毕业论文-推动架及其加工夹具的设计

毕业论文题目推动架及其加工夹具的设计副标题学生姓名年级教学单位专业机械设计制造及其自动化指导教师前言本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。目录摘要1关键词（1）引言（或绪论）（2）一、机械加工工艺规程（2）（一）、机械加工工艺规程制订（2）（二）、机械加工工艺规程的种类（2）（三）、制订机械加工工艺规程的原始资料（3）二、零件的分析（3）（一）、零件的作用（3）（二）、零件的工艺分析（3）三、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图（4）（一）、零件的结构与工艺分析（4）（二）、毛坯的选择（4）四、选择加工方法，制定工艺路线（6）（一）、机械加工工艺设计（6）（二）、制定机械加工工艺路线（7）（三）、工艺方案的比较与分析（8）五、选择加工设备及刀具、夹具、量具（9）（一）、选择加工设备与工艺设备（9）（二）、确定工序尺寸（12）六、确定工序III切削用量及基本时间（14）（一）、工序III切削用量（14）（二）、工序III时间计算（14）七、夹具设计（16）（一）、定位基准的选择（16）（二）、切削力和卡紧力计算（16）（三）、定位误差分析（17）（四）、夹具设计及操作的简要说明（17）结论（17）参考文献（18）致谢（19）附图推动架及其加工夹具的设计摘要本设计的内容可分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分。首先，通过分析B6065刨床推动架，了解到推动架在B6065刨床加工中的作用。运用机械制造技术及相关课程的一些知识，解决推动架在加工中的定位、加紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具，保证零件的加工质量。其次，依据推动架毛坯件和生产纲领的要求及各加工方案的比较，制定出切实可行的推动架加工工艺规程路线。最后，根据被加工零件的加工要求，参考机床夹具设计手册及相关方面的书籍，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计的方案，设计出高效、省力、经济合理并且能保证加工质量的夹具。关键词机械加工工艺规程专用夹具推动架引言本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。一、机械加工工艺规程一机械加工工艺规程制订1、生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下（1）机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。（2）机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。（3）机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。（二）机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。工艺是使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程。在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。（三）制订机械加工工艺规程的原始资料1、制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料（1）产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。（2）毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。（3）车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。（4）各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。2、机械加工工艺规程的作用、作用和格式（1）工艺规程是生产计划、调度、工人操作、质量检查的依据。（2）工艺规程是生产准备（包括技术准备）工作的基础。包括技术关键分析与研究，专用工装设计和制造或采购，原材料及毛坯的供应，设备改造或新设备的购置或定做。（3）工艺规程是设计新建和扩建车间（工厂）的基础。包括确定生产需要的机床种类和数量，确定机床布置和动力配置，确定车间面积，确定工人的工种和数量二、机械加工工艺规程的格式。二、零件的分析（一）零件的作用据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，32MM孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32MM孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16MM孔装一棘爪，16MM孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32MM轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。（二）零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，32、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组1、32MM孔为中心的加工表面这一组加工表面包括32MM的两个端面及孔和倒角，16MM的两个端面及孔和倒角。2、以16MM孔为加工表面这一组加工表面包括，16MM的端面和倒角及内孔10MM、M86H的内螺纹，6MM的孔及120倒角2MM的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是1、32MM孔内与16MM中心线垂直度公差为010。2、32MM孔端面与16MM中心线的距离为12MM。