外圆磨床毕业设计

第1章绪论11磨床的类型与用途111磨床的类型及其特点用磨料磨具（砂轮、砂带、油石和研磨料等）为工具进行切削加工的机床，统称为磨床（英文为GRINDINGMACHINE），它们是因精加工和硬表面的需要而发展起来的1。磨床种类很多，主要有外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床和用来磨削特定表面和工件的专门化磨床，如花键轴磨床、凸轮轴磨床、曲轴磨床等2。对外圆磨床来说，又可分为普通外圆磨床、万能外圆磨床、无心外圆磨床、宽砂轮外圆磨床、端面外圆磨床等以上均为使用砂轮作切削工具的磨床。此外，还有以柔性砂带为切削工具的砂带磨床，以油石和研磨剂为切削工具的精磨磨床等。磨床与其他机床相比，具有以下几个特点1、磨床的磨具（砂轮）相对于工件做高速旋转运动（一般砂轮圆周线速度在35米/秒左右，目前已向200米/秒以上发展）；2、它能加工表面硬度很高的金属和非金属材料的工件；3、它能使工件表面获得很高的精度和光洁度；4、易于实现自动化和自动线，进行高效率生产；5、磨床通常是电动机油泵发动部件，通过机械，电气，液压传动传动部件带动工件和砂轮相对运动工件部分组成1。112磨床的用途磨床可以加工各种表面，如内、外圆柱面和圆锥面、平面、渐开线齿廓面、螺旋面以及各种成形表面。磨床可进行荒加工、粗加工、精加工和超精加工，可以进行各种高硬、超硬材料的加工，还可以刃磨刀具和进行切断等，工艺范围十分广泛。随着科学技术的发展，对机械零件的精度和表面质量要求越来越高，各种高硬度材料的应用日益增多。精密铸造和精密锻造工艺的发展，使得有可能将毛坯直接磨成成品。高速磨削和强力磨削，进一步提高了磨削效率。因此，磨床的使用范围日益扩大。它在金属切削机床所占的比重不断上升。目前在工业发达的国家中，磨床在机床总数中的比例已达3040。据1997年欧洲机床展览会EMO的调查数据表明，25的企业认为磨削是他们应用的最主要的加工技术，车削只占23，钻削占22，其它占8；而磨床在企业中占机床的比例高达42，车床占23，铣床占22，钻床占143。由此可见，在精密加工当中，有许多零部件是通过精密磨削来达到其要求的，而精密磨削加工会要在相应的精密磨床上进行，因此精密磨床在精密加工中占有举足轻重的作用。但是要实现精密磨削加工，则所用的磨床就应该满足以下几个基本要求1高几何精度。精密磨床应有高的几何精度，主要有砂轮主轴的回转精度和导轨的直线度以保证工件的几何形状精度。主轴轴承可采用液体静压轴承、短三块瓦或长三块瓦油膜轴承，整体度油楔式动压轴承及动静压组合轴承等。当前采用动压轴承和动静压轴承较多。主轴的径向圆跳动一般应小于1UM，轴向圆跳动应限制在23UM以内。2低速进给运动的稳定性。由于砂轮的修整导程要求1015MM/MIN，因此工作台必须低速进给运动，要求无爬行和无冲击现象并能平稳工作。3减少振动。精密磨削时如果产生振动，会对加工质量产生严重不良影响。故对于精密磨床，在结构上应考虑减少振动。4减少热变形。精密磨削中热变形引起的加工误差会达到总误差的50，故机床和工艺系统的热变形已经成为实现精密磨削的主要障碍。113外圆磨削和端面外圆磨床1外圆磨削在外圆磨削过程中，工件是安装在两顶尖的中心之间，砂轮旋转是引起切削旋转的主要来源和原因。基本得外圆磨削方法有两种，即横磨法磨外圆和纵磨法磨外圆，如图11和图12所示。事实上，外圆磨削可以通过其他以下几种方法来实施（1）传递方法在这种方法中，磨削砂轮和工件旋转以及径向进给都应满足所有的整个长度，切削的深度是由磨削砂轮到工件的纵向进给来调整的。（2）冲压切削方法在这种方法中，磨削是通过砂轮的纵向进给和无轴向进给来完成的，正如我们所看到的，只有在表面成为圆柱的宽度比磨削轮磨损宽度短时，这种方法才能完成。图11横磨法磨外圆图12纵磨法磨外圆（3）整块深度切削方法除了在磨削过程中，要进行间隙调整外，这种方法与传递方法很相似，同时这种方法具有代表性，除了磨削短而粗的轴。