维修电工安全操作规程

维修电工安全操作规程1持证上岗，严格执行电工操作步骤和顺序1）操作前，选择维修工具，佩带防护用具；2）切断电源，观察周围环境；3）询问故障状态；4）阅读相关资料和图纸；5）分析故障的产生原因；6）提出解决故障的措施；7）维修和排除故障；8）检查与试运行，对维修进行验证；2操作前，必须佩带安全帽，穿绝缘鞋，高空作业必须佩带安全带；3准备各种可能所需的专用仪表，检测工具等；4切断电源，作好断电标识，清理影响作业的各类物品、器具以及可能影响操作的人员；5向设备操作人员询问故障发生前、发生时的设备状况；6遇到复杂故障时，阅读相关电器原理图及相关资料；未明确时，不要盲目操作；7分析故障可能发生的原因，提出解决问题的措施；8分段排除并实施检测，确定问题原因，采取措施予以排除；9维修验证，作好试车准备，清理现场和其他影响物；10撤除“电源切断标识”，指挥配合人员作好合闸准备；11排除疑问，接通电源，进行试车；12试车必须在设备操作人员配合下进行；13试车无问题，请现场设备操作人员确认；14维修结束，应与操作者共同作好现场清理工作；空压机作业员工安全操作规程一、认真执行空机运行操作步骤和顺序二、进入作业前，配戴安全帽及相关的防护用具。读懂设备日志，处理未解决的相关问题。三、按照“清洁、紧固、防腐、润滑、安全、使字方针，认真进行每月的例行保养。四、检查设备各类部件是否完好无损、可靠、牢固，主要包括电源线是否完好无损，设备接地装置是否良好可靠。启动开关，压力表等原外表有无损坏。曲轴箱内油位是否保持在指定范围。皮带松紧是否适当。储气罐凝积水及油污是否排除干净。各部位螺丝、螺母有无松动现象。连接管路是否正常、可靠、有无大结现象。五、闭合开关、接通电源，试运转3分钟。六、检查电机转向和箭头是否一致。七、倾听有无异常声响，零部件有颤抖想象。八、气压表工作是否正常，管路有无漏气现象。九、试运行无问题后，方可转入正常运行。十、运行中，应保证管路畅通，移动时禁止生拉硬拽，注意管路附近有无尖锐器具，防止对胶管的损坏。检查启动试运行运行清理十一、运行中要注意压力表及压力开关的联锁反应，在压力达额定植时，压力开关应断开，暂停运转，压力降到下限，压力开关应自动闭合按通电源，继续运行；若发现与上述状态不符时，应及时切断电源，通知有关人员予以修理，禁止带病运行。十二、作业完毕，应切断电源，将罐下泄水阀打开；整理好管路，放置指定位置。十三、设备若在露天使用时，应在作业完毕后，将其其各类防护用具安置当（如防雨装置）方可离去。十四、设备除每日的例行检查和保养外，应坚持每月做较全的检查和保养，消除隐患，保障设备正常使用。十五、坚持每日填写设备日志，做好交接班记录，对日志中的各项内容应做到，真实。可信。完整无误，必须时应履行签字认可手续。套丝机作业人员安全操作规程一、认真执套丝机操作步骤和顺序二、进入作业前，应配戴安全帽及相关的防护用具，扎紧袖口，禁止戴手套。三、读懂设备日志，察看周围作业环境，有无影响作业的器具物品。按照“清洁、紧固、防腐、润滑、安全、十字方针，做好每日的例行保养。四、检查设备上的各部零件，是否完好无损、可靠、牢固，主要包括电源线路有无破损，接地是否牢固及电器零件有无异常变化。套丝机附件是否齐全，各部螺丝、螺母是否牢固。查看件速箱油量是否充足（不能过350毫升），不足时，应注入20号机油。润滑油箱的润滑油或皂化油是否达到600毫升。五、扳牙安装要保证和水平面垂直，扳牙内有无铁屑，扳牙磨损程度是否影响正常使用。六、套丝机移动轴与锁紧装置是否在同一轴线上，调整好后，不可轻易变动位置。七、合闸、启动套丝机，试运行，查看有无异常声响，各部零件工作是否正常。配戴护具检查准备试车运行清理八、选择合适调速手柄位置（M18以下圆钢套丝应在快档；M18以上及水管、气管，电线管拨到慢档）。九、试运行完毕后，进入正常运行，运行时，操作工应坚持岗位，注意观察设备运行状况，发现问题，及时切断电源予以处理。十、发现套丝无力时，应检查皮带是否松动，若无法排除故障，应及时请相关人员予以修理。十一、加工作业完毕后，对设备上的铁屑、灰尘，予以清扫；表面应涂擦适量机油以防诱蚀。