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。三、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图（一）零件的结构工艺性分析是指在满足使用要求的前提下制造该零件的可行性和经济性。功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下既能方便制造，又有较低的制造成本。1、熟悉或确定毛坯确定毛坯的主要依据是零件在产品中的作用和生产纲领以及零件本身的结构。毛坯的种类铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等2、拟订机械加工工艺路线（1）定位基准的选择（2）加工方法的确定（3）加工顺序的安排（4）热处理、检验及其他工序的安排3、确定满足各工序要求的工艺装备（机床、刀具、夹具、量具）对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体的设计任务书。4、确定各主要工序的技术要求和检验方法5、确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差6、确定切削用量7、确定时间定额8、填写工艺文件（二）、毛坯的选择1、毛坯的类型和特点（1）铸件常用作形状比较复杂的零件毛坯（2）锻件两种自由锻件、模锻件（3）型材两种热扎、冷拉（4）形材焊接件根据需要将型材和钢板焊接成零件毛坯2、毛坯选择的原则（1）零件对材料的要求（2）生产纲领的大小（3）零件的结构形状和尺寸大小（4）现有生产条件根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为072KG。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32MM的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT10级，MA为G级。表31用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明27的端面92H40顶面降一级，单侧加工16的孔16H30底面，孔降一级，双侧加工50的外圆端面45G25双侧加工（取下行值）32的孔32H30孔降一级，双侧加工35的两端面20G25双侧加工（取下行值）16的孔16H30孔降一级，双侧加工表32由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT27的端面9240963216的孔166102250的外圆端面455502832的孔3260262635的两端面205252416的孔1661022图31所示为本零件的毛坯图263255024350503527R25815599图31零件毛坯图四、选择加工方法，制定工艺路线（一）机械加工工艺设计1、基准的概念与分类（1）设计基准设计基准是设计图样上所采用的基准。（2）工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准。2、定位基准的选择（1）粗基准的选择粗基准未经机械加工的定位基准称为粗基准。机械加工工艺规程中第一道加工工序所采用的定位基准都是粗基准。1）保证相互位置精度要求的原则如要保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，应以不加工面为粗基准。2）保证加工表面加工余量合理分配的原则如要首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。3）便于工件装夹的原则选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便等。这样要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，浇铸浇口，或其他缺陷。4）粗基准一般不得重复使用的原则若能采用精基准定位，粗基准一般不应被重复的使用（2）精基准的选择精基准以机械加工过的表面作为定位基准。2出发点保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。1）基准重合原则尽可能的选择被加工表面的设计（工序）基准为精基准2）基准统一原则工件以某一精基准定位，可以比较方便的加工大多数或所有其他表面，则应尽可能的把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准加工其他表面。3）互为基准原则4）自为基准原则5）便于装夹原则所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。3、在实际生产中，经常使用的统一基准形式有（1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准；（2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准；（3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准；（4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。4、采用统一基准原则好处（1）有利于保证各加工表面之间的位置精度；（2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。注意采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。5、基准选择原则（1）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。（2）粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。（3）精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择32的孔和16的孔作为精基准。