外观装测试盘）TEMPERATURETEST（温度测试）FANDRYING（吹干）UNLOADTESTTRAYANDLOADTOEPOXYMOLD拆卸及装模EPOXY（注胶）CURING（干燥）UNLOADFINALTOUCHUP（下模检胶）FUNCTIONALCREEPTEST（蠕变测试）RESISTANCECHECK（电阻测试）DRYING（干燥）30050OP01OP02600250PCS/MINUTEPSTEPWIPREMARKSTANDARDWORKDESCRIPTIONOPERATOR减少/消除浪费减少/消除浪费一种建立质量和流动一致性的常规程序。一种建立1个或多个人及其任务与设备之间流动的编排。一种得到承认的完成工作的顺序。什么是标准化工作标准化的好处36（离线清洗）OP03OP03OP04735OP0589050227000600300300OP05OP0545MINUTES10304300OP051112220OP06/07/08/09OP06/07/08/94OPERATORS12HOURS432000350013300OP10/11/12/134OPERATORS141516753501150300300OP14OP01OP014120017QCSAMPLINGINSPECTION（QC抽检）300750QCOPERATOR4TIMESPERDAY,50PCSEACHTIME18192021PACKING（包装）EPOXYREWORK（补胶）BAKEEPOXY（烤胶）MIXEPOXYOFFLINE（调胶）TOTAL0215010701476OP15/16OP15/16OP06/07/08/09OP06/07/08/0921000OFFLINEOFFLINEPERSONALPROTECTIVEEQUIPMENTSAFETYGLASSESQUALITYCHECKCYCLETIME75SECONDS/UNITTAKTTIME89SECONDS/UNITMOVEMENTOFPRODUCTMOVEMENTOFPERSONWITHOUTPRODUCT提高效率减少生产周期改进5S减少变异/提升品质驱动基于标准的持续改进精益生产看板拉动（）MATERIAL原料STAMP冲印WELD焊接ASSEMBLE组装STAGESHIP储存发运PULL拉动PULL拉动PULL拉动CUSTOMER客户看板在一个精益企业里，它是一种信号，是一个由消耗工序发出的允许前一道工序进行生产或输送物料的信号，但并不一定是一张卡。避免过度生产避免过度生产减少库存建华沟通避免缺料减少周期37供应商单向电子信息流手工卡的交付内部供应商操作员A操作员B操作员C原料成品流程内部看板精益生产均衡化生产工作负荷没有均衡化工作负荷均衡化生产简化生产线设计设计应付有/10需求波动的生产线而不是/50波动降低库存需求平稳将导致库存降低减少占用面积库存减少占地减少均衡生产将380204060801001201401STPERIOD2NDPERIOD3RDPERIOD4THPERIODSPECULATIVE/SPECIALFIRM/SPECIALSPECULATIVE/STDFIRMSTD0204060801001201401STPERIOD2NDPERIOD3RDPERIOD4THPERIODSPECULATIVE/SPECIALFIRM/SPECIALSPECULATIVE/STDFIRMSTD时间时间精益生产工具和方法精益生产工具和方法物料流MATERIALFLOWJIT设备MACHINESTPMJIDOKA,ANDON,OEE,SMED,POKAYOKE,5S39VSM,KANBAN,TAKTTIME,CONTFLOW,LEVELING人PEOPLETEAMSTQCKAIZEN,VMS,RR,PDCAISHIKAWA,5WHY课程内容精益生产发展历程丰田生产方式精益生产原则和浪费40利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法精益生产成果及其推进顺序CYCLETIMEREDUCTION7090周期缩短INVENTORYREDUCTION70库存减低库存减低COSTREDUCTIONLABOR/SCRAP/REWORK30成本减少（人工/废品/返工）ONTIMEDELIVERY98995精益生产成果41及时交货率1人力资源与批量生产方式相比，均能减1/2；2新产品开发周期可减至L/2或2/3；3生产过程在制品库存WIP可减至批量生产的1/10；4占用空间可减至采用大量生产方式工厂的1/2；5成品库存可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；6产品质量可提高3倍；项目传送带线精益生产线柔（弹）性柔（弹）性低