2端面外圆磨床及其特点端面外圆磨床是外圆磨床的一种变形机床，它宜于大批量磨削带肩的轴类工件，有较高的生产率。它的特点如下（1）这种磨床的布局形成和运动联系与外圆磨床相似，只是砂轮架与头架，尾架中心连线倾斜一角度（通常10，15，2623，30，45），如图13所示，数控端面外圆磨床MKS1632A的砂轮架与头架，尾架中心连线倾斜30。为避免砂轮架与工件或尾架相碰，砂轮安装在砂轮架的右边，从斜向切入，一次磨削工件外圆和端面。（2）由于它适用于大批量生产，所以具有自动磨削循环，完成快速进给（长切入）粗磨精磨无花磨削。由定程装置或自动测量控制工件尺寸。（3）装有砂轮成型修整器，按样板修整出磨削工件外圆和端面的成型砂轮，为保证端面尺寸稳定及操作安全，一般具有轴向对刀装置。图13砂轮架与头架，尾架中心连线倾斜一角度12磨床的现状及其发展趋势随着机械产品精度、可靠性和寿命的要求不断提高以及新型材料的应用增多，磨削加工技术正朝着超硬度磨料磨具、开发精密及超精密磨削（从微米、亚微米磨削向纳米磨削发展）和研制高精度、高刚度、多轴的自动化磨床等方向发展4，如用于超精密磨削的树脂结合剂砂轮的金刚石磨粒平均半径可小至4M、磨削精度高达0025M；使用电主轴单元可使砂轮线速度高达400M/S，但这样的线速度一般仅用于实验室，实际生产中常用的砂轮线速度为4060M/S；从精度上看，定位精度2M，重复定位精度1M的机床已越来越多；从主轴转速来看，82KW主轴达60000R/MIN，13KW达42000R/MIN，高速已不是小功率主轴的专有特征；从刚性上看，已出现可加工60HRC硬度材料的加工中心。北京第二机床厂引进日本丰田工机公司先进技术并与之合作生产的GA（P）6263数控外圆/数控端面外圆磨床，砂轮架采用原装进口，砂轮线速度可达60M/S，砂轮架主轴采用高刚性动静压轴承提高旋转精度，采用日本丰田工机公司GC32ECNC磨床专用数控系统可实现二轴（X和Z）到四轴（X、Z、U和W）控制。此外，对磨床的环保要求越来越高，绝大部分的机床产品都采用全封闭的罩壳，绝对没有切屑或切削液外溅的现象。大量的工业清洗机和切削液处理机系统反映现代制造业对环保越来越高的要求。第2章设计任务书1毕业设计题目MKS1632A数控高速端面外圆磨床及其砂轮架设计2毕业设计目的本课题旨在让学生综合运用大学四年所学的知识，设计数控端面外圆磨床MKS1632A及其砂轮架，树立理论联系实际的作风和严谨的科学态度。该课题要求绘制磨床总体布局装配图、砂轮架部件装配图、磨床液压系统图和磨床零件图，最后撰写设计说明书。此外，要求学生跟随指导老师和研究生参与部分科学研究，进行磨削温度的测试实验并撰写科研报告。3任务与要求（1）机床总体布局装配图（0）；（2）部件装配图（砂轮架0）；（3）零件图3；（4）液压传动图（1）；（5）电气控制图（1）；（6）撰写科研报告；4用途和规格（1）加工对象A带轴肩的多台阶轴（如齿轮轴）B要求端面外圆一次完成的零件C带较大端面的盘类零件D作一般外圆磨床（2）主要规格A加工直径20MM320MMB最大加工长度为750MMC最大加工重量200D砂轮线速度60M/SE机床中心高1095MMF工件转速范围30300RPM（3）主要运动A砂轮转动B工件转动C工作台纵向移动D砂轮架斜向进给运动E砂轮修整器斜向进给运动F砂轮修整器旋转运动5设计重点与难点（1）磨床总体布局中各部件尺寸的确定；（2）砂轮架主轴和轴承的设计和选用；（3）皮带的选用和带轮的设计；（4）磨床液压系统的设计；（5）磨削温度科研报告。