某xx轨道工程大跨度连续箱梁施工专项方案

目录一、编制依据1二、编制原则1三、工程概况2四、总体部署3五、主要施工方法71、施工工艺流程72、具体施工方法7（1）支架基础施工7（2）支架施工8（3）模板系统施工13（4）支架系统预压15（5）钢筋、波纹管、铰束施工1E（E）混凝土浇筑21（7）预应力张拉23（8）孔道压浆24（9）封锚2E（10）模板支架拆除2E六、质量保证措施27七、安全生产保证措施35八、文明施工保证措施39九、夏雨季施工措施41十、冬季施工技术措施42十一、施工技术附图42十二、交通改道方案43XY轨道交通E号线工程土建1标大跨度连续梁施工专项方案一、编制依据1、铁路桥涵施工规范TB102032002；2、XY市标准市政桥梁工程施工及验收规程；3、XY市工程建设规范后张法预应力施工规程（DGJ082251999）；4、中华人民共和国行业标准市政桥梁工程质量检验评定标准；5、铁道第H勘测设计院提供的有关设计图纸、设计文件及设计数据；E、XY市政府及有关部门制的市政交通、文明施工、环境保护、防汛抗台等有关规定、措施及办法；7、我公司现有的劳力设备、管理水平、技术能力，以及长期以市政工程建设所积累的施工经验。二、编制原则1、根据本工程所处的实际施工环境条件，以及设计单位提供设计施工图纸，结合我公司的长期施工经验、技术水平，有针对性编制施工方案，力求使专项方案达到科学性、合理性、实用可行的完整统一，确保本工程在施工中处于可遵循控制状态。2、力求使编制的专项施工技术方案能够确保本单项工程按期、安全、优质地完成施工，工程进度、施工质量达到满足甲方要求。三、工程概况XY市轨道交通E号线工程土建1标是整个E号线工程的首要标段，由两站两区间组成。线路位于GC路南侧居民区，以及YG北路中央绿化带，全线总长3153071米。GC路站和HG路站都为二层路侧侧式站台高架车站，车站全长都为80米，并且其主体结构都为框架结构。两区间的高架桥基础都为800MM钻孔灌注桩。上部结构由预应力砼简支箱梁和预应力砼连续箱梁组成。箱型连续梁断面尺寸，箱型梁顶宽84M（线间距34M时）当线间距渐变及曲线上时，按规定渐变加宽。箱梁底51M，支承附近底板、腹板没有渐变段，底板及腹板在该段局部加厚，以满足抗剪等受力要求。箱型梁翼缘板悬臂长度1E5M（不含接触网基础悬出部分），当线间距渐变及曲线上时按规定加宽，悬臂端部厚02M（不含接触网基础加厚部分）。悬臂根部035M，顶板厚02M，底板厚由02M渐变为04M，腹板厚由025渐变为045M，每联梁的端部横隔梁厚08M10M不等，中支承处横隔梁厚15M20M。箱型连续梁总数量为11联跨。第一区间为8联跨，按上行线方向编号为，第二区间为3联跨，按上行线方向编号为，11各区间各联跨连续梁孔跨情况为一区间1E墩17墩18墩19墩；22墩23墩24墩25墩；25墩2E墩27墩28墩；28墩29墩30墩31墩；31墩32墩33墩34墩；34墩35墩3E墩37墩；37墩30M30M30M35M37M35M30M30M30M30M30M30M30M30M30M34M52M34M24751M38墩39墩40墩；41墩42墩43墩44墩二区间1墩2墩3墩4墩；14墩15墩1E墩17墩；29墩30墩1131墩32墩；其中最大跨度连续梁为一区间34墩35墩3E墩37墩由于连续梁的施工包含多个工序，在整个施工过程的组织、各工种工序之间的衔接、工程施工进度和质量的有效控制，对于大跨度连续梁，将在施工方案的编制和具体实施中作为重点环节予以重视和考虑。四、总体部署1、施工管理体系连续箱梁的施工，涉及到工种工序很多，为了能够保证连续梁整个施工过程处于受控状态，确保该单项工程进度、质量、安全、文明施工等各项目标的实现，本标段将建立以项目经理为首的施工管理组织体系。42M30M45M30M33M30M45M27M30M45M30M30M45M30M34M52M34M2、人员计划本人员力量的安排上，以工作实际需要为基准，力求科学合理，使各工序工作能按时完成普能实现工序之间的连续作业。按施工工序，人员计划安排如下木工班E0人钢筋班E0人砼工班40人架子班E0人预应力张拉班20人电工班E人普工班30人3、材料计划对于第一连跨现浇箱梁钢管、模板、钢筋、波纹管、钢铰线、锚具等大材料，应在2004年8月下旬进场。其余连跨连续梁所需各种材料进场工作，应于2004年9月中旬开始至2005年3月中旬连续进场完毕。4、机械设备计划第一连跨连续梁施工工作将于2004年9月上旬展开，以下机械设备在2004年8月下旬作好计划准备25T汽车吊1台1M3反铲挖土机1台12T压路机1台钢筋闪光对焊机2台钢筋弯曲机2台钢筋切断机1台电焊机E台250T千斤顶大于4台油泵4台压浆机2台钢管每米数量851米扭力扳手10只直角扣件897个/米直角扣件201825个旋转扣件旋转扣件2E550个对接扣件80个/米对接扣件18000个5、施工安排本标段连续梁总数量为11联跨，根据现场环境条件及连续梁施工总体安排，联跨连续梁施工顺序为。位于YG北路上11每单联连续梁施工过程中，由于受到施工操作面极为不足情况的影响，在利用汽车吊进行连续梁大宗（钢筋、钢铰线、模板等）材料的垂直运输时，将根据情况随时占用YG北路南半幅2条快车道，材料吊运工作完成以后，将及时恢复三快车道的交通正常运行。同时，在进行连续梁砼浇筑施工时，混凝土泵车安排投入2辆，其就位位置为YG北路东侧。在施工过程中，混凝土泵车就位位置也将根据情况临时占用YG北路东侧2条快车道。连续梁砼浇筑完成后，将及时恢复正常交通运行。