十二、加工作业告一段落或结束时，应对作业环境进行及时清理。十三、设备除每日的例行检查和保养外，应坚持每月做较全面的检查和保养，消除隐患，保障设备使用寿命。十四、坚持每日填写设备日志，准确反映当日设备使用情况，做好设备交接班记录，必要时应履行签字认可手续。剪板机作业安全操作规程一、认真执行剪板机操作步骤和顺序二、进入作业前，佩戴安全帽及相关防护用具；读懂设备日志，察看周围作业环境，按照“清洁、牢固、防腐、润滑、安全”十字方针，认真做好每日的例行保养。三、检查设备各部零件是否完好无损、可靠、牢固，主要包括阅读交接班记录，发现遗留问题时，应及时通知有关部门进行处理。电源线有破损，接地线是否牢固可靠。作业场地周围是否整洁有序，无影响作业物存在。清理机器表面油污，润滑部位注入润滑脂。油箱内油量是否满足要求，不足时应予以补充（N46），冬季应注YGN46。检查刃口锋利情况，有无残缺或钝迟现象；核对加工零件，检查上下刀片间隙是否符合调整表要求。四、合闸接通电源，空转试运行，查看其防护装置是否可靠，打开压力表开关，观察油压值是否符合要求。六、正常运行时，应对所剪板料进行检查，禁止剪切超厚、超薄，有硬疤残迹的板材。检查准备试运行运行清理七、运行时，若发现有异常音响或油温过高，应立即停车检查（最高油温60），发现问题时，应及时通知有关人员予以修理，严禁带病作业。八、设备在待机和试运行时，严禁将手伸入上下刀之间，以免意外事故发生，防护装置失效的，要立即予以修理；因特别需要使用时，应请示主管领导同意后，并设置专人予以监护。九、作业结束后，应立即关闭电源，清理现场；认真做好设备日志，登记和交班记录工作。十、设备除每日的例行检查和保养，应坚持每月进行较全面的检查和保养，消除隐患，保证设备正常运行。摇臂钻床作业人员操作规程一、认真执行摇臂钻床操作步骤和顺序二、作业前，佩戴安全帽及必要的防护用具，禁止戴手套作业，上衣袖口必须扣紧。三、观察作业环境，有无影响作业的物品机具。按照“清洁、紧固、防腐、润滑、安全”十字方针，对设备进行每日的例行保养。四、阅读设备日志，了解设备所处的状态，有问题时，应予以排除严禁设备带病作业。五、检查设备各部零件是否完好无损，主要包括电源线路有无破损，接地是否可靠。各部零件是否齐全、完整、无损。摇臂及主轴处于松开状态时，能否顺畅移动，立柱，转道等部位的润滑状况是否到位。工装夹具、卡具是否匹配，零件是否完整、可靠。行程开关，保险装置外观有无损坏。六、试运行前，应将摇臂及主轴箱锁紧，防止出现意外事故。七、根据材质状态，选配钻头，检查其能否使用。检查准备试运行运行清理八、接通电源，进入试车，注意设备有无异常音响及气味，发现问题及时停车，予以处理。九、钻削运行时，严禁用手去触摸旋转部位，不得用手直接去清除钻屑。十、观察钻削情况时，头部与钻头及旋转部件，必须保持一定距离（一般不应200）。十一、钻削时，加工件应被紧固在夹具上，禁止无夹卡具操作。十二、设备运转时严禁超负荷运行，禁止用汽油、煤油和其它易燃物质作为清洗剂，禁止无关人员在作业区域内停留，作业时不得与他人闲聊。十三、设备运行中出现故障，应首先按急停按钮，再切断总电源开关。工件吊装时，应严格执行天车操作规程，做到轻起稳放。十四、大型固定钻床操作人员，必须取得操作证方可独立操作，小型移动钻床，必须经过考核合格后，方可进行操作。十五、移动摇臂钻时，切勿松开立柱及主轴箱加紧装置。（同时应将摇臂调整到与底座同方向位置）。十六、工作完成后，应关闭电源及时清理现场，做好设备日志登记和交接班记录工作。十七、设备在使用过程中，出现事故，应及时以书面形式予以上报，同时填写设备日志，注明事故的基本情况。十八、在每日进行例保的基础上，每月度应坚持进行一次较全面的检查和保养，保证设备的正常使用。切条机作业人员安全操作规程一、认真执行切条机操作步骤和顺序二、进入作业前，佩戴安全帽及相关的防护用具。按照“清洁、紧固、防腐、润滑、安全”十字方针，认真进行每日的例行保养。三、阅读设备日志，了解设备状况，有问题及时通知有关部门予以处理。四、检查设备状况及周边作业环境，主要包括1、各部螺丝紧固情况，保证完整无损。