6拟采用的途径与手段（1）查阅国内外磨床相关资料，确定磨床总体布局中各部件（如砂轮架、头架和尾架等）尺寸；（2）检验主轴前端扰度，确保主轴刚度；（3）砂轮架采用静动压轴承以提高旋转精度，增强抗振性，延长轴承的使用寿命；（4）采用皮带和花键副带动主轴旋转，减少主轴变形，使载荷分布均匀；（5）采用AUTOCAD绘制装配图和零件图；（6）参看液压工程方面的资料，设计磨床液压系统的设计；（7）参考磨削温度测试研究论文，认真、虚心向指导老师和研究生学习，进行大量的磨削温度的测试实验。第3章磨床总体布局31磨床总体设计1加工零件的工艺分析（表面形状，尺寸，材料，技术条件，批量，加工余量等）；2调查研究比较国内，外同类机床，经验总结，进行改革创新；3图纸设计（总图，部件装配图，零件图，工艺卡，目录，标准件，外购件目录，铸件，锻件目录，说明书，装箱单，合格证）；4制造，装配，调试；5小批量生产，设计改进；32、总体设计注意事项1保证机床满足加工精度要求，刚性，稳定性好；2传动系统力求简短；3操作调整方便；4安全保护，冷却液供给，回收，废渣的排除。33磨床总体布局设计331加工零件带轴肩的多台阶轴，精度IT7以下，RA16RA04，材料45，40CR，球墨铸铁等；332初步估计组成部分A床身；B工作台面；C头架；D尾架；E砂轮架；F修整器；G测量装置；H砂轮进给电机；I修整器进给电机；J电器框；K工作台进给电机；L工件旋转电机；M润滑冷却装置；N数控装置；333总体布局初步设计1T型床身；2工作台移动；3工作台型面采用倾斜10的型面；4砂轮架主轴与床身导轨倾斜30角；5头尾架中心线平行；6采用成型砂轮修整器（金刚石滚轮），采用MARPPOS公司轴向，径向测量仪，配用该公司E5数控框（如图31所示）来控制轴向尺寸，径向尺寸，测量仪布置在横梁上；图31E5数控框7数控系统的四坐标轴X轴砂轮架进给Y轴修整器进给Z轴工作台移动W轴工件旋转各轴采用交流伺服电机，通过精密无间隙弹性连轴器直接与滚珠丝杆相连；8液压油箱单独（减小热变形，简化机床结构，易实现标准化，通用化，便于维修）；9电器框与机床采用空中走线；10机床前防护罩采用全封闭结构；334纵向与横向尺寸的确定1纵向尺寸工件最大长度；1750LM头架长度；24尾架长度；3L上台面长度；4123024160LM下台面长度；54L床身长度；615L后床身长度（考虑砂轮架和修整器大小按经验给定）；7160LM整个床身宽度（视觉效果）；85砂轮架中心与机床床身对称线相距02310LL图32磨床纵向尺寸2横向尺寸1）画出横向尺寸床身的V型导轨作为横向尺寸的基准，画出床身的平面导轨作为高度尺寸的基准线，根据确定的工作台参数，导轨参数B1，B2中心画出左视图2）确定上，下工作台厚度和宽度（1）厚度用类比法上工作台中心（31）205HL下工作台中心（32）14为工作台导轨的中心距，工作台导轨选用8075250L取0325075MM1H03825095MM2（2）宽度（33）45BLB工作台1/2301/27508M46471/6B57570BM2039工作台3）确定头，尾架顶尖中心位置顶尖中心安排在V型导轨的中心线上，这样有利于磨削最小直径工件的，砂轮架趋近于工作台不致相碰。缺点是使导轨的承载压力较大，故常适当加宽V型导轨的宽度。4）确定头尾架顶尖中心至床身底面的高度H1左右110H根据工人身高，经验。类比取1095HM212/736HCOS5）工作台回转中心位置B99/501BL6）确定机床总高H2H头架测量仪73961046355M所以H取2000MM。335砂轮架相关尺寸设计（1）砂轮架导轨（V平导轨）100904001考虑到砂轮的大小及重量与砂轮架的稳定性，取L中心500MM，从而可定出砂轮架的宽度约为600MM，导轨为015MPA的卸荷导轨。图33砂轮架的导轨（2）砂轮架横向行程长度L横012LSS横丝杆快速快速（34）式中为砂轮架快速进退的行程，一般取。此处取。