每一连跨连续梁由之单跨梁组成，根据连续梁施工的总体安排，每一连跨连续梁的施工将由中间单跨开始，然后向两边跨推进，模板、钢筋及钢铰线施工、砼浇筑施工将按照此顺序进行，即。施工安排顺序见下图示五、主要施工方法1、连续梁施工工艺流程支架基础施工支架施工模板系统施工支架系统预压钢筋、波纹管、钢铰线束施工第一次混凝土浇筑施工顶板钢筋绑扎第二次混凝土浇筑施工养护预应力张拉施工孔道压浆封锚支架拆除2、具体施工方法（1）支架基础施工支架基础施工方法视连续梁所处区间位置不同而不同。1）YG北路上支架基础施工方法在YG路中央绿化带范围内及承基坑边等，使用12吨压路机将松软粘土进行碾压，碾压次数不得少于3遍，在粘土层密实度达到要求后，在粘土层上面铺筑20CM厚度建筑旧料和10CN厚度碎石，同样采用12吨压路机进行重复碾压，压路机行走路线平行于绿化带中线，碾压次数为3遍。碎石层施工工作完成以后，在垫层基础上浇筑12CM边跨边跨中跨三联跨连续梁墩号中心线墩号中心线墩号中心线图2连续梁混凝土施工顺序示意图厚度C20素砼。砼浇筑时，应保证砼的密实度满足强度要求，砼浇筑厚度以YG北路道路面标高为控制点。2）GC路南侧连续梁支架基础施工方法GC路南侧连续梁位于居民拆迁区，支架基础施工首先应进行场地平整，平整范围区域为连续梁两侧边线的垂直投影线向外各加宽2米。平整场地工作完成以后，应使用12吨位压路机对场地进行来回碾压，碾压遍数纵横应各自不得少于3遍，并且纵横碾压应交错进行，碾压时相邻搭接宽度不得小于03米，对于粘土层较厚区域，应适当洒水碾压，确保碾压后的土体密实度符合要求。在基层土体和20CM厚度建筑旧料平整压实工作完成以后，可进行碎石垫层的施工，即在压实后的土体上铺筑10CM厚度碎石垫层，碎石垫层同样需要碾压，方法同基层土体碾压。碎石垫层铺筑碾压完成后，随即进行支架砼基础的铺筑，砼强度为C20，厚度为12CM，砼浇筑时，应振捣密实，保证支架基础的强度满足要求。（2）支架施工支架施工是连续箱梁整个分项工程施工中较为关键的工序，支架体系的强度、刚度和稳定性直接影响到连续箱梁施工质量。根据梁体重量按支架设计规范（JGJ302001）要求进行设计，确定出支架体系按以下要求进行施工布置1）支架采用4835MM钢管体系，支架立杆横桥向间距连续梁底板宽度范围500MM，翼缘板宽度范围800MM。支架立杆顺桥向间距500MM，支架主体步距为1500MM，剪刀撑每隔5米排架支设一道。2）支架施工工艺流程支架施工放线10槽钢垫板摆放立杆、扫地杆定位支设主体支架施工顶层纵横杆、调节立杆抄平定位支设剪刀撑支设保险卡加设整体支架检查紧固3）支架具体施工方法、支架施工放线当支架基础强度达到70时，可进行支架测量放线的施工工作。支架测量放线，首先应测放出支架横桥向中线，对于基本上位于直线上的支架中线，可根据相邻墩柱横桥向中点的连线确定；对于位于曲率较大的圆弧上的连续梁，支架横桥向中线使用全站仪或经纬仪准确测量放出。支架中线定位点放出以后，使用白灰将定位点连成线，然后根据横桥向布置的立杆间使用钢尺依次量出横桥向布置的第一排立杆点位置并标定，最后使用白灰撒出横桥向立杆位置点的连线。当横桥向立杆点连线用白灰撒出以后，可根据顺桥向立杆之间的间距采用同样的方法定位出顺桥向立杆的平面位置。注意连续梁每跨梁端4000MM范围内立杆加密，加密立杆间距500MM平面位置点一并测放完成。横桥向立杆之间的间距大小详见现浇连续箱梁横断面支架布置图。、摆放槽钢槽钢摆放之前应检查槽钢的外观质量，翘曲不平整的槽钢应修整后使用，槽钢摆放时长度方向平行于或垂直于顺桥向立杆排架，并且槽钢中线应与顺桥向白灰线重合。、扫地杆、立杆定位搭设扫地杆、立杆定位支设的方法顺序应遵循“先定两头，后定中间”的原则，确保支架水平底排架纵横方向的直线性且间距大小符合搭设要求，扫地杆搭设时，中心线距支架基础上表面200MM，纵横向扫地杆都应采用直角扣件紧固在立杆上，顺序是先横向后纵向。、支架主体施工支架主体步距都为1500MM，第一步架完成以后，应注意校准立杆的垂直度和纵横向立杆排架的直线性，校准工作完成以后，应对该步架各节点直角扣件进行加力固定，然后进行上步架的施工。支架主体施工应满足以上要求A、立杆立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。对接搭接应符合下列规定A、立杆上对接扣件应交错布置，两根相邻立杆接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500MM；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。B、搭接长度不应小于1000MM，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100MM。B、纵向水平杆、横向水平杆A、对于支架顺桥向两边侧水平杆应设置在立杆内侧。B、纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接，对接、搭接应符合下列规定要求纵向水平杆的对接扣件应交锚布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500MM；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。搭接长度不应小于1000MM，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100MM。C、剪刀撑A、剪刀撑的作用是增加支架整体稳定性，本连续梁支架剪刀撑每隔3排架支设一道，剪刀撑斜杆与地面的倾角为45，且在横桥向布置2道。