二制定机械加工工艺路线1、工艺路线方案一工序I（1）车50左端，倒角145；钻320027孔至28，扩孔。至315；拉油槽至R（工艺要求）；精车320027至图纸尺寸，孔口倒角145；（2）掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角145，孔口倒角145工序II铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸工序III钻160019至158，锪孔2145工序IV扩160033至15826，铰160033孔至图纸尺寸工序V钻10010孔至98，铰10010孔至图纸尺寸工序VI车至27及其端面至图纸尺寸，端面倒角145工序VII铣槽695，铣槽61均至图示尺寸工序VIII钻M86H螺纹孔至底径，孔口倒角0545，攻M86H螺纹工序钻6孔至图纸尺寸，孔口倒角05452、工艺路线方案二工序I（1）车50左端，倒角145；钻320027孔至28，扩孔。至315；拉油槽至R（工艺要求）；精车320027至图纸尺寸，孔口倒角145；（2）掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角145，孔口倒角145工序II铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸工序III钻160019至158，锪孔2145工序IV钻10010孔至98，铰10010孔至图纸尺寸工序V扩160033至15826，铰160033孔至图纸尺寸工序VI车至27及其端面至图纸尺寸，端面倒角145工序VII铣槽695，铣槽61均至图示尺寸工序VIII钻M86H螺纹孔至底径，孔口倒角0545，攻M86H螺纹工序钻6孔至图纸尺寸，孔口倒角0545三工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻10MM和钻、半精铰、精铰16MM的孔，然后以孔的中心线为基准距离12MM加工钻、扩、铰32MM,倒角45，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰32MM,倒角45，然后以孔的中心线为基准距离12MM钻16MM的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的因此，选择方案二是比较合理的。四确定工艺过程方案表41拟定工艺过程工序号工序内容简要说明00铸一箱多件沙型铸造05热处理退火10车1车50左端，倒角145；钻320027孔至28，扩孔至315；拉油槽至R（工艺要求）；精车320027至图纸尺寸，孔口倒角145；2掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角145，孔口倒角145。20铣铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸30钻钻16至158，锪孔214540钻钻10孔至98，铰10孔至图纸尺寸50扩、铰扩16至15826，铰16孔至图纸尺寸60车车至27及其端面至图纸尺寸，端面倒角14570铣铣槽695，铣槽61均至图示尺寸80钻钻M86H螺纹孔至底径，孔口倒角0545，攻M86H螺纹90钻钻6孔至图纸尺寸，孔口倒角0545100检验110清洗五、选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成（一）选择加工设备与工艺设备1、选择机床，根据不同的工序选择机床工序I（1）车50左端，工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择XA6132卧铣铣床。倒角145；钻320027孔至28，扩孔至315，选用Z535立式钻床；拉油槽至R（工艺要求）选用专用拉床；精车320027至图纸尺寸，孔口倒角145,选用Z535立式钻床；（2）掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角145，孔口倒角145，选择XA6132卧铣铣床。工序II铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸，选择XA6132卧铣铣床工序III钻160019至158，锪孔2145选用Z525立式钻床工序IV钻10010孔至98，铰10010孔至图纸尺寸，用Z535立式钻床加工。工序V扩160033至15826，铰160033孔至图纸尺寸，用Z535立式钻床加工。工序VI车至27及其端面至图纸尺寸，端面倒角145，宜选用机床CA6140车床工序VII铣槽695，铣槽61均至图示尺寸由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选择XA6132卧式铣床。工序VIII钻M86H螺纹孔至底径，孔口倒角0545，攻M86H螺纹，选用Z525立式钻床加工工序钻6孔至图纸尺寸，孔口倒角0545选用Z525立式钻床加工3、选择夹具（1）机床夹具概述机床夹具的概念，机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。机床夹具的分类，机床夹具可根据其使用范围，分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。机床夹具还可按其所使用的机床和产生加紧力的动力源等进行分类。根据所使用的机床可将夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具（钻模）、镗床夹具（镗模）、磨床夹具和齿轮机床夹具等，根据产生加紧力的动力源可将夹具分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、电磁夹具和真空夹具等。机床夹具的组成定位元件、夹紧装置、对刀、引导元件或装置、连接元件、夹具体、其它元件及装置。定位基准基准是用以确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的点，线，面。在加工中用以定位的基准称为定位基准。