2、齿条、导轨等润滑情况，查看清洁状况及有无杂物。3、检查各部气路密封性能，空气过滤器有无异常变化。4、电气控制部件是否均在正常位置，各部导线有无破损，接地是否良好。5、割枪、汽嘴是否正常，提升高度是否符合要求。6、周边环境及工作台上有无障碍物，防止割枪被碰断，及设备无法正常运行。7、回火防止器状态是否完好，有无气阻或漏气现象。五、观察设备周围环境，有无易燃易爆物品，有无影响作业的工件或机具。六、吊装钢板平稳放置料架上，保证钢板基准，一边与异轨平行，保证氧气瓶0784MPA，预热氧气瓶0684MPA，燃气瓶0049MPA。检查准备试运行调整运行清理七、接通电源，打开操作面板上“开”按钮，按需要分别打开2次予热氧及切割氧旋转开关。调整电位器到最低速位置，按启动按钮，根据机床运动方向选择方向按钮，转动调速电位器，确定运行速度。八、设备运行时，严禁触摸各类运行电气部件。九、工作时要与切割孤嘴保持一定距离，防止烧伤；要时刻注意切割状况，随机处理相关事宜。十、操作完毕后，切断电源，关闭各种气体阀门，收拾工件、工具清扫作业现场及设备。十一、认真填写设备日志，作好交换班记录。十二、设备除每日例行保养外，应坚持每月一次较全面的检查和保养，消除隐患，保证设备正常使用。组立机作业人员安全操作规程一、本机为多人操作设备，必须服从机长统一指挥，非专业人员严禁使用。工件吊装时，应按天车操作规程执行，保证轻起稳放。二、所有操作人员，应认识执行组立机操作步骤和顺序三、进入作业前，所有操作人员佩戴安全帽及相关防护用品。按照“清洁、紧固、防腐、润滑、安全”十字方针，做好每日的例行保养。四、检查设备情况及察看周边作业环境，主要包括1、各类阀门、油缸、管路是否畅通。2、各重要部位的螺栓、螺母、接头和法兰，有无松动。3、计算机系统，变频系统，电气系统，液压系统是否有异常变化。4、阅读设备日志，查看交接记录。5、丝杠、导轨、黄油加注状况是否符合要求。6、液压油箱内，油量是否满足规定。7、被加工件状况是否符合要求。五、对于各旋转及活动部件，适量加注润滑油。六、接通电源，进入试运转，察看油泵运转是否有异常音响，液压系统温度是否在允许范围，液压有无高频振动现象，各类显示仪表是否正常等，核对控制程序有无变化及差错。七、设备进入正常运行时，要时刻注意各类仪表及部件的反映，出检查准备试运转运行清理现故障或事故时，要先按急停按钮，处理完后方可继续运行。八、设备间歇时间超过30分钟，应关闭液压泵；油压泵站油温不能高于60度。九、液压油冬夏不能混用，冬季用油为32，夏季用油为46抗磨液压油，每日应检查油量一次，每六个月应更换一次。十、操作完毕后，关闭电源及各类油气体阀门，清理现场。十一、认真填写设备日志及交接班记录。十二、除每日的例行保养外，每月应保证做一次较全面的检查和保养，消除隐患，保证设备正常使用。矫正机作业人员安全操作规程一、本机为多人操作设备，必须服从统一指挥，非专业人员不得动用机床。二、所有操作人员，必须执行该机操作步骤和顺序三、进入作业前，所有操作人员佩戴安全帽及相关的防护用品，察看作业环境，有无影响作业的相关人员及物品。四、按照“清洁、紧固、防腐、润滑、安全”十字方针，做好每日的例行保养。五、检查设备情况，处理影响作业的各类事宜，主要包括全面检查各部螺栓紧固情况；机床周围影响作业的障碍物是否清除；各部润滑情况，是否满足要求；导向轮安装是否正确，有无松动；镶铜导轨间隙是否正常；电器部件及电源线有无异常变化，接地是否牢固。六、核对加工件各部尺寸，是否符合设备加工能力，严禁超负荷使用设备。七、接通电源，无负荷试运转12分钟，查看有无异常变化及杂音，发现问题，立即停车，予以处理。八、进入运行后，应时刻注意设备运转情况，及时处理发生的相关检查准备调整试运转运行清理问题。九、加工件一次无法矫正的，要反复多次进行，切不可图省事，超负荷运行。十、加工件在位移时，操作人员应严格按照天车操作规程进行操作，保证工件轻起稳放。十一、工件完毕后，切断电源，关闭开关，清理作业现场，做到工件码放整齐，工具收拾有序，设备擦试清洁，场地清扫整洁。十二、认真填写设备日志，做好交接班工作。