齿轮箱加工工艺及镗φ,φ孔夹具设计

毕业设计说明书题目JSS5B0105齿轮箱的机械制造工艺与夹具设计学院直属系机械工程学院年级、专业2011级机械工程姓名学号指导教师完成时间20年月日0目录摘要11引言111课题的提出312课题的主要内容413课题的构思614本人所完成的工作量82零件的工艺设计1021零件的功用及工艺分析1222齿轮箱加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施1723齿轮箱加工定位基准的选择1924齿轮箱加工主要工序安排2025机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定2126确定切削用量及基本工时（机动时间）223镗孔夹具设计2331定位基准的选择2532定位元件的设计2633切削力及夹紧力的计算2834夹紧装置设计2935夹具设计及操作的简要说明30总结与体会31致谢词32参考文献331摘要齿轮箱箱体是齿轮箱的重要零件，其作用是支承传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证齿轮箱体部件与其他部件正确安装。本论文主要论述齿轮箱箱箱体机械加工工艺专用夹具的设计。在对齿轮箱齿轮箱体及工艺分析的基础上，合理地选择了毛坯，确定了加工方法，拟定了零件的工艺路线。根据加工过程中的技术要求编写了工艺过程卡和工序卡。然后根据零件技术要求，进行专用夹具的设计，以确保设计出的专用夹具合理经济。【关键词】齿轮箱、工艺路线、夹具ABSTRACTWITHTHEAGINGOFTHEPOPULATIONPROBLEMISBECOMINGMOREANDMORESERIOUS,THEELDERLYANDDISABLEDTRAVEL,THEREISAPROBLEMINANYCOUNTRYHOWTOSOLVETHISPROBLEM,WHICHREFLECTSTHEDEVELOPEDDEGREEOFASOCIETYFROMTHELEVELOFSCIENCEANDTECHNOLOGYTOTHEHUMANISTICCAREANDOTHERASPECTSOFTHEOURATTENTIONTOTHISSITUATIONORNOT,THATISNOEASYINSTALLATIONINVEHICLESOFFDISABILITIESONFACILITIES,THISCONCERNDEGREETHEARRANGEMENTOFLIFTINGSYSTEMFORDISABLEDPEOPLEINTHECAR,CANIMPROVETHEABOVESITUATIONTHEDISABLEDTOPEDALACCESSIBILITY,ANDREALIZETHECOMPANYBYPERSONNEL,ANDTRAINEDPERSONNELTOOPERATETHISSETOFMACHINERY,CONTROLTOCOMPLETETHEDISABLEDSPECIALAUTOMOBILESEATLIFTINGSYSTEM,TOENABLETHEDISABLEDSMOOTHLYONTHETRAINOBJECTIVESHOULDFIRSTINDEPTHDISCUSSIONFROMTHEFEASIBILITYSCHEMEOFTHEMECHANISM,THROUGHTHEHANDSOFTHEPOWERUNIT,ANDTHENAFTERREPEATEDANDCAREFULFEASIBILITY,SAFETYANALYSISANDCORRECTIONOFMOTION,【KEYWORDS】THEMANUFACTURINGPROCESSTHELOCATION,CLAMPING,THEPROCESS21引言11课题的提出近年来，随着时代技术的进步，对齿轮箱要求越来越高。众多齿轮箱工程师在改进齿轮箱性能的研究中倾注了大量的心血，齿轮箱加工技术得到了飞速的发展。齿轮箱零件质量的优劣直接影响到其他等零件的相互位置准确性及整个齿轮箱使用的灵活性和寿命。因此，制定合理的加工工艺规程和设计合理的专用夹具是保证齿轮箱的加工质量的有效措施。12课题的主要内容1根据给定的“齿轮箱”图片，完成齿轮箱零件图；2进行给定零件的机械加工工艺过程设计及工序设计，零件生产类型为中批生产，完成机械加工工艺过程卡及工序卡；3进行工装设计，根据工艺过程，完成两道工序的专用夹具设计，夹紧装置的设计，要求结构合理，工艺性、经济性好；4根据夹具总装图，拆画主要件零件图；5编写设计说明书。13课题的构思齿轮箱的主要作用是支承传动轴，保证轴的中心高及平行度，并保证齿轮箱部件与发动机正确安装。因此齿轮箱零件的加工质量，不但直接影响齿轮箱的装配精度和运动精度，而且还会影响齿轮箱的工作精度、使用性能和寿命。因此选择合理的加工工艺流程与夹具方案，是保证零件加工精度的必要条件，只有零件的精度提高了才能保证装配的精度，运动精度等。14本人所完成的工作量通过各种渠道广泛收集、阅读和分析参考资料和文献，篇幅达30多篇。参阅的相关工具书中代表书籍有机床夹具设计手册与机械加工工艺手册。结合连杆的传统工艺对现有工艺进行了改进，较为合理地选择了毛坯材料，拟定了机械加工工艺流程及1套夹具设计方案。