S快速6015M1（35）MAX/2/2/DD砂砂IN丝杆工件工件MIN750350安全系数取01足够（取373）25013721L横L横（3）砂轮架高度和长度砂轮架箱体导轨的高度H3，砂轮底板滑台高度H4，砂轮中心距砂轮底面高度H5，与后床身顶面至平导轨的高度H0，为避免上，下工作台运动时与箱体相碰，安装在后床身上的垫板顶面需低于上下工作台的顶面，同时考虑横向进给机构穿过床身的位置等，根据经验取6105HM6130H砂轮架中心距后床身顶面712697485HM砂轮架底座安装修整器，内有传动丝杆取40HM后床身进给导轨内装丝杆取3195734H820175图34砂轮架的高度和宽度砂轮架底板长度9L9L152中心07取900MM9L砂轮架导轨长度109508LL横37M取1035L（4）砂轮架主轴电机的选择用类比法，砂轮架主轴电机的功率取15KW；计算法（36）N切电空取2385ZPV砂15KW电336头架相关尺寸的确定长，宽，高440400411MM1主轴锥孔莫氏5锥孔中心高（37）MAX/2HDK3035189通过以上计算头架中心高取180MM主轴转速（38）/060452/IVVMS砂取4IMSI716/IN3AXRMIN20IV交流伺服电机选择用类比法，交流伺服电机选择IFT5076DAD118NM电机砂轮磨削工件需要的功率（39）MAX150324/ZFRNMS工件最大磨削力交流伺服电机通过20/38的双楔齿轮带传递给工件，即合格4183/20/NNMSL实主轴不旋转，主轴靠拨盘带动旋转337尾架相关尺寸的确定5莫氏锥孔中心高180MM，台面倾斜10直线滚动导轨液压油缸，顶紧力125KG338工作台要求上，下台面便于调整头尾架，便于安装滚珠螺母。倾斜10以便于头尾架定位，冷却液回流；及使头尾架不等高时修刮侧面339横向进给机构交流伺服电机联轴器滚珠丝杆砂轮架压力卸荷导轨压力油015MPA卸去压力6075V平导轨1095砂轮架行程37LM横3310砂轮修整器伺服电机丝杆修整器直线滚动导轨主轴直径D50MM，采用液体动压轴承16R/MIN63MPA修整速度1/35V砂修整器直径故70219/MS线修整器行程为160MM3311液压系统修整器；尾架；量仪（两个）；润滑油；床身导轨；砂轮架卸荷导轨；丝杆；直线滚动导轨；间歇3312电气部分SIMENS810G控制五坐标轴砂轮架主轴3313机床保护系统静压供油系统压力继电器压差发讯器液压控制器电路延时尾架伸缩油缸静压供油系统设置自动循环电路，可手动，也可用于脚踏。当工件旋转时，由于互锁装置，使起无效。油箱液压控制数控系统（在各坐标轴）自诊断与保护功能如电池电压低程序错误各坐标轴由行程开关控制最大位移量安全防护罩（砂轮罩，机床前罩）全封闭式导轨面保护工作台导轨不锈钢可伸缩防护罩砂轮架导轨前部翻板式护罩橡皮（防水）；后罩钢罩。修整器导轨折叠式第4章部件设计（砂轮架）41砂轮架设计的基本要求砂轮架是磨床上用来带动砂轮作高速旋转的关键部件，主要由传动部件和主轴轴承部分组成，主轴与轴承是砂轮架的主要组成部分，因此对砂轮架设计提出的基本要求也是针对主轴轴承部分的。砂轮架设计应满足以下几点基本要求11主轴旋转精度高，旋转稳定；2主轴轴承系统刚性好；3振动小，发热低，不漏油；4装配制造简单，调整维修方便。42主轴旋转精度及其提高措施1砂轮架旋转精度是指主轴前端的径向跳动和轴向蹿动大小，它直接影响工件的表面粗糙度和表面缺陷。一般端面外圆磨床砂轮架允许的径向和轴向跳动允许误差取5M10M。2提高主轴旋转精度的措施（1）选择合适的主轴轴承动静压轴承；（2）提高主轴的加工精度；（3）正确选择主轴轴向止推方式液体静压推力轴承。43主轴轴承系统的刚性主轴轴承系统的刚性是指在磨削力或传动力作用下，主轴轴承抵抗变形的能力。通常以主轴前端的挠度来度量。过低的刚性会降低磨削生产率、加工精度和工件表面的粗糙度，引起直波形和螺旋线缺陷。44砂轮架主轴初步设计1砂轮架主轴的强度校核进行轴的强度校核时，应根据轴的具体受载及应力情况采取相应的计算方法，并恰当地选取其许用应力。