十三、除每日的例行保养外，应坚持每月一次做较全面的检查和保养，清除隐患，保证设备正常使用。交直流焊机作业人员安全操作规程一、焊机操作人员，必须执行焊机的操作步骤和顺序二、进入作业前，操作人员必须佩戴安全帽及相应的防护用具防护面罩、手套等。做好每日的例行保养三、检查焊机各零部件，是否完整、可靠，主要包括1、一次电源线和二次焊接线是否完好无损，接地是否可靠；2、各部零件是否完整无缺，可靠要用；3、焊枪送丝装置中各种零件的磨损变形情况；4、气孔是否堵塞，喷嘴是否变形，是否附着飞溅物；5、导电嘴安装是否牢固，端头损伤程序，孔的磨损状况；6、施工现场有无易燃易爆物品。四、矫正加工件相关尺寸，核对焊机功率是否匹配，在其额定负载下，根据加工件需求，调整焊接电流大小。五、根据焊丝直径调整压把到加压指术线以上；调整送丝轮，加压轮、矫正轮，保证走丝顺畅；清除铁屑、丝渣等。六、远距离焊接，应适当加大焊接电缆的截面及防护措施。七、焊机在户外使用，应避免雨水浸入和长时间曝晒，时间较长时（过夜停放）应设置相应的防雨和防晒措施。八、焊接作业时，他人不得对焊机进行位移，更不得调整焊机上的各类旋把、开关。检查准备调整运行清理九、交流焊接烧至焊钳2左右时，须更换新的焊条，作业过程中，应严格执行焊接工艺要求。十、作业完成后，应切断电源，盘好焊把线，清理现场各类杂物，保证良好的作业环境。十一、认真填写设备使用日志，做好交接班记录。十二、除每日的例行保养外，每月应保证一次较全面的检查和保养，清除隐患，保证设备的正常完好。二氧化碳保护焊机作业人员安全操作规程一、保护焊机操作者，应认真执行该机操作步骤和顺序二、进入岗位作业前，应佩戴安全帽及相关的防护用具（例如面罩、手套等）做好每日的例行保养。三、检查各部零件是否完好无损，作业环境有无影响作业的物品，主要包括电源线是否破损，接地是否良好可靠；检查设备的送丝装置，遥控装置，二氧化碳调整装置及焊把各部零件是否完好无损；作业环境内有无易燃、易爆及影响作业的物品；检查焊接所需功率与焊机率是否匹配。四、装丝时，须将挡条恢复原位，保持垂直，防止焊丝脱落。五、焊机内部功能调节必须由电气负责人员进行。六、调整送丝轮，使焊丝直径与刻度盘数值一致。七、焊机位移时，须将电源切断，吊运时应将送丝装置固定，用车运送时，应将焊机行走轮固定。八、旋转气瓶开关时，不要将脸部靠近出气口；焊接时，不要将焊把前端靠近脸部，眼睛及身体。九、试运行时，应检测震动、声音、气味，是否正常，各类仪表显示，风扇运转是否正常。检查准备试运行运行清理十、发现喷嘴变形要及时更换，喷嘴要始终保持紧固状态。十一、送丝装置加压情况是否良好，不能超过要求值。十二、禁止超负荷运行，否则焊机将会烧损。十三、在狭窄场所焊接时，要注意换气，必要时加装通风换气设备。十四、进行焊接操作时，若作业场地密集，必要时，周围应设置保护屏障，避免伤害他人。十五、作业完成后，应及时切断电源，关闭各类开关，清理作业现场，保证现场整洁、有序。十六、认真填写设备日志，做好交接班记录。十七、除每日的例行保养外，每月应坚持一次较全面的检查和保养，清除隐患，保障设备完好。维修电工作业人员安全操作规程一、持证上岗，严格执行电工操作步骤及顺序。1、作业前，佩戴防护用具，选择工具；2、切断电源，观察周围环境；3、询问故障状况；4、阅读相关资料、图纸；5、分析引发故障的原因；6、拟提出解决故障的方法；7、实际检测，确定原因，排除故障；8、试车前准备与检查；9、合闸试车；10、恢复正常。二、进入作业岗位前，佩戴安全帽及足登绝缘鞋（高空作业必须佩戴安全带）及相关防护用具。三、准备可能所需要的各类专用仪表及检测工具，物品和资料。四、切断电源，相关电源开关恢复到0位（即停止状态），悬挂断电标识牌。清理影响作业的各类物品、器具，以及附近可能影响操作的作业人员。五、向设备操作者询问了解故障发生现象，及故障发生时，设备运行的状态。六、复杂故障时，阅读相关电器原理图，布线图及相关资料，未读懂前，切勿盲目操作。七、分析故障可能发生的若干原因，拟提出解决故障的办法。八、分段排除实际检测，确定故障原因，采取相应措施，予以排除。