有时，作为基准的点、线、面在工件上不一定具体存在（例如孔的中心线和对称中心平面等），其作用是由某些具体表面（如内孔圆柱面）体现的，体现基准作用的表面称为基面。（2）对机床夹具的基本要求稳定地保证工件的加工精度；提高机械加工的劳动生产率；结构简单，有良好的结构工艺性和劳动条件；应能降低工件的制造成本。（3）夹具设计的工作步骤研究原始资料，明确设计任务；考虑和确定夹具的结构方案，绘制结构草图；绘制夹具总图；确定并标注有关尺寸和夹具技术要求；绘制夹具零件图。本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。4、选择刀具，根据不同的工序选择刀具刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床，而且主轴输出功率较大，因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、强度大、刚性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装调整方便。这就要求刀具的结构合理、几何参数标准化、系列化。数控刀具是提高加工效率的先决条件之一，它的选用取决于被加工零件的几何形状、材料状态、夹具和机床选用刀具的刚性。应考虑以下方面（1）根据零件材料的切削性能选择刀具。如车或铣高强度钢、钛合金、不锈钢零件，建议选择耐磨性较好的可转位硬质合金刀具。（2）根据零件的加工阶段选择刀具。即粗加工阶段以去除余量为主，应选择刚性较好、精度较低的刀具，半精加工、精加工阶段以保证零件的加工精度和产品质量为主，应选择耐用度高、精度较高的刀具，粗加工阶段所用刀具的精度最低、而精加工阶段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工选择相同的刀具，建议粗加工时选用精加工淘汰下来的刀具，因为精加工淘汰的刀具磨损情况大多为刃部轻微磨损，涂层磨损修光，继续使用会影响精加工的加工质量，但对粗加工的影响较小。（3）根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。在零件结构允许的情况下应选用大直径、长径比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的过中心铣刀端刃应有足够的向心角，以减少刀具和切削部位的切削力。加工铝、铜等较软材料零件时应选择前角稍大一些的立铣刀，齿数也不要超过4齿。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般很小，故球头铣刀适用于曲面的精加工。而端铣刀无论是在表面加工质量上还是在加工效率上都远远优于球头铣刀，因此，在确保零件加工不过切的前提下，粗加工和半精加工曲面时，尽量选择端铣刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。根据不同的工序选择刀具（1）铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径D60MM，齿数Z10，及直径为D50MM，齿数Z8及切槽刀直径D6MM。（2）钻32MM的孔选用锥柄麻花钻。（3）钻10MM和钻、半精铰16MM的孔。倒角45，选用专用刀具。（4）车10MM孔和16MM的基准面并钻孔。刀具选择高速钢麻花钻，DO10MM，钻头采用双头刃磨法，后角120，45度车刀。0（5）钻螺纹孔6MM攻丝M86H用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。（6）拉沟槽R3选用专用拉刀。5、选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下（1）选择加工面的量具用分度值为005MM的游标长尺测量，以及读数值为001MM测量范围100MM125MM的外径千分尺。（2）选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值001MM测量范围50MM125MM的内径千分尺即可。（3）选择加工槽所用量具槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为粗铣时均为IT14半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为002MM测量范围0150MM的游标卡尺进行测量。（二）确定工序尺寸1、基准重合时工序尺寸与公差的确定（1）确定各加工工序的加工余量（2）从最后工序开始，即从设计尺寸开始到第一道加工工序，逐次加上每道加工工序余量，得各工序基本尺寸（包括毛坯尺寸）。3除最后工序，其余工序按各自所采用加工方法的加工精度确定工序尺寸公差。4按入体原则标注工序尺寸2、工艺尺寸链尺寸链将相互关联的尺寸按一定的顺序联接成首尾相接的封闭图形。工艺尺寸链由单个零件在工艺过程中形成的有关尺寸的尺寸链。尺寸链的组成（1）环组成尺寸链的每个尺寸A1、A2、A3（2）封闭环在加工过程中间接得到的尺寸A2。（3）组成环在加工过程中直接得到的尺寸A1、A3。增环其余各组成环不变，此环增大使封闭环增大者。减环其余各组成环不变，此环增大使封闭环减少者。具体判断给封闭环任选一个方向，沿此方向转一圈，在每个环上加方向，与封闭环方向相同者为减环，相反者为增环。3、特点寸链必须封闭；尺寸链只有一个封闭环；封闭环的精度低于组成环精度；封闭环随组成环变动而变动。4、作法找出封闭环，从封闭环起，按工件表面上关系依次画出组成环，直到尺寸回到封闭环起，形成一个封闭图形，组成尺寸链的组成环环数应是最少的。相接原则，确定增环、减环。5、尺寸链基本计算（1）封闭环的基本尺寸各组成环的基本尺寸的代数和增环的基本尺寸之和减环的基本尺寸之和（2）封闭环的最大极限尺寸所有增环的最大极限尺寸所有减环的最小极限尺寸（3）封闭环最小极限尺寸所有增环的最小极限尺寸所有减环的最大极限尺寸（4）封闭环的上偏差所有增环的上偏差之和所有减环的下偏差之和（5）封闭环的下偏差所有增环的下偏差之和所有减环的上偏差之和（6）封闭环的公差封闭环的最大极限尺寸封闭环的最小极限尺寸封闭环的上偏差封闭环的下偏差增环的公差之和减环的公差之和所有组成环的公差之和6、偏差确定一般根据“入体”原则（1）组成环为包容面时，下偏差为0，上偏差公差（2）组成环为被包容面时，上偏差为0，下偏差公差7、加工的选择（1）面的加工（所有面）根据加工长度的为50MM，毛坯的余量为4MM，粗加工的量为2MM。