2零件的工艺设计21零件的功用及工艺分析211零件的作用题目给出的零件是齿轮箱。齿轮箱箱体的主要作用是支承传动轴，保证轴中心高及同轴度，并保证齿轮箱部件与发动机正确安装。因此齿轮箱零件的加工质量，不但直接影响齿轮箱的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。齿轮箱零件的顶面用以安装齿轮箱盖，前后端面支承孔90H7、3120H9、2225,2125H9，95H7用以安装传动轴，实现其减速功能。212零件的工艺分析（1）以主视图为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括顶面和底面的铣削加工；416H7孔的加工。其中顶面有表面粗糙度要求为，018MRA36416H7孔的表面粗糙度。018MRA6（2）以中间视图为主要加工表面的加工面。这一中心轴线上加工包括180H8、90H7；2120H9，95H7，1175，2125H9孔的镗削加350工。（3）以左视图为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括顶面和底面的铣削加工；12M6螺纹孔钻削加工，4M12螺纹孔的钻、攻螺纹加工。其中顶面和底面有表面粗糙度要求为，4M12螺纹孔的表面粗糙度为RA63,12MRA512M6螺纹孔的表面粗糙度为RA63。22齿轮箱箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知，该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于齿轮箱箱体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于齿轮箱齿轮箱的生产量很大。怎样满足生产率要求也是齿轮箱加工过程中的主要考虑因素。221孔与面的加工顺序箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。齿轮箱箱体的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去焊接件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。222孔系的加工方法齿轮箱箱体孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据齿轮箱零件图所示的齿轮箱箱体的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。423齿轮箱箱体加工定位基准的选择231粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择齿轮箱的下底面作为主要基准。即以齿轮箱箱体的大底平面粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要面作为支撑面表示第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支撑面时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。232精基准的选择从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证齿轮箱箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从齿轮箱箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是齿轮箱箱体的装配基准，但因为它与齿轮箱箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。24齿轮箱箱体加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。齿轮箱箱体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到齿轮箱箱体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循先面后孔的原则。本次加工都采用在立式铣床X5032床上加工先粗、精加工平面，再粗、精加工孔系和螺纹底孔，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工底面基准面，然后以支承面定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段后分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0411苏C9085打及02505亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。