对砂轮架主轴来说，由于采用了卸荷皮带轮装置，砂轮架主轴主要承受扭矩，应该按照扭转强度计算，且在选取许用应力时应该选取较小值。砂轮架主轴材料采用42MNVB，并进行淬火，故选取许用应力为40MP。轴的扭转强度条件为（41）6395102PNTTWD扭转切应力（单位为MP）T轴所受扭矩（单位为）NM轴的扭转截面系数（单位为）TW3轴传递的功率（单位为KW）P轴的转速（单位为R/MM）N计算界面处的直径（单位为MM）D许用扭转应力（单位为R/MM）T由上式可得轴的直径为（42）63395102TPDN633040MM12由上述计算可以得知砂轮架最小直径为3102MM，考虑到砂轮架的刚度等因素，取主轴的最小直径为60MM。砂轮架主轴的尺寸如图41所示。图41砂轮架主轴尺寸示意图45主轴刚度校核1当量直径因为是阶梯轴，所以用当量直径法作近似计算当量直径为（43）41VNILDLL140640203210932MM444932061018VD8936MM2允许挠度允许挠度Y00002LTO，于是回路中总的热电势包含两个拍尔帖电势和两个汤姆逊电势。中间导体定律由导体A和B组成的热电偶，当接入第三导体C后（如图21（B）所示），若保持C的两端温度相同TO，回路的总电势不变。2热电偶均质导体定律7由一种均匀导体组成的闭合回路，不论导体的截面和长度如何，以及各处的温都不能产生热电势。AB图21热电偶均质导体定律2均质导体定律引出的结论如果热电偶两电极材料相同，则两端温度不同，但总输出电势仍为零。因此，必须由两种不同的材料才能构成热电偶。第3章实验内容和具体步骤测量工件的平均温度可以，利用埋装在工件内部的若干标准热电偶测得，也可以用温涂料测试工件内部的温度。最近出现了用红外光导纤维测量磨削温度方面的研究，并且已经取得了一定的成果和突破，但是热电偶测温法仍然是能够进入磨削区直接测量的唯一有效的方法8。31热电偶的标定在实际应用中，如果保持自由端温度T。不变，就可以根据热电势E来确定热端温度T配大小，这就是热电偶测温的工作原理9。热电偶标定指的是确定热电偶的热电特性。热电偶种类很多，常用的不下几十种，不同材料组成的热电偶其测温范围、适用条件、灵敏度等也不同，实际应用中应有所选择。已被国际上公认的性能优良的和用量最大的热电偶有铂铑铂热电偶（分度号）、铂铑铂铑热电偶（分度号）、镍铬镍硅热电偶（分度号）、铜康铜热电偶（分度号）和镍铬康铜热电偶（分度号）。根据本研究的测试要求，本测试中采用的测温元件是的镍铬镍硅热电偶。镍铬镍硅热电偶是一种碱金属热电偶，金属丝直径范围较大，工业应用一般为053MM。实验研究使用时，根据需要可以拉延至更细的直径。这种热电偶的特点是价格低廉、灵敏度高、复现性好、高温下抗氧化能力强，是工业中和实验室里大量采用的一种热电偶。但在还原性介质或硫化物气氛中易被侵蚀。镍铬镍硅热电偶的技术标准如下表3所示。表31镍铬镍硅热电偶的技术标准311试验目的温度标定指的是确定热电偶的热电特性，也就是确定热电偶结的温度电势曲线。此项试验是我们即将开展的陶瓷材料的高效深磨温度测试的一个组成部分。我们准备对高效深磨试验中用到的镍铬镍硅丝进行标定，以得到这种材料的第一手资料，为以后的试验奠定一个坚实的基础。312实验方法及装置1、温度标定方法简图温度标定的方法的简图如下管式电炉的炉温可调。炉温可调，与在该炉温下测得的标定热电偶的热电势相对应就可以画出待标定热电偶的热电特性曲线。热电偶标定装置如下图所示图31热电偶标定装置2、所用到的实验装置卧式管形电炉型号SRLK29，功率2KWDWK精密温度自动控制装置最大输出功率10KW控制精度125005UJ37型电位差计测量范围10103毫伏，准确度级别01级使用温度范围545标准热电偶铂铹铂分度号LB3，测温范围201600新分度号为S等级二级被测热电偶镍铬镍硅（直径028MM）分度号EU2，测温范围501300新分度号为K313试验步骤将试验设备各电路连线按设备说明书的要求联结；将标准热电偶和被测热电偶扎好一起放入卧式管形电炉中；接通电源；将DWK精密温度自动控制装置调到一定数值；测出检定炉温下被测热电偶的热电势值，记录数据；按照标定方案中的数据重复和；切断各设备电源，拆卸联结线。