B、剪刀撑斜杆接长宜采用搭接，搭接要求与立杆接长搭接要求相同。C、剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150MM。D、在支架剪刀撑整体左右两旁也应设置，斜杆与地面夹角为45，相邻剪刀撑之间距离为10M。D、扣件安装应符合下列规定要求A、扣件规格必须与钢管外径（48）相同。B、螺栓拧紧扭力矩不应小于40MM，且不应大于E5NM。C、在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆，剪刀撑等用的直角扣件，旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150MM。D、对接扣件开口应朝上或朝内。E、各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100MM。E、斜道支架斜道由于施工场地受到限制，因此采用一字型。位于GC路南侧连续梁支架斜道设置在支架的南侧，位于YG北路上连续梁支架斜道设置在支架东侧。每单跨连续梁斜道由中间向连续梁两端搭设，搭设时应符合下列规定要求A、斜道宽度12M，坡度13。B、斜道与主架上平面连接处，应设置平台，平台宽度为12M。C、斜道两侧及平台外围均应设置栏杆及挡脚板，栏杆高度应为12M，挡脚板高度不应小于180MM。施工人员操作层设置密目网。D、斜道脚手板采用竹篱笆顺铺。脚手板下面顺铺5根钢管脚手板上面每隔250设置一根防滑木条，木条厚度宜为2030MM。、支架最上层架调节立杆、保险卡施工调节杆采用2M钢管。调节杆与立杆的连接采用搭接方式进行，搭接使用两个方向扣件。调节杆架固高度应根据抄测于下立杆上的水平划线，根据梁底设计标高进行确定。调节杆紧固完成后，应在调节杆下端位置处，在主立杆上增加1个直角扣件，俗称“保险卡”，使调节杆下口搁置在“保险卡”上。同时，在最上层横桥向水平杆下面同样增加1个直角扣件（保险卡），以满足支架设计计算要求，防止支架下沉位移。（3）模板系统施工1）模板系统组成，结构布置连续箱梁模板系统由建筑胶合板和方木组成。底模板和侧模板选用建筑胶合板组合而成，底模板龙骨（方木4001575CM）横桥向布置，间距30CM。侧模板主梁（方木1431005CM）垂直于底模布置，间距100CM，次梁（方木400105CM）平行于底模布置，间距2125CM。翼缘板主梁（方木1801575CM）顺桥向布置，间距150CM，次梁（方木400105CM）横桥向布置，间距50CM。2）模板系统具体施工方法、底板龙骨底板龙骨摆放时，应由单跨的一端向另一端进行，先进行粗摆放，然后根据主梁间距（30CM）量尺定位摆放。连续梁的中线为一圆曲线，根据这一特点，龙骨的精确摆放应在连续梁中线测定后进行，中线点测设方法是先利用全站仪测放出圆曲线的起点和终点，然后架设仪器于起点，后视给定的交点。通过提前计算好的曲线上各点的偏角和曲线上各点到曲线起点的距离，就可测放出曲线上各点的平面位置，将测放出的点相连，即为连续箱梁的中线。次梁摆放时，应使用全站仪定单跨中心线上主要一些点位，这些点位需要用小铁钉在主梁上标定，被标定的龙骨应用铁丝将其固定在支架上，防止标定点移位，其余龙骨可以通过标定点连线采用内插法进行逐一定位，直至完成单跨所有底模龙骨的摆放工作，这里需要注意的是每一根龙骨是由两根3米长方木错开搭接组成，搭接长度为300MM。、底模拼铺连续梁底模拼铺前，应在底模次梁上确定弹出，通过全站仪测放出的连续梁底板中线，根据此中线，才能正确拼铺出连续梁底板不同跨度里程处的宽度设计尺寸，底模板采用24012018CM建筑胶合板，拼铺顺序是沿跨度方向先中间后两边，横桥向底模板拼铺尺寸组合为12012090120120CM。底模板拼铺时应注意模板拼缝的紧密性和模板上表面的平整度。、侧模板系统侧模板系统由侧模板主梁（143105CM，间距100CM）、次梁（400105CM，间距2125CM）、侧模板（14312018CM建筑胶合板）组成。施工作业程序侧模边线测放侧模板主梁侧模板次梁侧模板。侧模主梁与钢管侧支架之间采用1E号铁丝予以捆绑固定。次梁与主梁之间采用15寸铁钉斜边角固定，侧模板与主梁之间也采用15寸铁钉固定。侧模底边线的测放可采用二种方法，一种是使用全站仪用偏用法测放，另一种是用钢尺根据连续梁底板中线和半幅宽度尺寸拉定点确定。侧模底边线测放出以后，应该是一条圆滑曲线，该圆滑曲线上不能有明显折点和折线段。侧模板系统施工时，应注意保证侧模板与底板垂直，侧模底口线与上口线的圆滑通顺。、翼缘模板系统翼缘模板系统由主梁（1801575CM方木，间距100CM）、次梁（400105CM方木，间距25CM）、翼缘底模板（18012018CM建筑胶合板）组成。施工作业程序为翼缘板主梁翼缘板次梁翼缘板底模板。主梁与钢管支架之间、次梁与主梁之间、底模板与次梁之间的固定方法与侧模板系统固定方法雷同。3）为了确保连续箱梁外观效果和内在质量达到设计规范要求，模板系统在施工中应达到以下质量要求、模板板面之间应平整，接缝严密、不漏浆，保证结构物外露而美观，线条流畅。模板板缝可采用茬粉腻子或者胶带封口处理，确保不漏浆。、浇筑砼、绑扎钢筋之前，模板应涂刷脱模剂，外露面砼模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及砼的施工缝处。