MG20根据以上分析过程，现将齿轮箱加工工艺路线确定如下焊接成型工序10粗、半精铣2225孔所在面工序20粗铣2115孔所在面工序30精铣2115孔所在面至尺寸工序40粗镗2120孔工序50粗镗2125孔工序60精镗2120H9孔至尺寸工序70精镗2125H9孔至尺寸工序80钻、铰主视图上416H7孔工序90钻、攻10M16螺纹孔底孔148，攻M16牙工序100钻、攻3M6螺纹孔底孔5，攻M6牙工序120钻、攻后视图上面3M6螺纹孔底孔5，攻M6牙工序130钻、攻右视图上面3M6螺纹孔底孔5，攻M6牙工序140钻、攻左视图上面3M6螺纹孔底孔5，攻M6牙工序150钻、攻左视图上面4M12螺纹孔底孔11，攻M12牙工序160钻、攻左视图上面8M8螺纹孔底孔68，攻M8牙工序170去毛刺工序180检验工序190入库25机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“齿轮箱”零件材料采用Q235A板材焊接而成。齿轮箱材料为Q235A，生产类型为大批量生产，采用焊接而成。（1）顶面和底面的加工余量。根据工序要求，顶面和底面只需要粗铣一个工序就可以获得。各工步余量如下粗铣参照机械加工工艺手册。其余量值规定为，现取。M437203粗铣平面时厚度偏差取。M280焊接毛坯的基本尺寸为348525253535根据机械加工工艺手册，焊接件尺寸公差等级选用CT7，查表可得焊接件尺寸公差为。21毛坯的名义尺寸为3485252535355MM毛坯最小尺寸为353550635294MM毛坯最大尺寸为353550635416MM粗铣后最大尺寸为353555053485粗铣后最小尺寸为M34728036（2）MM孔的镗削加工。03579H孔的镗削加工，确定工序尺寸及加工余量为0钻孔M0镗孔MM3579（3）MM孔的镗削加工。各工序余量如下05H粗镗参照机械加工工艺手册，其余量值为,现取其为。27M0M52粗镗时厚度偏差取。M2精镗参照机械加工工艺手册,其余量值规定为。51精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即25MM和150MM。26确定切削用量及基本工时（机动时间）工序20粗、半精铣2225孔所在面机床铣床X5032刀具硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数MDW4014Z（1）粗铣铣削深度PAM3每齿进给量根据文献7表2473，取FZAF/250铣削速度参照文献7表2481，取VSMV/4机床主轴转速，取NIN1903610RDMIN/20R实际铣削速度VSN/462410进给量FMZAFF/710/25工作台每分进给量MIN2SF根据文献7表2481,A4被切削层长度由毛坯尺寸可知LL317刀具切入长度1LMAD4231502刀具切出长度取2M走刀次数为1机动时间JTIN502743121MJFL铣削深度PA5每齿进给量根据文献7表2473，取FZMAF/150铣削速度参照文献7表2481，取VSV/6机床主轴转速，取NIN2840130RDIN/30R实际铣削速度VSMN/60进给量FZAFF/510/3145工作台每分进给量MIN63SVF被切削层长度由毛坯尺寸可知LML刀具切入长度精铣时1DL401刀具切出长度取2L走刀次数为1机动时间2JTMIN1863024121MJFL本工序机动时间I7521JJJTT工序30粗铣2115孔所在面铣削深度PA每齿进给量根据文献7表2473，取FZMAF/250铣削速度参照文献7表2481，取VSV/48机床主轴转速，取NMIN/19403610RDVIN/20R实际铣削速度SN/6210进给量FVZAFF/710/425工作台每分进给量MMIN2SMVF根据文献7表2481,A被切削层长度由毛坯尺寸可知LL341刀具切入长度1AD42502刀具切出长度取2LM走刀次数为1机动时间JTMIN502743121MJFL铣削深度PA5每齿进给量根据文献7表2473，取FZAF/150铣削速度参照文献7表2481，取VSMV/6机床主轴转速，取NIN2840130RDMIN/30R实际铣削速度VSN/60进给量FMZAFF/510/3145工作台每分进给量MIN63SVF被切削层长度由毛坯尺寸可知LL刀具切入长度精铣时1DL401刀具切出长度取2L走刀次数为19机动时间2JTMIN1863024121MJFL本工序机动时间57JTJT工序40精铣2115孔所在面至尺寸机床X5032刀具面铣刀320MM铣刀直径，齿数MDW32012Z铣削深度PA5每齿进给量根据文献7表2473，取FZMAF/250铣削速度参照文献7表2481，取VSV/3机床主轴转速，取NIN179204610RDIN/150R实际铣削速度VSMN/56310进给量FZAFF/70/52工作台每分进给量MIN4SF根据文献7表2481,A19被切削层长度由毛坯尺寸可知LML0刀具切入长度1AD34502刀具切出长度取2L走刀次数为1机动时间JTMIN390452121MJFL工序50粗镗2120孔机床T6113刀具硬质合金钢刀具镗刀YG3X10（1）粗镗2120孔切削深度PAM2进给量根据文献7表2466，刀杆伸出长度取，切削深度为FM20。