九、核对故障原因及措施，做好试车准备，主要包括清理现场、排除影响物、检查有无遗忘物或连接导线及接头，各类相关电器元件是否保持原状，有无遗失零件，如螺丝、杂物等。十、摘除“电源切断标识”，提出相关作业人员做好合闸工作，现场任何员工发现问题，均有权提示禁止合闸指令。十一、疑问排除后，进行合闸，接通相应的开关，进入试车过程。十二、试车，应在设备操作人员配合下进行，专人专机设备，禁止电气人员实施操作；开车前应注意周围环境，启动后应注意设备各相关部件的运行状况，能否正常启动，有无异常音响、气味、设备相关工作机构运行是否正常。十三、试车后无问题，应请设备操作工予以认可验收，确认是否可进行正常运行。十四、获准进入正常运行时，电气维修人员及设备操作者均应在相关设备文件上签字，确定此次修理过程结束。十五、维修作业结束后，应与操作者做好现场清理工作，垃圾杂物应及时予以清理，各类相关电气设施（如电源）予以关闭，剩余导线及元件予以带回。砂轮机作业人员安全操作规程1、严格执行砂轮机操作步骤及顺序佩戴防护用具；检查设备情况；观察作业环境；核对加工零件；空载试运转；正常运行作业；控制作业过程；作业完毕关闭设备；清理作业现场。2、进入作业岗位前，配戴安全工作帽及防护镜，严禁戴手套进行操作。3、检查砂轮机必须具有防护装置及各类零部件有无损坏现象，主要包括防护罩是否完整、牢固；接地设置是否可靠有效；托刀架与砂轮工作面距离是否小于3；砂轮有无破损、龟裂，直径尺寸磨损程序是否符合相关要求。4、观察周围环境，及时清理影响作业的各类物品和用具（特别是易燃、易爆的危险品）。5、核对加工零件，是否过重、过长、过小、过薄，禁止磨削有色金属和非金属物品。6、砂轮机起动后，要转23分钟，待运转平稳，无异常现象（如声音、气味等）才能使用。7、操作时，不得用力过猛至使砂轮机转速急剧下降，不准使用砂轮机侧面进行磨削。8、磨削加工时，应选择正确位置，不准站立于砂轮机正面，应保持与砂轮旋转方向45左右夹角，防止意外被砂轮碎片击伤。9、磨削加工时，应保持高度精神集中，不得与他人闲聊，发现异常现象如杂音、异味等应立即停机，切断电源。10、作业完毕后，应立即切断电源（加工中途需离开作业岗位应关机切断电源），禁止人离机不停现象的发生。11、作业人员加工完毕后，应对作业现场予以清理，特别对作业现场影响较大时，必须清理完毕，方可离开。角磨机作业人员（手砂轮及相关电动工具）安全操作过程1、严格执行角磨机（手砂轮）操作步骤及顺序佩戴防用具；检查设备情况；观察作业环境；核对加工零件；空载试运行；正常运行作业；控制作业过程；作业完毕关闭设备；清理作业现场。2、进入作业岗位前，佩戴安全帽及防护镜，足穿绝缘鞋，严禁带纱质手套进行操作。3、检查角磨机（手砂轮及相关电动工具）的各类防护装置及零部件有无损坏现象，主要包括；防护罩是否安装正确，（开口部位角度应不大于180）有无松动。各部电器螺丝有无松动，机壳有无损坏。电源线有无损坏、漏电、打洁、绞绕；插头，插头是否完好无损（角磨机自身电源线应控制在5M以内）。轮片有无破损及裂纹，其直径尺寸是否符合要求，一般应大于压紧直径20CM。非专人使用发生借用时，应按上述要求进行必要的检查。4、观察周围作业环境，及时清理影响作业的各类物品和工具，保持脚下作业场地整齐、有序，劝阻无关人员远离作业现场。5、核对被加工部件及加工部位，选择进行加工的最佳位置，电源线应避免穿越通道，跨越加工件，降低电源线在各种金属材料上磨损现象。6、角磨机（手砂轮及相关电动工具）接通电源前，要保证其开关处于关闭位置。7、角磨机（手砂轮）启动后，应进行2分钟试运行，检查转动部分有无异常音响，炭刷处火花是否正常。8、进行正常作业时，要保持用力均匀，不得用力过猛，产生“丢转”现象，因故突然刹停或卡住时，应立即切断电源。9、削加工时，应始终保持精力集中，不得与他人闲聊，发生异常现象时，应即使停止作业，切断电源。10、加工更换砂轮时，要对新用砂轮进行必要的检查（如有无损坏、裂纹）螺帽要拧紧，配合要适度。11、交工中途需要离开时，应停机，切断电源，严禁人离机不停现象出现。