根据机械工艺手册表2321加工的长度的为50MM、加工的宽度为50MM，经粗加工后的加工余量为05MM。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。（2）孔的加工1）32MM毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表238确定工序尺寸及余量。钻孔31MM2Z1675MM扩孔3175MM2Z18MM粗铰3193MM2Z07MM精铰32H72）16MM毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表238确定工序尺寸及余量。钻孔15MM2Z085MM扩孔1585MM2Z01MM粗铰1595MM2Z005MM精铰16H73）16MM的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺册表238确定工序尺寸及余量。钻孔15MM2Z095MM粗铰1595MM2Z005MM精铰16H84）钻螺纹孔8MM毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表238确定工序尺寸及余量。钻孔78MM2Z002MM精铰8H75）钻6MM孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表238确定工序尺寸及余量。钻孔58MM2Z002MM六、确定工序III切削用量及基本时间（一）工序III的切削用量本工序为钻、半精铰，精铰16MM的孔。铰刀选用1595的标准高速钢铰刀，R00,A08,KR5铰孔扩削用量，锪孔倒角2145，采用45度车刀。1、确定进给量F根据参考文献三表1047查出F表06514按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取F072。2、确定切削速度V和转速N根据表10439取V表142,切削速度的修正系数可按表10410查出，KMV1。15839204PRA故K087QPV故/MIN表N011235486/MINVRD表根据Z525机床说明书选择N275R/MIN这时实际的铰孔速度V为V87/I1N根据以上计算确定切削用量如下钻孔D015MM,F03MM/R,N400R/MIN,V18M/MIN半精铰D01585MM,F05MM/R,N574R/MIN,V258M/MIN精铰D01595MM,F072MM/R,N275R/MIN,V1365M/MIN（二）工序III的时间计算1、时间定额（1）定义在一定生产条件下，生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。（2）组成基本时间T基直接改变生产对象的性质，使其成为合格产品或达到工序要求所需时间（包括切入、切出时间）。辅助时间T辅为实现工艺过程必须进行的各种辅助动作时间，如装卸工件、启停机床、改变切削用量及进退刀等。布置工作地时间T布置为使加工正常进行，工人照管工作地所消耗的时间（包括更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）。休息和生理需要时间T休工人在工作班内，为恢复体力和满足生理需要所需时间。准备终结时间T准终工人为了生产一批产品和零部件，进行准备和结束工作所消耗的时间，包括熟悉工艺文件、领取毛坯、安装夹具、调整机床、发送成品等。（3）单件时间与单件工时定额计算单件时间T单件T基T辅T布置T休单件工时定额T定额T基T辅T布置T休T准终/N式中T基基本时间T辅辅助时间T布置布置工作地时间T休休息和生理需要时间T准终准备终结时间N批量2、提高劳动生产效率的方法（1）缩短基本时间1）提高切削用量,主要是进行新型刀具材料的研制和开发或在刀具的几何参数方面深入研究。碳素工具钢高速钢硬质合金立方氮化硼人造金刚石高速磨弹力磨砂带磨2）采用复合工步缩短基本时间复合工步的几个加工表面的基本时间重叠，从而节约基本时间。采用多刀多刃进行加工（如以铣削代替刨削，采用组合刀具等）；采用复合工步，使多个表面加工基本时间重合（如多刀加工，多件加工等）。（2）缩短辅助时间和辅助时间与基本时间重叠1减少辅助时间采用先进夹具或自动上、下料装置减少卸工件时间提高机床操作的机械化、自动化水平、实现集中控制、自动调整与变速地缩短，开、停机床改变切削用量的时间。2）使辅助时间与基本时间重叠采用可换夹具或可换工作台，在机床外装夹工件，可使装夹工件地时间与基本时间重叠；采用转位夹具或转位工作台，可在加工中完成工件的装卸；采用回转夹具或回转工作台进行连续加工；采用在线检测的方法来控制加工过程中的尺寸，使测量时间与基本时间重叠。（3）缩短布置工作地时间主要是减少换刀时间和调刀时间；采用自动换刀装置或快速换刀装置；使用不重磨刀具；采用样板或对刀块对刀；采用新型刀具材料以提高刀具耐用度。（4）缩短准备终结时间在中小批量生产中采用成组工艺和成组夹具；在数控加工中，采用离线编程及加工过程仿真技术。（5）采用先进的工艺方法在毛坯制造中采用新工艺；采用少无切削工艺；改进加工方法；应用特种加工新工艺。3、计算过程（1）钻孔基本工时TM12LLNFF式中，N400,F03,L275MM,L1L25MMTM7503MIN4（2）半精铰基本工时L175214521811CTGCTGKRDDL275MM,N530R/MIN,F05MM,取L13MM,L24MM,TM2753406MIN（3）精铰基本工时L17321452815121CTGCTGKRDD取L14MM,L22MML275MMTM75408MIN七、夹具设计经过与老师协商，决定设计第III道工序的工装夹具，在给定的零件中，对本序价格的主要要求考虑尺寸60，由于公差要求较低，因此本步的重点应在加紧的方便与快速性上。