因此确定进给量M2RF/60切削速度参照文献7表2466，取VIN/15/SV机床主轴转速，取NI607914350RD60R实际切削速度VSMN/2工作台每分钟进给量MFIN/360F被切削层长度L19刀具切入长度MTGTGKARP452302刀具切出长度取2LM53L2行程次数I1机动时间JTMIN7901364192MJFL工序60粗镗2125孔切削深度PA进给量根据切削深度，再参照文献7表2466。因此确定进给FAP1量RMF/40切削速度参照文献7表2466，取VMIN/21/350SV机床主轴转速，取NI6814320RD84R实际切削速度VSN/3500工作台每分钟进给量MFMIN/684F11被切削层长度LM19刀具切入长度MTGTGKARP452302刀具切出长度取2L53L2行程次数I1机动时间JTMIN8501634192MJFL工序70精镗2120H9孔至尺寸切削深度PA进给量取FRF/60机床主轴转速根据系统工况，取NMIN/60R实际切削速度VSND/3119430工作台每分钟进给量MFIN/60F被切削层长度L4行程次数I1机动时间由于42与45孔同轴，应在相同的时间内完成加工，因此3JTMIN79013JJT由于312JJJT本工序机动时间JMIN9702JJT工序80精镗2125H9孔至尺寸进给量取FRF/40机床主轴转速由于42与45孔同轴，因此NMIN/84R实际切削速度VSND0610430工作台每分钟进给量MFIN/38F被切削层长度L412行程次数I1机动时间由于42与45孔同轴，应在相同的时间内完成加工，因此3JTMIN85013JJT由于312JJJT本工序机动时间JMIN8602JJT工序90钻、铰主视图上416H7孔确定进给量根据参考文献7表2810可查出，由F02531/FMR表于孔深度比，故0/31/258LD10LFK。查数控铣床说明书，取253/FMR表/FR。根据参考文献7表288，钻头强度所允许是进给量。由于机床进175/FMR给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献7表MAX15690FN289，允许的进给量。“8/FR由于所选进给量远小于及，故所选可用。“FF确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据表2815，由插VMP入法得，35/MIN表V4732N表，169TNM表15PKW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表283，故08V75LV35/MIN75231/MIN表V015/I4表NRD查机床说明书，取。实际切削速度为5/INR1301450/MIN2198/INDNRV由参考文献7表285，故MFTK4732104732FN569569TMN校验机床功率切削功率为MP/MMPNK表（1250/251082WKW机床有效功率436EMPKP故选择的钻削用量可用。即，01DM02/FR50/INR2198/MINV相应地，473FN5169TM8PKW工序100钻、攻10M16螺纹孔底孔148，攻M16牙机床Z3050刀具麻花钻钻、攻10M16螺纹孔底孔148，攻M16牙切削深度PAM20进给量根据文献7表2439，取FRMF/250切削速度参照文献7表2441，取VSV43机床主轴转速，取NIN/967581310RDMIN/80R实际切削速度VSMN/30040被切削层长度LM17刀具切入长度CTGCTGKDR5421582214刀具切出长度2L0走刀次数为1机动时间JTMIN108254171FNLJ工序110钻、攻3M6螺纹孔底孔5，攻M6牙（1）加工刀具为钻孔5MM。确定进给量根据参考文献7表2810可查出，由F02531/FMR表于孔深度比，故0/31/258LD10LFK。查数控铣床说明书，取253/FMR表/FR。根据参考文献7表288，钻头强度所允许是进给量。由于机床进175/FMR给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献7表MAX15690FN289，允许的进给量。“8/FR由于所选进给量远小于及，故所选可用。“FF确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据表2815，由插VMP入法得，35/MIN表V4732N表，169TNM表15PKW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表283，故08V75LV35/MIN75231/MIN表V015/I4表NRD查机床说明书，取。实际切削速度为5/INR1501450/MIN2198/INDNRV由参考文献7表285，故MFTK4732104732FN569569TMN校验机床功率切削功率为MP/MMPNK表（1250/251082WKW机床有效功率436EMPKP故选择的钻削用量可用。