12、作业员工加工结束，停机、切断电源后，应对现场予以清理，完毕后，方可离开。砂轮切割锯作业员工安全操作规程1、严格执行砂轮切割锯操作步骤及顺序佩戴防护具；检查设备情况；观察作业环境；核对加工零件；空载试运转；正常运行作业；控制作业过程；作业完毕关闭设备；清理作业现场。2、进入作业岗位前，佩戴安全工作帽及防护眼睛，对设备进行例保。3、检查砂轮切割锯的防护装置及各类零部件是否完好无损，主要内容；设备电源线是否完好、无破损，接地导线是否牢固、可靠。砂轮是否有破裂、损伤，直径尺寸是否符合要求。各部紧固件是否松动或缺损。装夹工具必须齐全有效，能否保证装卡工件时稳固、可靠。防护罩安装是否正确、牢固。4、观察作业周围环境，及时清理影响作业的各类物品和用具，场地周围（半径10M）不得有易燃、易爆物品。5、核对被加工零件，不准切削太短（长度小于50MM）太厚（厚度超过10MM）的物品。6、切割前应先试转12分钟，无异常现象，方可使用。7、操作时，用力要均匀，不得用力过猛，产生丢转现象，因故卡住或加工件松动时，要立即切断电源，停止作业。8、作业过程中，严禁与他人闲聊，始终保持精力集中，中途需要离开时，应切断电源，禁止“人离机不停”的行为。9、更换砂轮时，要对其进行检查，有无损伤、裂纹，螺母要拧紧，配合要适度。10、在移动加工件时，必须停机，切断电源，严禁图省事，不停机移动加工件。11、切削时，操作人员应选择合理的战位，应保持与砂轮片旋转方向45度左右的夹角，防止意外被砂轮碎片击伤。12、作业完毕后，应对作业现场进行清理，认真填写设备日志。13、除每日例行保养外，应每月进行一次较全面的检查和保养。桥式单梁起重机作业员工安全操作规程1、所有持证上岗的操作人员必须严格执行单梁起重机安全操作步骤及顺序佩戴防护用具及标识；履行岗前警示手续；检查设备情况；察看作业周围环境；清理相关障碍；核对被吊物及吊具；提示相关作业员工；空栽试运行；慢速运行控制作业过程；作业结束，关闭设备；清理作业现场。112、坚持每次操作步骤标准化，坚持“一察看、二清理、三提示、四慢行”程序的执行力度，坚持持证上岗，坚持佩戴作业袖标操作，杜绝单人作业行为。3、多班制应执行接班规定，交班人必须如实向接班人员说明，天车运行情况，有无故障发生等相关问题每日作业人员必须认真填写设备运行日志，严禁带病运行。4、每日天车操作人员，首先要认真阅读设备运行日志，确定无问题时，方可继续下步程序。5、作业前，天车操作人员及参加位移的员工，应检查设备的状况和各工作机构及零部件有无损坏，主要包括钢丝绳、吊钩制动器、导绳器、操作盒、吊具，及安全装置外表有无断股破损等异常现象。6、所有参与位移的作业员工均应从不同位置观察周围作业环境，清除有影响作业的各类物品。对无关作业人员，劝其暂停作业，离开危险区域。7、参与位移的吊装人员及安全指挥人员，核对所吊加工件，根据其状态，拟定吊运方案，做到心里有底，把握关键。8、准备程序完成后，天车操作人员在接到指挥人员指令后，应对天车各部工作机构，进行试运转，无异常现象时，向指挥人员发出“可进入正常作业信号”。9、天车运行时，应保证稳行，慢行的原则，始比利时保持精力集中，做到“眼不离现场，手不离操纵器”。天车运行接近作业人员及相关物品时，必须报警。10、对于无视报警信号，有可能发生意外的情况，天车操作人员应立即停止作业，不可强制，硬行继续作业。11、重物起吊前，应对其进行计算，接近额定载荷时，应进行小高度的试吊，无溜车现场，方可进行作业。12、吊装重物时，两根吊索夹角应不大于90，特殊情况应不超过120。13、天车操作工应坚持“十不吊”的作业原则超负荷或被吊物为重量不明；多人指挥或指挥信号不明；捆绑吊挂不牢、不稳、不平衡；被吊物件有人浮置物或人为加力；设备有安全隐患，如制动器或安全装置失效吊钩螺母防松装置损坏，钢丝绳有断股，损伤达到报废标准及与吊装物重量不匹配；拉力不清的埋置物；歪拉、斜吊（垂直与钢丝产生夹角大于90）；无法看清场地，被吊物和指挥信号；带电的机械或物件；导运氧气瓶，乙炔瓶等易燃、易爆物品。