、模板施工允许偏差模板长度和宽度5MM模板标高10MM模板相邻两板面高低差3MM模板内部尺寸5，0MM模板表面最大局部不平5MM模板轴线偏位10MM模板拼缝宽度5MM预埋件中心位置3MM预留孔洞中心线位置10MM（4）支架系统预压为了消除钢管扣件支架体系的非弹性变形，保证支架系统的强度、刚度、稳定性达到现浇连续箱梁的质量要求。在连续箱梁底模龙骨铺拼工作完成以后，对钢管扣件支架进行预压，预压重量为100箱梁体重量，即27T/M2，方法是将长宽高尺寸为522M的铁箱吊运至底模上并横向均匀布置，铁箱内承装黄砂，高度1EM，利用铁箱及箱内黄砂自重实施预压。铁箱无法就位的地方，可采用砂袋，成捆圆盘钢筋进行等荷载预压。每单跨支架荷载布置以后，预压时间为24小时，支架预压后，应对支架的局部变形、位移进行调整加固，从而保证连续箱梁支架结构的刚度、强度满足施工需要。（5）钢筋、波纹管、钢束施工1）施工作业流程底板下层钢筋网划线底板下层钢筋网绑扎、端腹板、中腹板主钢筋定位绑扎底板波纹管布置定位底板上层钢筋网绑扎、端腹板、中腹板水平钢筋绑扎端腹板、中腹板波纹管布置定位底板、腹板钢铰线穿管钢铰线固定端张拉、端锚具、锚垫板、加强筋施工底板、腹板第一次砼浇捣2）钢筋、波纹管、预应力筋穿孔施工要点钢筋A、钢筋选用操作人员及抽检根据设计图纸要求的钢筋种类、级别、直径大小，选用具有质量保证书，并且通过抽样复检合格的钢筋由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并且对钢筋搭接焊和闪光对焊接头进行抽检送样，抽检数量为200300个焊接接头做一组实验。B、钢筋绑扎总体顺序底板钢筋腹板、端隔板钢筋顶板钢筋。连续梁体底板钢筋绑扎前，应首先根据底板钢筋纵横间距尺寸在底模板上准确分划出间距线，并用粉笔在模板上标示出，以确保底板钢筋绑扎时间距符合设计要求，钢筋骨架成型规矩。C、绑扎钢筋骨架钢筋骨架绑扎时，应做到钢筋位置正确，主钢筋横平竖直，箍筋竖直不倾斜，间距大小一致，角点钢筋绑扎到位。总之达到钢筋骨架成型规矩方正，误差小，直观效果好。D、钢筋骨架保护层，为了使钢筋骨架有规定厚度的保护层，因此钢筋骨架在底板、腹板的内、外两侧设置砼垫块，垫块采用水泥砂浆制作，所制作垫块为锯齿形，与模板接触面为点面接触，保证梁体砼颜色一致。砼垫块厚度为25MM，安放间距保证每平方米安放一个，呈梅花形布置。E、钢筋质量检查和标准钢筋骨架及网片原材料加工制作应完全符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋骨架及网片不得有变形、松脱和开焊，钢筋制作加工和安装钢筋允许偏差不得超过表1、表2的规定。表1钢筋加工的允许偏差项目允许偏差（MM）受力钢筋顺长度加工后全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5表2钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（MM）两排以上排上5梁、板、拱肋10同排基础、锚碇、墩台、柱20受力钢筋间距灌注桩20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，20长10钢筋骨架尺寸宽、高或直径5弯起钢筋位置20柱、梁、拱肋5基础、锚碇、墩台10保护层厚度板3对于焊接网及焊接骨架，其允许偏差不得超过表3中规定，钢筋绑扎接头搭接长度不得小于表4中的规定。表3焊接网及焊接骨架的允许偏差项目允许偏差MM项目允许偏差MM网的长宽10骨架的宽及高5网眼的尺寸10骨架的长10网眼的对角线差10箍筋间距0，20表4绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋级别受拉区受压区1级30D20D2级35D25D3级40D30D、波纹管A、本标段波纹管实行厂家订购，波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。B、波纹管进场后，不得直接准放在地面上，现场采用方木垫底，彩条布覆盖，防止雨、露和各种腐蚀性气体、介质的影响。同时，进场波纹管应及时使用，最长堆放时间不得超过E个月，防止因堆放时间过长而引起波纹管的锈蚀。C、波纹管使用前应对其进行外观质量检查波纹管外观应清洁无油渣，无引起锈蚀的附着物，表面无孔洞和不规则褶皱。D、波纹管安装应严格根据设计位置进行坐标法定位，波纹管采用“U”型8钢筋进行固定。固定时，定位“U”型钢筋应点，焊在相应位置的钢筋上，波纹管固定点布设间距直线段间距10M，曲线段间距05M。E、波纹管接长采用大一号同型波纹管作为接头管，接头长度为30CM，波纹管接头宜避开孔道弯曲处。波纹管接头两端采用密封胶带缠绑二层，防止浇筑砼时水泥浆由此进入管道，造成堵管现象。F、波纹管的安装，应做到曲线圆滑、直线顺直，直线和曲线过渡段平顺，波纹管安装时，应波纹管波纹方向和穿束方向一致，避免发现钢铰线端头毛刺在穿束时挂破波纹管。同时，在安装过程中，凡是与波纹管冲突的钢筋，均按照“予应力孔道优先”原则将钢筋进行调整，不可随意改变波纹管设计平立面位置。G、安装波纹管过程中，应避免锐器划破、电火花烧伤波纹管，尽量避免反复弯曲波纹管，引起波纹管开裂。安装工作完成后，应对波纹管进行检查，发现破损处，应立即使用防水胶带包缠严密，确保波纹管的密闭性。H、波纹管预锚垫喇叭的接头应做到牢固密封，防止砼振捣时水泥进入管道，造成堵管现象。、预应力钢筋A、预应力钢筋采用符合ASTM，A41E92A标准的1524（75）高强度低松驰钢铰线。标准强度RBY18E0MPA，弹性模量EY195105MPA。B、钢铰线实行厂家订购，进场钢铰线应有质量证明书，并按规定取样，做试验，合格后方可使用。