即，01DM02/FR50/INR2198/MINV相应地，4732FN569T82MPKW工序120钻、攻后视图上面3M6螺纹孔底孔5，攻M6牙牙（1）加工刀具为钻孔5MM。确定进给量根据参考文献7表2810可查出，由F02531/FMR表于孔深度比，故0/31/258LD10LFK。查数控铣床说明书，取253/FMR表/FR。根据参考文献7表288，钻头强度所允许是进给量。由于机床进175/FMR给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献7表MAX15690FN289，允许的进给量。“8/FR由于所选进给量远小于及，故所选可用。“FF16确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据表2815，由插VMP入法得，35/MIN表V4732N表，169TNM表15PKW表工序130钻、攻右视图上面3M6螺纹孔底孔5，攻M6牙（1）加工刀具为钻孔5MM。确定进给量根据参考文献7表2810可查出，由F02531/FMR表于孔深度比，故0/31/258LD10LFK。查数控铣床说明书，取253/FMR表/FR。根据参考文献7表288，钻头强度所允许是进给量。由于机床进175/FMR给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献7表MAX15690FN289，允许的进给量。“8/FR由于所选进给量远小于及，故所选可用。“FF确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据表2815，由插VMP入法得，35/MIN表V4732N表，169TNM表15PKW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表283，故08V75LV35/MIN75231/MIN表V015/I4表NRD17查机床说明书，取。实际切削速度为50/MINR0142198/INDNV由参考文献7表285，故0MFTK4732104732FN569569TMN校验机床功率切削功率为MP/MMPNK表（1250/251082WKW机床有效功率436EMPKP故选择的钻削用量可用。即，01DM02/FR50/INR2198/MINV相应地，4732FN569T82MPKW工序140钻、攻左视图上面3M6螺纹孔底孔5，攻M6牙（1）加工刀具为钻孔5MM。确定进给量根据参考文献7表2810可查出，由F02531/FMR表于孔深度比，故0/31/258LD10LFK。查数控铣床说明书，取253/FMR表/FR。根据参考文献7表288，钻头强度所允许是进给量。由于机床进175/FMR给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献7表MAX15690FN289，允许的进给量。“8/FR由于所选进给量远小于及，故所选可用。“FF确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据表2815，由插VMP18入法得，35/MIN表V4732FN表，169TNM表15PKW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表283，故08V75LV35/MIN75231/MIN表V015/I4表NRD查机床说明书，取。实际切削速度为5/INR002198/MIN11MV由参考文献7表285，故MFTK473204732FN51695169TMN校验机床功率切削功率为MP/MMPNK表（1250/251082WKW机床有效功率436EMPKP故选择的钻削用量可用。即，01DM02/FR50/INR2198/MINV相应地，4732FN569T82MPKW工序150钻、攻左视图上面4M12螺纹孔底孔11，攻M12牙（1）加工刀具为钻孔5MM。确定进给量根据参考文献7表2810可查出，由F02531/FMR表19于孔深度比，故0/31/258LD10LFK。查数控铣床说明书，取253/FMR表023/FMR。根据参考文献7表288，钻头强度所允许是进给量。由于机床进175/FR给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献7表MAX15690FN289，允许的进给量。“8/FR由于所选进给量远小于及，故所选可用。“FF确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据表2815，由插VMP入法得，35/MIN表V4732N表，169TNM表15PKW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表283，故08V75LV35/MIN75231/MIN表V015/I4表NRD查机床说明书，取。实际切削速度为5/INR002198/MIN11MV由参考文献7表285，故MFTK473204732FN51695169TMN校验机床功率切削功率为MP/MMPNK表（1250/251082WKW20机床有效功率45081365EMPKWKP故选择的钻削用量可用。