（一）定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔32MM和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。（二）切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力NDFKCFZFYI25801017扭矩MNKFDCTTYZT68001035卡紧力NFF482取系数S115S2S3S411则实际卡紧力为FS1S2S3S4F1677N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。（三）定位误差分析本工序采用孔32和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。一批工件逐个在夹具上定位时，由于工件及定位元件存在公差，使各个工件所占据的位置不完全一致即定位不准确，加工后形成加工尺寸的不一致，形成加工误差。这种只与工件定位有关的加工误差，称为定位误差，用D表示。定位误差设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量。造成定位误差的原因有两个1、定位基准与设计基准不重合，产生基准不重合误差不。2、定位基准与限位基准不重合，产生基准位移误差基（也叫定位副制造不准确误差）。（四）夹具设计及操作的简要说明夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构本次设计中还按老师的要求画出了夹具体的零件图，具体结构可参见附图。结论根据推动架工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的工艺规程是比较合理的，它保证了零件的加工质量，可靠地达到了图纸所提出的技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件。同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理可行的，该夹具确保了工件的加工质量，不仅工艺性好结构简单而且使用性好、操作省力高效，同时定位及夹紧快速准确，提高了生产率，降低了制造成本。因此，可知此次毕业设计是成功的。参考文献1徐灏新编机械设计师手册【M】北京机械工业出版社，19952胡家秀机械零件设计实用手册【M】北京机械工业出版社，19993李益民机械制造工艺设计手册【M】北京机械工业出版社，19954刘文剑，曹天河，赵维缘夹具工程师手册【M】哈尔滨黑龙江科学技术出版社，19875张耀宸机械加工工艺设计手册【M】北京航空工业出版社，19876金属切削加工工艺人员手册修订组金属切削加工工艺人员手册【M】上海上海科学技术出版社，19657艾兴，肖诗纲金属切削用量手册【M】北京机械工业出版社，19968东北重型机械学院机床夹具设计手册（第二版）【M】上海上海科技出版社，19889刘文剑夹具工程师手册【M】哈尔滨黑龙江科技出版社，198710杨黎明机床夹具设计手册【M】北京国防工业出版社，1996致谢首先感谢母校，是她给我一个难得的学习机会，让我在即将毕业之际学到了很多知识，经过这几个月的紧张的毕业设计，使我在理论和动手能力上都有了进一步的提高。我的毕业设计主要在刘老师指导下,让我对所学的知识进行系统性的复习,并根据写作要求查阅有关资料。在设计过程中受到刘老师无微不至的关心与耐心指导，使我的毕业设计得以顺利的进展。在刘老师帮助下我解决了很多以前解决不了的问题,在此我向您表示衷心的感谢同时也要感谢各位老师和同学，是你们让我的学习和生活充满乐趣，感谢你们谢谢作为一名即将完成学业，离开学校生活的我，我要感谢母校，是她给我创造了一个学习的机会，创造了美好的学习生活环境，让我在这里学到了很多知识；感谢各位老师，是他（她）们传授给我的知识；感谢各位同学和朋友，是他们让我的学习和生活充满乐趣，感谢你们经过这次设计，提高了我很多的能力，比如实验水平、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等。在这期间凝结了很多人的心血，在此表示衷心的感谢。没有他们的帮助，我将无法顺利完成这次设计。在设计期间老师帮助我收集文献资料，理清设计思路，指导实验方法，提出有效的改进方案。导师渊博的知识、严谨的教风、诲人不倦的态度和学术上精益求精的精神使我受益终生。附录中文一、我国数控系统的发展史1、我国从1958年起，由一批科研院所，高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发。由于受到当时国产电子元器件水平低，部门经济等的制约，未能取得较大的发展。2、在改革开放后，我国数控技术才逐步取得实质性的发展。经过“六五“8185年的引进国外技术，“七五”8690年的消化吸收和“八五”91一95年国家组织的科技攻关，才使得我国的数控技术有了质的飞跃，当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华I型，华中数控公司的华中I型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天I型，以及其他通过“国家机床质量监督测试中心”测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品。3、我国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到50，库存超过4个月。从1995年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用，尤其是在1999年以后，国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场一派繁荣。二、数控车的工艺与工装削阅读133数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。1、合理选择切削用量对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。