14、工作停歇时，不得将重物悬在空中停留；吊运中尽量将采取低空运行，但吊运物件离地面最小距离不能小于05M15、操作天车人员，禁止领行现象（即操作人员站在物件运行前方）应始终保持面对吊钩、物品位置，需要扶把时，应保持与工件（手臂的直线）距离。16、在吊运大型物件时，参与作业人员不得少于3人，即天车操作人员，吊装人员，安全监测人员。17、吊运结束后，操作人员应选择合适位置予以停放，其吊钩与地面距离应保持大于2M以上，切断电源。18、发生事故时，必须立即切断电源，保护现场，及时通知有关人员，发生故障时，应及时停止作业，通知维修人员，禁止私自处理或躲避。龙门式起重机作业人员安全操作规程1、持证上岗，严格执行龙门起重机安全操作步骤及顺序佩戴防护用具及标识；履行岗前警示手续；检查设备情况；察看作业周围环境；清理相关障碍；核对被吊物及吊具；提示相关作业员工；空栽试运行；慢速运行控制作业过程；作业结束，关闭设备；清理作业现场。112、坚持每次操作步骤标准化，坚持“一察看、二清理、三提示、四慢行”程序的执行力度，坚持佩戴作业袖标操作。3、做为专人专机设备，要认真填写设备运行日志，认真执行交接班制度，做好交接班记录，严禁带病进行。4、作业前，天车操作人员及参与工件位移员工应检查设备的状况及各部零件有无损伤，主要包括各部限位、行程开关等安全装置及电源滑线是否完好无损；运行转道上有无障碍物；钢丝绳、吊钩、吊具有无损坏现象；刹车装置，导绳器等有无异情况。5、天车操作人员及所有参与工件位移的作业人员，均应从不同位置观察周围作业环境，清除影响作业的各类物品，对无关作业人员劝阻暂停作业，离开危险区。6、参与位移的吊装人员及安全人员，核对所吊工件，根据其情况，提前拟定吊运初步方案，做到“心里有底，把握关键”。7、准备程序（各部操作位置处于零位时）完成后，天车操作人员在接到指挥人员发出的指令后，开启电源，明铃示警进行试运转，无异常现象时，向指挥人员发出“可进入正常作业”信号。8、操作过程中，应坚持“一人指挥”原则，严格按指挥信号进行，对紧急停车信号，无论任何人发出，都应立即执行。9、天车运行时，应保证“稳起稳落，慢行慢停”的原则，始终保持精力集中，做到“眼不离现场，手不离控制器”。10、天车运行接近作业人员及相关物品时，必须明铃示警，对于无示警示信号的现象，天车操作人员应暂停作业，不可强制硬行继续作业。11、重物件起吊前，应对其进行计算，接近定额负载时，应进行小高度的试吊，无溜车现象，方可进入慢行作业。12、天车操作工应坚持“十不吊”的作业原则超负荷或被吊物为重量不明；多人指挥或指挥信号不明；捆绑吊挂不牢、不稳、不平衡；被吊物件有人浮置物或人为加力；设备有安全隐患，如制动器或安全装置失效吊钩螺母防松装置损坏，钢丝绳有断股，损伤达到报废标准及与吊装物重量不匹配；拉力不清的埋置物；歪拉、斜吊（垂直与钢丝产生夹角大于90）；无法看清场地，被吊物和指挥信号；带电的机械或物件；导运氧气瓶，乙炔瓶等易燃、易爆物品。13、工作停歇时，不得将重物悬在空中停留，运行中，吊运物件离地面最短距离不能大于05M，严禁吊运物件在人头顶上穿越，禁止吊运物品在作业区域上空跨越运行。14、参与位移人员，禁止领行现象（即操作人员站在物件运行前方）需要扶把时，应保持与工件（手臂的直线）距离。15、吊运结束后，操作人员应选择合适位置予以停放，其吊钩与地面距离应保持大于2M以上，切断电源。16、发生事故时，必须立即切断电源，保护现场，及时通知有关人员；发生故障时，应及时停止作业，通知维修人员，禁止私自处理或躲避。17、操作时，不能用限位代替停车，不能用倒车代替制动，不能用紧急开关代替普通开关；运行时，应逐级平稳加减速度，换向时须先回到零位。18、吊运结束后，操作人员应选择使用合适位置予以停放，其吊钩与地面距离应保持大于2M以上，切断电源。数控钻床作业人员安全操作规程一、认真执行数控钻床操作步骤和顺序二、作业前，佩戴安全帽及必要的防护用具，禁止戴手套作业，上衣袖口必须扣紧三、察看作业周围环境，有无影响作业的物品机具。四、阅读设备日志及交接班记录，了解设备所处的状态，有疑问或故障时，应及时请相关人员予以排除，严禁设备带病作业。五、做好设备每日的例行保养，保证设备清洁、坚固、防腐、整齐、安全。