314实验数据及总结标定实验的数据如下表所示表31标定实验的数据上面表格中“”前的数据为测得的两种热电偶的电势值，“”后的数据为根据标准的数据分度表格插值得到的相应的温度值。利用MATLAB绘出相应的电势温度曲线如下所示。在上述4个图像中，其中图32为铂铹铂的电势温度曲线；图33为镍铬镍硅的电势温度曲线；图34和图35为将铂铹铂和镍铬镍硅的两曲线汇在一幅图上，其中图34采用图1的横坐标，图35采用图2的横坐标。从两条曲线的比较中可以看出，这两种热电偶存在一定误差，基本上是在系统误差的基础上又有一定的随机误差。图32铂铹铂的电势温度曲线图33镍铬镍硅的电势温度曲线图34铂铹铂和镍铬镍硅两曲线比较图（1）图35铂铹铂和镍铬镍硅两曲线比较图（2）315热电势系数制作的热电偶进行标定后，即用实验方法测出热电势系数后，0ET在实际应用热电偶时，只需测得某时刻的热电势E，便可得知此刻测点处的温度0/32试件的制作试件的结构如下图所示。图36试件的结构示意图为了将热电偶埋入工件，需要将工件分割成两部分，且在其中一部分上开工艺槽，留出热电偶丝的空隙。由于试件的材料为42CR，是金属导体，为了保持热电偶的两极，即镍铬丝和镍硅丝绝缘（否则不能产生电势差，没有信号），试件需要用三片云母片分别夹在工件与镍铬丝、镍铬丝与镍硅丝和镍硅丝与工件之间，如图所示。其中云母片厚度不大于002MM，镍铝镍铬丝的直径都为015MM，长度初定3M（其中1M用于标定），端部展平即为箔片，厚度不大于0035MM，粘结剂采用环氧树脂。33砂轮磨削区温度的测量砂轮磨削温度指的是砂轮磨削时砂轮与工件接触弧面上的温度,从工件一方看，就相当于工件磨削面上的温度，它在本质上应该是离散分布在接触弧面上的磨粒磨削点温度在试件材料本身的传导均热作用下所反映出来的一种集合平均温度砂轮磨削温度与烧伤、裂纹等磨削缺陷密切相关。目前测量砂轮磨削区域温度用得最为普遍的试所谓的分块试件夹丝的半人工热电偶测量方案，本次试验也采用此发案。砂轮磨削区温度测量的装置如图37所示。图37砂轮磨削区温度测量的装置参考文献1兰雄侯，王继先，高航磨削温度理论研究的现状与进展A，沈阳东北大学机械工程及自动化学院2徐鸿钧，磨削温度的测量技术磨料磨具与磨削，19863王霖、秦勇等，磨削温度场的研究现状与发展趋势，济南山东大学，20014徐鸿钧，高航，磨削温度的测量技术，徐鸿钧，高航，沈阳东北大学机械工程及自动化学院5田志勋，徐明信，崔云惠，隋金福热电现象与热电偶理论，金属热处理，1994年第6期6钱立宗，热电偶及应用J，安庆师院学报自然科学版，1995年8月7袁希光，传感器技术手册国防工业出版社，1986年12月8王西彬，任敬心，磨削温度及热电偶测量的动态分析J，中国机械工程，1997年第8卷第6期9崔亦飞，曹云乾，简易热电偶制作原理与标定J，仪器仪表学报，1994年5月第15卷第2期10黄泽铣等，热电偶原理及其检定11陈守仁主编，工程检测技术（下册），北京中央电视大学出版社，198412任敬心，华定安，磨削原理，西安西北工业大学，200013王西彬，师汉民，任敬心，结构陶瓷的磨削温度，西安西北工业大学，2002附录B英文翻译在高速磨削中冷却液速度的分析与实验研究KRAMESH，HHUANG，LYIN（制造技术SIMTEACH研究所，新加坡，638075）摘要在高速磨削中，必须使用以水为主的冷却液，以避免热烧伤，形成更好的工件表面质量，提高磨削效率。但是，由于在冷却液中加入了有毒害作用的化学物质，从而引起了环境问题。政府规定，使用和处理冷却液必须严格遵守相关法律规定，但这些费用占到了全部加工成本的717。