钢铰线进场后，应按进场时间先后顺序分批堆放，避免混淆使用，同时，钢铰线存放应有防雨措施。C、钢铰线下料应在平直的施工场地上进行，长度应按设计施工图纸要求确定。现场钢铰线长度控制采用钢尺丈量，钢铰线切断前的端头先用铁线绑扎，切断口端面切口左焊牢，切断时用砂轮切割机切割，严禁使用电弧焊进行切割。D、下料误差同束钢铰线各根相对误差5MM，全长与设计差10MM。编束时钢铰线应梳整，每隔1015M绑扎铁线，编束后的钢铰线应顺直不扭转，同时，应对其进行编号分类存放。搬运时支点距离不得大于3M，端部悬出长度不得大于15M。E、钢铰线穿束采用人工送管法。穿束时，在钢铰线束前行一端捆绑固完一引导器，引导器可采用软铁皮制作而成，长度1520CM，其直径比钢束直径略大一号，引导器表面应光滑无毛刺，防止毛刺撕裂波纹管，穿束时，人工用力动作应统一协调，避免波纹管受到突然猛力而破坏。F、波纹管在穿束时如果被破坏，待此束钢铰线穿束工作完成以后，应采用开膛的波纹管和防水胶带予以包缠处理。G、穿束工作完成后，应对钢束定位点和波纹管的外观质量进行仔细检查，发现钢束定位点移位或者掉脱现象，应及时进行复位工作，波纹管有破坏的地方，应对其进行包缠修复。（E）混凝土浇筑1）原材料的配合比要求、连续梁砼采用商品混凝土，混凝土强度等级为C50。商品砼应有合格证明书或复验（试验）报告单。、所有水泥质量不宜超过500KG/M3，水泥与混合材料的总量不超过550E00KG/M3。2）砼浇筑顺序连续梁砼浇筑分二次浇筑完成。第一次，砼浇筑底板及腹板上根部高出上根部线1015CM，第二次浇筑顶板及翼板。同时，对于每三联跨连续梁，每一次砼浇筑，都从中跨跨度中线开始，同时向两边跨推进，以确保支架的对称、均匀受力。混凝土的浇筑顺序与支架拆除顺序相同。3）砼浇筑操作要点A、混凝土浇筑前应当对箱梁体钢筋骨架设计尺寸、数量、定位尺寸，钢束设计尺寸、数量、定位尺寸，予埋件设计定位尺寸、数量进行检查，核准无误方可浇筑混凝土。同时，商品砼运输到现场时，应检查砼的均匀性和坍落度。由于连续梁为两孔箱梁结构，腹板截面尺寸小且钢筋较密，为了使砼能够顺利入模、振捣，砼坍落度控制在120140MM之间。B、砼振捣采用插入式振捣器和平板振捣器相结合的振捣方法。插入式振捣主要用于腹板及端隔板的振捣，平板振捣器主要用于底板及顶板的砼振捣。C、为了确保腹板砼的密实度满足设计规范要求，腹板砼浇筑应分层进行，分层厚度为300MM。上层砼浇筑应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成，上、下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持在15M以上。D、连续梁底板、腹板、顶板中均布置有波纹管，在砼振捣过程中，应尽量避免振捣器直接作用于波纹管，从而防止波纹管损坏，发生管道进浆堵管现象。E、使用插入式振动器振捣砼时，振动器移动间距不应超过作用半径的15倍；与侧模应保持50100MM的距离，浇筑上层砼时，振动器应插入下层砼50100MM，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。同时避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，振动棒操作原则时直上直下、快插慢拔、插点均匀、切勿漏点插。F、使用平板振动器振捣砼时，平板振动器的移动间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分100MM左右为宜。G、连续梁底板、腹板、顶板各部位砼浇筑，应尽量连续浇筑一次性完成，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。砼运输、浇筑及间歇间的全部时间不得超过以下规定当气温不高于25时，间断时间不得超过180分钟；当气温高于25时，不得超过150分钟。H、砼浇筑时，每一振动部位必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。I、连续梁第二次砼浇筑前，应对施工缝（接合面）进行处理，处理方法是采用人工凿毛，凿除处理层砼表面的水泥砂浆和松弱层。凿除时，处理层砼应达到25MPA。同时，经凿毛处理的砼面，用水冲洗干净，垫铺一层厚度为1020MM的12水泥砂浆。J、位于连续梁端头部位，预应力钢筋锚垫处、P锚处等，由于钢筋较密，要注意此部位的振捣密实。K、在砼浇筑过程中，为防止砼水泥浆因意外情况原因发生凝结堵管现象，设置专人定岗定时对钢铰线进行来回抽动破坏水泥浆的凝结，保证钢束张拉时自由伸缩，减少应力损失。同时，应对模板、支架、拉杆、预埋件等各部位经常进行检查，发现移位、变形等异常情况及时处理。L、连续梁体每次砼浇筑完毕初凝后，进行洒水养护，每天浇水次数能使砼表面保持充分湿润，洒水养护时间当环境相对湿度小于E0时为14天，当相对湿度为E090时为7天，当相对湿度大于90时，可不浇水。（7）预应力张拉1）张拉机具的选用及准备张拉千斤顶选用YCW250型千斤顶，锚具选用OVM15X群锚体系中OVM159锚具和OVM1512两种。所选用的锚具必须符合GB/T1437093预应力锚具、夹具和连接器中相应锚具的各项要求。张拉施工前，应对张拉千斤顶、油表、油泵进行校检，校检有效期一般不超过半年。同时，张拉前应仔细检查油泵的电路、油路情况，以及千斤顶油路情况，确认不漏油、不漏电时方可使用。