即，01DM2/FR0/INR2198/MINV相应地，4732FN569T82MPKW工序160钻、攻左视图上面8M8螺纹孔底孔68，攻M8牙确定进给量根据参考文献7表2810可查出，由F02531/FMR表于孔深度比，故0/31/258LD10LFK。查数控铣床说明书，取253/FMR表/FR。根据参考文献7表288，钻头强度所允许是进给量。由于机床进175/FMR给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献7表MAX15690FN289，允许的进给量。“8/FR由于所选进给量远小于及，故所选可用。“FF确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据表2815，由插VMP入法得，35/MIN表V4732N表，169TNM表15PKW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表283，故08V75LV35/MIN75231/MIN表V015/I4表NRD查机床说明书，取。实际切削速度为5/INR2101450/MIN2198/INDNRV由参考文献7表285，故MFTK4732104732FN569569TMN校验机床功率切削功率为MP/MMPNK表（1250/251082WKW机床有效功率436EMPKP故选择的钻削用量可用。即，01DM02/FR50/INR2198/MINV相应地，4732FN569T82MPKW3镗孔夹具设计本夹具主要用来镗削内孔。这些孔表面粗糙度要求分别为RA9120,75H和RA并作为左右端面垂直度的基准，其质量直接影响左右端面的精M6123度。因此在本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。31定位基准的选择由零件图可知内孔分别在同一轴线上，由于在镗孔之前外9120,75H圆已经进行了车削加工，所以选择一面两销的定位方式，并且以已经铣削出的上下平面同样作为定位基准来对工件进行定位，限制工件的自由度，这样工件就别限制了自由度，从而达到了定位的目的。2232定位误差分析工件的工序基准为上下平面的定位，本夹具是用来在卧式镗床上加工，所以工件上孔与夹具上的移动压板保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与压板中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为TDDMAXDMIN；本工序采用两个压板，一个阶梯定位销定位，工件始终靠近定位轴的一面，而定位轴的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定位轴正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。取（中等级）即尺寸偏差为M308由16机床夹具设计手册可得、定位误差（两个垂直平面定位）当时；侧面定位支承钉离底9平面距离为，侧面高度为；且满足；则HH2HMTGHWD0682、夹紧误差，由式（211）有COSMINAXYJ其中接触变形位移值式（216）SNCBKRKMNZHAZY014891YJ02COS、磨损造成的加工误差通常不超过MJ05、夹具相对刀具位置误差取ADM1误差总和WJ30586从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。2333切削力及夹紧力的计算由于两种大小的孔切削力各不相同，因此选择最大孔的切削力为标准。镗刀材料（硬质合金镗刀）XYG3刀具的几何参数60K10S12由参考实用机械工艺简明手册中查表可得3圆周切削分力公式式（31）PPCKFAF7509式中MAP2RF/式（32）RPSOPKKK查表得取3NMHB15017540N由表可得参数94PKOPK1SP0RPK即426NFC同理径向切削分力公式式（33）PPPFAF75092式中参数70PKK1OPSK01RP即5493NFP轴向切削分力公式式（34）PPFFAF403式中参数1PKKO1SPK0RP即6273NFF根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即式（35）FKJ安全系数K可按下式计算式（36）6543210式中为各种因素的安全系数，见简明机床夹具设计手册表624，可得132731012012CKP65F所以，由式（35）有1204NFKCJ5PJ69FJ34镗套与衬套的设计根据工艺要求此镗孔夹具为加工内孔，所以本次采用的镗套9120,75H为951000，镗套用衬套选用12080。选用镗套如图所示图42镗套25其结构参数如下表表41镗套基本结构参数DDH公称尺寸允差12DH1CM1R604575001200279085182540403衬套选用镗套用衬套其结构如图所示图43衬套其机构参数如下表表42镗套用衬