2、合理选择刀具（1粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。（2精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。（3为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。3、合理选择夹具（1尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；（2零件定位基准重合，以减少定位误差。4、确定加工路线加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。（1应能保证加工精度和表面粗糙要求；（2应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。5、加工路线与加工余量的联系目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。6、夹具安装要点目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。液压卡盘夹紧要点如下首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。三、进行有效合理的车削加工有效节省加工时间INDEX公司的G200车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时间进一步缩短。与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反，该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴的加工，这一特点可以缩短大约10的加工时间。此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明显。也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。但与常规加工不同的是常规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工；而硬车时只能使用一个刀架。在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间，而INDEX机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。以高精度提高生产率随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很高的要求。采用G200车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工4个工件，就可以达到6MM的公差。加工过程中，精度通常保持在2MM。所以INDEX公司提供给客户的是高精度、高效率的完整方案，而提供这种高精度的方案，需要精心选择主轴、轴承等功能部件。G200车削中心在德国宝马LANDSHUT公司汽车制造厂的应用中取得了良好的效果。该厂不仅生产发动机，而且还生产由轻金属铸造而成的零部件、车内塑料装饰件和转向轴。质量监督人员认为，其加工精度非常精确连续公差带为15MM，轴承座公差为65MM。此外，加工的万向节使用了INDEX公司全自动智能加工单元。首批的两台车削中心用来进行工件打号之前的预加工，加工后进行在线测量，然后通过传送带送出进行滚齿、清洗和淬火处理。最后一道工序中，采用了第二个INDEX加工系统。由两台G200车削中心对转向节的轴承座进行硬车。在机床内完成在线测量，然后送至卸料单元。集成的加工单元完全融合到车间的布局之中，符合人类工程学要求，占地面积大大减少，并且只需两名员工看管制造单元即可AGANEMPLOYMENTTRIBUNALCLAIEMLOYMENTTRIBUNALSSORTOUTDISAGREEMENTSBETWEENEMPLOYERSANDEMPLOYEESYOUMAYNEEDTOMAKEACLAIMTOANEMPLOYMENTTRIBUNALIFYOUDONTAGREEWITHTHEDISCIPLINARYACTIONYOUREMPLOYERHASTAKENAGAINSTYOUYOUREMPLOYERDISMISSESYOUANDYOUTHINKTHATYOUHAVEBEENDISMISSEDUNFAIRLYFORMOREINFORMU,TAKEADVICEFROMONEOFTHEORGANISATIONSLISTEDUNDERFURTHERHELPEMPLOYMENTTRIBUNALSARELESSFORMALTHANSOMEOTHERCOURTS,BUTITISSTILLALEGALPROCESSANDYOUWILLNEEDTOGIVEEVIDENCEUNDERANOATHORAFFIRMATIONMOSTPEOPLEFINDMAKINGACLAIMTOANEMPLOYMENTTRIBUNALCHALLENGINGIFYOUARETHINKINGABOUTMAKINGACLAIMTOANEMPLOYMENTTRIBUNAL,YOUSHOULDGETHELPSTRAIGHTAWAYFROMONEOFTHEORGANISATIONSLISTEDUNDERFURTHERHELPATIONABOUTDISMISSALANDUNFAIRDISMISSAL,SEEDISMISSALYOUCANMAKEACLAIMTOANEMPLOYMENTTRIBUNAL,EVENIFYOUHAVENTAPPEALEDAGAINSTTHEDISCIPLINARYACTIONYOUREMPLOYERHASTAKENAGAINSTYOUHOWEVER,IFYOUWINYOURCASE,THETRIBUNALMAYREDUCEANYCOMPENSATIONAWARDEDTOYOUASARESULTOFYOURFAILURETOAPPEALREMEMBERTHATINMOSTCASESYOUMUSTMAKEANAPPLICATIONTOANEMPLOYMENTTRIBUNALWITHINTHREE