本文阐述了冷却液流量的最小化以及延长冷却液的再循环时间等问题，通过计量冷却液（MQC）喷嘴来实现对冷却液流量的控制，提供磨削区域所需要的冷却液。研究表明，冷却液速度对高速磨削性能有重大影响。当达不到一定的速度，冷却液将无法进入磨削区域。增大可以减小喷嘴的开放区域，减少冷却液的使用量。通过减少冷却液的再循环时间和提高，对减少环境污染和降低加工成本都有重大意义。关键词高速磨削，冷却液速度，冷却液流量1、引言高速磨削需要消耗五到六倍于普通磨削所需的能量，因此，使用大量的冷却液，以避免热烧伤，获得更好的表面质量和更长的刀具寿命已经非常普遍1。但是，在冷却液中加入地有害化学物质，给操作人员的身体健康带来了危害。有数据表明，在一个工件的加工成本中，冷却液润滑的费用占到了717。处理使用过的冷却液需要焚烧，全球变暖就有一小部分源于此。因此需要制订一个方案，以便于进一步研究冷却液流动装置。从这点来说，绿色加工已经有重大意义。绿色加工有以下两种1、干切削；2、通过优化和喷嘴设计，高效利用冷却液并延长其使用时间。本文阐述冷却液流量的最小化以及相关的磨削特性。2、分析砂轮与工件之间的相互作用产生热，这是由摩擦和表面的塑性变化导致的，热量分别传给了工件、磨屑、冷却液和砂轮等如图1所示。以前的模型测量实际的磨削上升温度和冷却效果，强调冷却液后的物理特性。由此可以得知，冷却液的作用是带走高速磨削后产生的热。砂轮是由很薄的磨料层（由不规则形状的磨料粘结而成）一层层组成，砂轮高速旋转与缓慢转动的工件表面接触。下列的一些假设用来建立冷却液速度和它的散热特性之间的关系液体流动速度为液体的平均速度；砂轮已进行充分挤压，各粗砂粒之间的间隙相同；所有的流动都发生在砂轮宽度以内，砂轮两边没有；对流是热传递的主要形式这个问题被认为是强迫对流。在这种情况下，热传递的效率取决于经验和对流类型。对流类型可以通过方程（1）计算雷诺系数来估计。（1）RECVL其中是冷却液密度（9982KG/MS），是冷却液速度（361691M/S），是接触长度，是粘性系CCL数。在方程（1）中计算得到的雷诺系数表明了冷却液的流动类型。雷诺系数介于160309和73719之间，当雷诺系数小于时，冷却液为紊流，热传递效率可由强迫对流的经验公式计算得出510（2）1/2/364REPRNU其中为努塞尔系数，为雷诺系数，为普朗特系数，还可以进一步定义为NU；（3）CHLKECVLRPCK其中K为冷却液的热传导率（W/MK），CP为比定压热容。结合方程（1）和（2），可得到对46031流效率为（4）759CVHLH为对流效率（），VC为冷却液速度（）。2/KWMK/MS公式（4）表明，在任何磨削条件下，冷却液速度直接影响到冷却液的散热特性。因此设计了一套装备，它可以使冷却液速度发生变化。这个设计包括一个测流计喷嘴，冷却液从此喷嘴进入磨削区域，流动特性取决于冷却液速度，例如图2所示的冷却液喷嘴。伯努力方程用来计算冷却液的速度。（5）221VP其中是冷却液的流出速度，是冷却液的流入速度。P1为喷嘴入口处的压力，P2为喷嘴出口处的压2V1V力。雷诺系数可以确定冷却液的流动是否为稳态流动。方程（5）利用连续方程（）可以改写12VA为（6）1/2122/PVA这个方程表明，出口和入口处的压力比对调整冷却液的速度有非常重要的意义。3、冷却液供给方法普通的冷却液装置在磨削区域供给大量的冷却液，而计量喷嘴与其不同。如图3所示，这个系统由一个流量计、一个压力计和一个可以调节的喷嘴，构成的这个系统中有三个不同的喷嘴，它们的横截面积为1514502。喷嘴的特性（如流量、压力和速度）如表1所示。图4为喷嘴装置的图片，包2M括流量计、压力计和砂轮架等。4、实验条件每一个喷嘴都在事先确定的实验条件下，在SS304上进行一系列的磨削测试，冷却液的速度和压力都要调节到磨削测试实验要求达到的数据。在这个过程中，法向力和切向力可以用926SB测得，以NFT便计算法向力和切向力之比、变化的能量Q和磨削能量E。