2）预应力张拉施工要点、预应力张拉前，应对达到张拉龄期的梁体试块进行抗压试验，当抗压强度达到设计强度的80时，方可进行张拉。同时，张拉操作人员必须持证上岗。、预应力钢铰线张拉程序975，FPK18E0MPA钢铰线0初始张拉力17EKN张拉至1758KN（持荷5分钟，测定长量）锚固1275，FPK18E0MPA钢铰线0初始张拉力234KN张拉至2344KN（持荷5分钟，测定长量）锚固、张拉预应力钢束采用双提，以张拉力为主，钢束伸长量为校核。实际伸长值与理论伸长值相差在E以内，如果超过此范围，应查明原因，采取措施后方可继续张拉。钢铰线张拉次序先张拉腹板通常束（F1、F2、F3），再张拉底板束（D1、D2、B）最后张拉顶束。张拉时对称张拉，先长后短。采用双端同时对称张拉，双控（应力控制、伸长量校核），张拉控制应力为K075RBY、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30MM。（8）孔道压浆1）孔道压浆工艺流程压浆机械、水泥等原材料准备高压水冲洗管道孔道压浆出浆孔冒出浓浆、封堵出浆孔孔道补压压浆完毕2）主要施工要点、孔道压浆采用硅酸盐水泥，水泥强度等级为425，水泥浆水灰比为040。为保证水泥浆具有足够的流动性，水泥浆浆稠度控制在1418S之间。2MIN、预应力钢束孔道压浆的目的，主要是防止预应力筋锈蚀，并通过凝结后的水泥浆将预应力传至混凝土结构中，因此，预应力筋张拉结束后，应尽快灌浆，一般不宜超过24H，最迟不得超过3D。、孔道压浆前，应对压浆管同压浆嘴、压浆泵的连接进行检查，确保安全可靠，同时应用高压水对孔道进行冲洗，以清除孔道内残留杂物。压浆试块每班组应留取3组，标准养护28D，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。、水泥浆拌制好后，应尽快使用，如延续时间过久，将降低水泥浆的流动性，为此，水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，一般控制在3045MIN范围内。、为防止压浆时孔内形成气塞并水泥浆凝后导至气孔的存在，压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的的压浆孔入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层管道。、每个孔道的压浆工作应连续，不得中断，并将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道排气通畅。、压浆过程中，应随时注意压浆压力表的读数，一般压浆的最大压力在0507MPA之间，最大压力宜控制为10MPA。在压浆过程中，压力表读数如若超过最大压力值，应即时停止压浆并查明原因。、压浆停压标准压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，封闭时采用木塞封孔。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于05MPA的一个稳压期，稳压时间不少于2MM。（9）封锚1）为防止锚端锚具不被锈蚀，锚端外露锚具采用微膨胀，强度等于为C35砼永久封闭。封锚工作是压浆工作完成以后进行。2）封锚前，应割除端头多余预应力筋，割除严禁用电弧焊切割，采用手提砂轮机切割，钢铰线外露长度不小于30MM。3）封锚前，应将梁端砼凿毛，然后根据设计设置钢筋网并浇筑封锚砼，砼浇筑时，应确保其密实度达到设计要求。（10）模板支架拆除1）连续梁支架拆除前的准备工作应符合下列规定要求、连续梁支架拆除应在连续梁张拉、压浆、封锚工作全部完成，且孔道压浆强度达到设计强度后方可拆除。、全面检查支架扣件连接，支撑体系是否符合构造要求。、应根据检查结果补充完善施工组织方案中的拆除顺序和措施，经公司主管部门批准后方可实施拆除。、支架拆除前，由项目部工程负责人、安全员对架子班组长及员工进行安全技术交底。、应清除支架上杂物及地面上杂物。2）拆除支架时，应符合下列规定要求、拆除作业顺序与搭设顺序相反，先搭后拆，必须由上至下逐层进行，严禁上下同时作业。、拆除支架地面必须有专人负责监控，用红白旗示出警戒区域。、拆除支架时，扣件、钢管、竹笆等材料严禁高空抛掷，应逐层传递到地面，堆放整齐。、支架拆除时，模板系统拆除顺序是由连续梁跨中向支座依次循环端头开始，由近及远顺序卸落拆除。六、质量保证措施1、建立完善的质量保证体系，强化项目经理、施工管理负责人的质量岗位责任制，各级职能部门和施工管理人员要建立自己的质量目标，建立定期检查考核制度，实行全方位的质量管理，建立QC小组，确保对施工全过程进行全方位的检查、监督和控制，实现创优质量目标。2、建立质量管理网络，使连续梁的各部位施工质量在施工过程中受到层层控制。质量管理网络如下图下3、树立百年大计，质量第一的思想。实行质量目标管理，推行全面质量管理，制定创优规划和措施，使施工生产的全过程处于控制状态。4、质量的等级标准，由质量检查工程师签认决定，质量工程师有一票否决权，树立检查人员的权威。5、加强工程实验工作，严格原材料的实验检测制度，所有外购的原材料、半成品（成品）均应具有合格证或试验报告，并按规范的要求取样检验，只有符合规范标准，并经有关部门批准的原材料、半成品（成品），才允许投入使用。E、施工过程中的质量控制措施工程质量控制的重点就是对施工过程的控制，也就是从原材料进场到整个施工过程中各个环节的质量控制。质量保证措施是针对施工过程中易产生质量问题的环节，工序采取一定的措施加以控制，并通过过程控制措施确保工程质量优良。