六、检查设备各部零件是否完好无损，主要包括电源线路有无破损，接地是否可靠，各部开关是否均在正确位置；各部零件是否齐全、完整、无损；各注油部位润滑是否符合要求；检查准备试运行运行清理工装夹具，卡具是否匹配，零件是否完整、可靠；核对材质要求，选配钻头，检查其能否使用。七、根据图纸要求，核对控制程序；“检查0位是否有漂移”，“程序有无异常变化”。必要时，重新编制电脑控制程序，保证准确无误时，方可进行试运行程序。八、试运行时，应保证在无负载情况下进行，查看各部运行状况，主要包括1、液压系统是否工作正常，压力表数值是否达到要求；2、程序控制是否准确无误，符合基本要求；3、各部运行部件有无异常声音和情况；4、发现问题及时停车切断电源，予以处理。九、试运行结束后，应按图纸要求，合理、平稳，置放加工件，保证其位置准确，符合相关规定。十、钻削运行时，严禁用手去触摸旋转部位，不得用手直接去消除钻屑。十一、设备运行时，严禁超负荷运行，禁止无关人员在作业区域内停留，更不得与他人闲聊、脱岗。十二、设备运行出现故障，应按规定顺序切断电源并关闭，请有关人员予以排除，未经批准，操作人员不得私自进行处理。十三、工件装卸时，应保证平稳、有序，禁止各类野蛮装夹行为。十四、出现设备责任事故，应及时以书面形式予以申报，认真填写设备日志，待善后处理完毕，方可进行操作。十五、设备运行中，操作人员应时刻保持精力集中，注意观察各部运行情况，例如油量是否符合要求，油压是否稳定正常，各机械部件有无异常杂音等。十六、作业完成后，应关闭电源，及时清理设备和作业现场，做好设备日志和交接班记录工作。十七、除每日的例保外，应坚持每月度进行一次较全面检查和保养，清除隐患，保证设备正常运行。悬臂焊作业人员安全操作规程一、悬臂焊接作人员须经过焊工安全知识培训，须熟悉设备机电基础知识，掌握本机操作规程方可上岗作业。二、进入岗位前，应佩戴安全帽，护目镜及相关的防护用具。三、阅读设备运行日志，按照“清洁、坚固、防腐、润滑、安全”十字方针，做好每日的例行保养。四、认真执行悬臂焊操作步骤和顺序检查；准备；调整；试车；运行；清理。五、作业前，应对设备进行检查，主要内容有运行轨道上有无异物，其它运动机构前进方向有无障碍；焊丝盘和机体间的绝缘是否符合要求；设备各部件螺丝是否松动，运动机构的润滑情况是否到位；电源线及相关各电器元件是否完好无损，接地是否牢靠。六、试机时，应先开计算机电源，防止数据丢失。七、开机时，应依次打开各个开关按钮，发生故障时，按急停按钮，电脑死机时按复位按钮。八、调整送丝及焊嘴，达到焊接质量要求。九、运行时，操作人员应集中精力，注意观察设备，各部运行有无异常情况（关机后，电脑冷却风扇应停止转动）。十、吊运加工件时，应保证轻起轻放，切不可有野蛮装卸行为。十一、焊接完毕后，应清理现场，清洁设备。十二、认真填写设备运行日志，做好交接班记录。十三、除每日的例行保养外，每月应坚持一次较全面的检查和保养，清除隐患，保证设备正常运行。铆工作业人员安全操作规程一、铆工进入作业前，应进行必要的安全警示活动，应认真执行安全操作步骤和顺序检查；准备；作业；清理。二、进入作业岗位前，应佩戴安全帽及相关的防护用具。三、认真观察作业周围环境，排除各类可能影响作业的物具。四、检查作业所用的相关设施、机具，主要包括阅读图纸及核对工件，明确任务，做到心中有数；检查所用的各类用具是否完好无损，如锤头有无松动，工件码放是否稳妥等；需要焊接时，应按焊接操作规程进行检查；需要钻孔时，应按钻孔操作规程进行检查；需要位移工件时，应按天车操作规程进行；需要打磨时，应对各类电动工具操作规程进行检查。五、对所用设备做每日的例行保养，按照“清洁、紧固、防腐、润滑、安全”十字方针，保证其正常运行。六、作业时应注意观察周围环境的变化，力求做到不影响他人，也不被他人所影响。七、作业过程中，应严格按照各种设备，各个岗位的操作规程执行，特别是位移过程，应保持精力集中。八、做为群体作业，每位员工应自觉服从领导，相互协调、相互支持，相互监督，密切配合。九、作业结束后，应按有关要求，切断使用的设备电源，清理作业环境。抛丸机作业人员安全操作规程一、抛