在磨削过程中，能量Q可以用方程（7）来表示POWERFLUX（Q）（7）1/TFVBDV1/TVBV其中是切向力（单位为N），V是砂轮的线速度（单位为M/S），V是工作台移动的速度（单位为M/S），TFB为砂轮宽度（单位为MM），D为砂轮直径（单位为MM），是磨削深度（单位为MM）。方程（7）表明，增加砂轮线速度和切向力可以增大能量Q，但增加接触面积，则会减小能量Q。切削能量就是切削能减去滑行所需的能量剩下的能量。可以用方程（8）表示（8）2FTEV其中V是砂轮线速度，V是工作台移动的速度，是切削深度，F是砂轮在切削方向的磨削力。以标准的样品为参照，用电子扫描显微镜（放大倍数为1000和500）来测量工件，以分析磨削后的工件表面质量。用光学干涉测面仪拍出来表面的3D显微图像，来分析冷却液速度对工件表面质量的影响。表2列出了实验的磨削条件。5、结论与探讨51、力之比砂轮工作表面之间的摩擦和工件磨削区域内的原子层之间的摩擦生成热，这种趋势可以从切向力和法向力之比中看出来。图5显示了切向力和法向力之比的趋势。这是在SS304上，以不同的横截面积的喷嘴和砂轮线速度测得的。当砂轮线速度为42M/S时，被测试的喷嘴横截面积为15145025力之比分别从044减小到2M026、从044到038和052到040，冷却液速度分别从35M/S增加到7M/S、从4M/S增加到11M/S和从105M/S增加到16M/S，在相同的磨削条件下（冷却液速度相同，但砂轮线速度为104M/S时），力之比分别从024减小到016、从038减小到024和从024减小到020。这些结果表明，冷却液的速度越高，冷却液穿入磨削区域的深度越深，从而增强润滑作用，减小砂轮和工件之间的摩擦。在研磨工件的时候，摩擦使工件首先发生弹性变形，然后才是塑性变形和材料滑移。据预测，碎屑的成形过程取决于砂轮和工件的相互作用，如塑性变形或材料滑移等。因此为了更加详细了解冷却液速度的作用，还需要做更多的实验。52、变化的能量图6所示为在确定的实验条件下（见表2），能量与冷却液之间的关系。能量可以利用方程（7）计算得到。很明显，当冷却液速度分别从35增加到8M/S、从4增加到105M/S和从115增加到135M/S时，能量流的数值分别从28减小到22W/，从38减小到28W/和从32减小到22W/，这种减2M2M2M小的趋势描叙了在不同的冷却液速度下，能量的变化情况。同样还可以分析出，对流效率H的作用，在图6中还绘制了对流效率H从22增加到46KM/时的2图像。增加冷却液速度可以增加更多未使用的冷却液。从而带走更多的热量，避免减少能量流的趋势。53、磨削能量图7所示为SS304在不同的冷却液速度下所消耗的磨削能量。在低速时，能量消耗非常小，但是，当分别使用横截面积为5026、2856和1514时，随着冷却液速度的增量趋近于一个最小值，大约分2M别为10、15和13J/。当冷却液速度很低时，磨削能量反而很大，这种现象于碎屑成形模型不同。这2M表明，只有一部分磨削能量和碎屑成形有关，因此必须用另一机械装置来计算剩余的能量。另一种与磨削过程有关的机械装置产生耕犁现象。耕犁的能量以工件材料的变形来计算，而不把去除材料的能量计算在内。因此可以这样理解，当冷却液速度较低时，存在耕犁现象的原因是，砂轮工作表面之间的摩擦和工件磨削区域内的原子层之间的摩擦十分严重，而当冷却液速度很高时，耕犁作用所需的能量趋近于零，最小的切削能量对应于相应的碎屑成形所需的能量（这个能量被认为是一个常量），因此，所得到的实验结果中这一部分能量，即当冷却液速度为95155M/S时，碎屑成形所需的能量为1013J/。这就说明当冷却液速度较高时，耕犁作用比较小，切削作用占主要方面，这正是冷却液速度较高2M的一个好处。研究表明，当冷却液速度教低时，会有大量的耕犁和材料向边上流动的现象。54、表面特性过去的研究表明，使用大量的冷却