为此应首先做好以下几个环节的工作（1）组织图纸会审组织有关人员认真参加图纸会审，切实了解工程特点，领会设计意图，制定相应的技术措施将设计意图贯彻落实到施工过程中。（2）组织有关人员认真学习、熟悉有关施工规范、规程、规定，在施工过程中严格执行规定的规范、标准。（3）编制施工组织设计施工前根据工程具体情况及时按公司有关规定编制工程施工组织设计，报公司审批后再报监理认可，并下发至对质量体系运行起重要作用的各有关部门组织实施。（4）做好设计变更记录施工过程中设计变更是经常发生，项目部在接到有效设计变更后应及时做记录，并将变更单下发至有关人员手中，对修改的图纸及时汇编目录登记，同时对已进行技术交底收回重新进行技术交底，以防错误指导施工。作废图纸及时盖章作废并由原发放人收回。（5）做好技术交底工作开工前请设计部门进行设计交底，各分项工程开工前，有关技术人员必须做好书面技术交底，并向作业班组进行技术交底，切实贯彻设计意图，各班组应做好施工记录。（E）施工过程中做好各种记录并及时加以整理归档。（7）对施工机具、设备、仪器、仪表都按规定定期进行检查、检测和标定确保其示值准确可靠。（8）各种原材料、半成品及业主提供的产品都必须按ISO9002中的有关程序进行验收、验证、产品标识、检验和试验状态标识，不合格材料必须退场，不得使用。（9）认真做好落实“三级检查制”，牢固树立“质量第一”的方针，贯彻国家有关质量规范、规程、和规定标准。（10）坚持持证上岗，并定期进行考核，合格后方可上岗。（11）编制作业指导书，并按作业指导书要求组织施工。（12）运用统计技术，开展QC小组活动，对施工过程存在的问题认真制定对策，提高控制能力；对工程施工质量采用动态管理，改进施工方法，提高技术水平，确保工程质量优良。7、隐蔽工程质量保证措施保证隐蔽工程质量的关键，在于严格按照操作规程和作业指导书执行并加强质量管理和监控力度；在于健全并切实执行各项工程质量检查和验收制度；在于施工作业层严格的质量意识和精品意识。（1）加强检查及验收制度1）隐蔽工程检查采用班组检查与专业检查相结合的方式，即施工班组在每道工序完工之后，首先进行自检，自检不符合质量要求的予以纠正，然后再由专业检查人员进行检查。2）隐蔽工程在完成自检、专检并确认合格后，报请现场监理工程师检查验收，未获监理工程师验收通过者，必须返工重做，否则不得进入下道工序施工。3）各班组在进行工序交接时，必须有明确的质量合格交接意见，每个工班在进行工序施工时，都要严格执行“三工序”制度，即检查上工序，做好本工序，服务下工序。4）隐蔽工程必须有严格的施工记录，将检查项目、施工技术要求及检查部位等项填写清楚，记录上必须有技术负责人、质量检查人签字。（2）确定岗位责任为保证隐蔽工程质量，必须认真贯彻落实上述检查验收制度，对有关人员定岗定责。1）主管工程师要详细审查施工图纸，领会设计意图技术要求等，对图纸中标识不清或有误之处，及时报请监理工程师及设计单位进行改动或变更。2）做好技术交底工作，严格技术交底复核制度，交底资料上必须有主管工程师及复核人签字。3）对各分项工程实行技术员、施工员定岗定责，发现问题，及时上报和处理。（3）操作规程和作业指导书等技术控制1）在操作规程和作业指导书中明确提出隐蔽工程的操作要点和注意事项，对于要求较高的分项工程和重点分项工程，实行专项的隐蔽工程作业重点指导。2）在施工前期对作业指导书进行层层把关和重点审定，确保作业指导书和操作规程的质量。3）操作规程和作业指导书的编制采取的原则是详尽细致、脉络分明、重点突出。在有关隐蔽工程的施工部分除对施工程序有详尽的叙述之外，还要对重点操作进行逐项逐步的交代，务必使施工操作人员明确隐蔽工程的质量控制点。（4）加强教育和培训工作1）加强教育，使每一个施工操作人员都能够认识到质量是生命，质量是企业和个人能力和实力的体现，从而提高质量意识，提高建筑精品意识。2）加强质量管理人员的质量控制意识，使之认识到质量重于泰山，质量控制责任重大。在施工生产过程中对质量监控人员进行重点管理，奖优罚劣，保证质量控制队伍的高素质。3）重点隐蔽工程施工前，对施工人员进行岗前、专业施工技术和操作的培训，通过以师带徒等方式进一步在施工当中提高施工人员的整体素质。8、工程质量检测试验手段、措施（1）工地试验室配备足够的试验设备和人员，严格按照规范要求做好各种原材料、半成品、混凝土、砂浆、锚固件、焊接件等的试验和抽检工作，把好材料的质量关，测定工艺参数，按规范要求制作检查试件，配合指导施工，控制施工每一环节的质量。（2）各种试件实行监理工程师见证取样制度。（3）严把材料进料关，加强材料的质量管理。材料进场有质保单和合格证，及时按规范要求对需要复检的材料做好复检试验，不合格材料坚决予以退场。（4）加强施工技术管理，对各工序的施工方法、操作工艺、测量成果、质量安全措施等都认真编写并做好书面技术交底，内业资料归档分类管理，做好各项原始记录和检测记录，技术交底资料真实齐全。（5）按照有关规定做好各种测量仪器及各类试验设备、称量设备的计量检定工作，保证计量的准确性。（E）浇筑混凝土前，对钢筋尺寸、预留管道、钢筋起弯点位置、砂浆垫块绑扎情况、模板定位尺寸等均进行认真检查，以保证结构物的内在质量和外观几何尺寸的准确，并有足够的保护层厚度，浇筑混凝土须经监理工程师检查合格签认后进行。（7）构件混凝土达到设计或规范要求的强度后再进行下一步施工。9、对单项工程施工的质量要求各单项工程均应按照交通部公路、桥涵施工技术规范及有关公路施工技术规范认真组织施工，重点要求如下（1）钢筋钢筋加工前应调直，表面无油漆、漆污以及用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈、无局部折曲，不允许有削弱截面的伤痕，钢筋数量、品种型号必须符合设计要求，并经抽样试验合格后方可使用。钢筋焊接、绑扎、制作必须符合规范要求，对搭接、焊接的钢筋端部必须弯折使焊接后钢筋对中，保护层必须按图布设钢筋网（架），安装完成后应采取加固保护，不得在其上行走和传递材料。（2）模板所用模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，保证灌注砼时不变形。支撑牢固不得有松动、下沉现象；模板拼装接缝平整、严密，不错台、不漏浆；模板与脚手架不得连接，模板与砼接触面应涂刷脱模剂。灌注高度较高的模板及其支撑系统必须经设计检算，在支立及加撑后必须认真复查。模板及支架系统均需要经过专项设计检算，具有足够的刚度、强度和稳定性。板面加工平整，接缝严密不漏浆，模板公差要严格控制以保证结构物的尺寸。对于预留孔要求位置准确、外观好。拆模时间由试验确定，拆模后及时涂刷养护液养护砼，模板及时清除灰浆污垢，维修整理，妥善保存，防止变形。（3）砼砼应严格按照配合比施工，做到内实外光，无蜂窝、麻面、露筋、空洞等现象；硬伤、掉角等缺陷均应修补好。砼灌注的自由倾落高度大于2米时，应采用串筒等措施。在灌注砼前，模板钢筋上的杂物清除干净，木模要用水湿润，但不得有积水。砼振捣方法应正确，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。砼要连续灌注，如必须间断并超出规定时间时，须按接茬处理，按规定做好养生。七、安全生产保证措施1、对进场施工人员经常进行安全生产教育，坚决贯彻“安全第一，预防为主”的方针，认真执行国家有关生产的规章制度、政策法令，严格按操作规程进行施工。2、建立各级工作人员安全责任制，层层把关，层层负责，把安全工作落实到每个岗位。3、加强安全技术教育，制定安全操作规程和安全活动计划，编制安全技术措施，分级贯彻执行。4、加强安全技术管理，做好安全技术交底，下发班作业计划时须同时附有相应的安全措施，对各工序各工班都要提出安全要求。对特殊工序指定专人及时落实改进，以消除一切不安全因素。5、加强消防工作，建立由青年突击队为主的义务抢险队和消防队，配备足够的消防设备。E、司机、电工、起重工、电焊工必须持证上岗，无证不得操作。7、各种机械设备应有安全防护罩，接地安全装置，漏电保护器，工作台面照明采用123E伏低压电。8、进现场要戴安全帽，高空作业人员栓安全带，禁止双层作业。9、起吊设备使用前要检查结构焊缝，连接螺栓、钢丝绳、绳卡、滑车制动装置以及防溜装置的状况是否完好，发现问题应待处理和更换后方可使用，起重设备作业时，各工种工序应有专人负责、统一指挥、步调一致，在起吊作业范围内，不得站人，起吊设备与各类架空线，必须保持安全距离。10、预应力施工安全操作措施（1）不许踩踏攀扶油管，油管如有破损及时更换。（2）千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人。（3）油泵电源线应接地避免触电。（4）要保持安全阀的灵敏可靠。（5）张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员站在千斤顶两边侧面操作。油泵和千斤顶要用规定油号的工作油，一般为140号或20号的机油，亦可用其他性质相近的液压用油，如变压器油等。灌入油箱的油液须经过滤，经常使用时每月过滤一次，油箱要定期清洗。油箱内一般应保持85左右的油位。不足时要补充，补充的油应与原泵中油号相同。连接油泵和千斤顶的油管应保持清洁，不使用时用螺丝封堵，防止泥砂进入。油泵和千斤顶外露的油嘴要用螺帽封住，防止灰尘、杂物进入机内。每日用完后，应将油泵擦净，清除滤油钢丝布上的油垢。（E）接电源时，机壳必须接地，检查线路绝缘情况后，方可试运转。高压油泵运转前，应将各油路调节阀松开，然后开动油泵，待空负荷运转正常后，再紧闭回油阀，逐渐旋拧进油阀杆，增大负荷，并注意压力表指针是否正常。（7）油泵停止工作时，应先将回油阀缓慢松开，待压力表慢慢退回至零后，方可卸开千斤顶的油管接头螺母。严禁在负荷时拆换油管或压力表等。（8）耐油橡胶管必须耐高压，工作压力不得高于油泵的额定油压或实际工作的最大油压。（9）预应力束穿束前要逐根编号，穿束后要认真检查，及时调整，谨防乱穿或扭曲，工具夹片和锥孔表面要涂退锚灵，以便灵活退锚，节约时间，工具锚夹片安放限位板时，注意识别标志，避免用错。张拉前认真检查张拉系统，务必安全牢靠，千斤顶后禁止站人，并制定详细的安全措施。（10）预应力筋张拉顺序纵向、横向、竖向。预应力张拉采用张拉吨位和延伸量双控制，以应力控制为主，若延伸量超过E时，应停止张拉，分析检查原因并处理后方可继续张拉。张拉人员必须经过技术学习和培训才能上岗操作，确保张拉质量。张拉时要保持通讯通畅，在张拉各个阶段做好记录，油表控制在05MPA/S为宜。张拉时严禁人员站在千斤顶后面，操作和测量人员要站在千斤顶侧面，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离岗，如需离开必须把油阀门全部松开或切断电路。（11）钢束张拉时，尽量避免滑丝、断丝现象，当出现滑、断丝时，其滑丝、断丝总数量不得大于该断面总数的1，每一根钢束的滑丝、断丝数量不得多于一根，否则，应换束重拉。（12）预应力筋的储存预应力筋运输、存放过程中应防潮、防腐蚀，运输时应用棚车或油布严密覆盖；存放时应架空堆放在有遮盖的棚内或库内，其周围环境不得有腐蚀介质。（13）孔道压浆压浆前应将孔道冲洗干净，如有