圆锥破碎机的工作原理及原理图

1、.；1、圆锥破碎机工作原理圆锥破碎机工作时，电动机的旋转通过皮带轮或联轴器、圆锥破碎机传动轴和圆锥破碎机圆锥部在偏心套的迫动下绕一周固定点作旋摆运动。从而使破碎圆锥的破碎壁时而靠近又时而离开固装在调整套上的轧臼壁表面，使矿石在破碎腔内不断受到冲击，挤压和弯曲作用而实现矿石的破碎。电动机通过伞齿轮驱动偏心套转动，使破碎锥作旋摆运动。破碎锥时而靠近又时而离开固定锥，完成破碎和排料。支撑套与架体连接处靠弹簧压紧，当破碎机内落入金属块等不可破碎物体时，弹簧即产生压缩变形，排出异物，实现保险，防止机器损坏。中鑫圆锥式破碎机在不可破异物通过破碎腔或因某种原因机器超载时，圆锥式破碎机弹簧保险系统实现保险，圆

2、锥式破碎机排矿口增大。异物从圆锥破碎机破碎腔排出，如异物卡在排矿石可使用清腔系统，使排矿继续增大，使异物排出圆锥破碎机破碎腔。圆锥破碎机在弹簧的作用下，排矿口自动复位，圆锥式破碎机机器恢复正常工作。破碎腔表面铺有耐磨高锰钢衬板。排矿口大小采用液压或手动进行调整。2、圆锥式破碎机工作原理图 3、圆锥碎石机性能特点 1.破碎力大、效率高、处理量高、动作成本低、调整方便、实用经济 2.零件选材与结构设计合理，使用寿命长 3.破碎产品的粒度均匀，减少了循环负荷 4.密封采用润滑脂密封，避免了给水及排水系统堵塞 4、圆锥破碎机技术参数：型 号破碎头底部直径(mm)最大进料料度(mm)出料调整范围(mm)

3、破碎产量(t/h)电机功率(KW)偏心轴转速(r/min)重量(t)外形尺寸(mm)PYB6006007512-2540303565223413701675PYD600600402-1312-23303565.5223413701675PYB90090011515-5050-905533311.2269216402350PYZ900900605-2020-655533311.2269216402350PYD900900503-1315-505533311.32692164023505、圆锥破碎机结构组成 圆锥破碎机主要由机架、定锥总成、动锥总成、弹簧机构、碗型轴架部以及传动等部分组成。另外圆锥

4、破碎机辅助部分由电气系统、稀油润滑系统、以及液压清腔系统组成。（1）、 给料配置破碎能否获得最高效率，直接取决于给料配置。如果给料适量，物料均匀地布满破碎腔，破碎机就能实现最高效率。经认真的核对基础图和破碎机空间尺寸，能够预先对给料设备的安装采取一些措施。在检修破碎机时，该给料装置的结构应便于拆卸。因此，在最终施工前要考虑做出周密的计划。（1） 不正确的给料：给进物料偏向给料口一侧造成布料不均匀。布料不均匀的后果：A.降低生产能力；B.残品粒度过大；C.调整环移位过大；D.轴承压力最大；E.功耗最大。（2） 正确的给料方式于破碎机的分料盘相结合，给料箱将有助于保证经过充分混合的物料沿整个破碎腔

5、均匀分布。应尽量使细料和粗料的偏析保持在最小的程度，以最大限度地减小衬板磨损。无论是短头式还是标准型的破碎机，最好采用预先筛分，筛去给料中的细料和粘性物料。这将避免物料堵塞，调整环过运动以及生产效率降低。还应安装一台金属探测器，以便除掉引起调整环移动的金属物体。控制进入破碎机的给料速度很重要。从很高距离落到破碎机内的物料几乎可以全部通过破碎腔的开口侧。未经破碎而直接落入破碎腔底部的物料将会造成调整环不正常跳动，从而导致主机架于调整环接触面的严重损坏。如果物料是落进超过36”或更大的破碎腔，必须要采用梯形落料，死角多料或类似的减速装置。（3） 由于排料配置随每台设备的不同而变化，因此不随破碎机提

6、供排料室或漏斗。但是，其结构应满足基础图的要求。排料室可用金属也可用木头制作。排料室应留有检查孔，以便入内进行清理和检查。排料室内设有隔板，形成破碎物料的“料垫”，承受下落矿石的撞击。该隔板吸收物料落到运输设备前的大部分冲击力，从而增加了设备的使用寿命。如果采用漏斗，它与水平面的倾斜度必须大于45；如果物料很黏，倾角还要增大。在主机架和排料室底部之间以及排料口或漏斗和带式运输机或提升机之前，应留有足够的空间。在这些地方留有足够的空间可以防止物料堵塞排料通道，造成物料在动锥下堆积，影响破碎机的运转。这样，就能保证破碎产品畅通无阻地排出。（2） 机架，支承套，弹簧 用螺栓固定在基础上的机架，把破碎

7、力传递到基础上，并且是破碎机其他零件的刚性支撑体。焊在机架内壁上的机架护板及筋护板是可更换的，以防止机架内壁磨损。装在机架上部锥形加工面上的支承套内圆加工有锯形螺纹，以便调整套部能够调整。重型螺旋压缩弹簧装在机架上法兰下部，用螺柱把在支承套上。当异物（如铁块） 通过破碎腔时不至于损坏破碎机。异物通过破碎腔时弹簧压缩量增加。弹簧压缩使支承套升高，异物排出。定位销从机架上表面伸出以防止支承套旋转。当调整套抬高或倾斜时，定位销起导向作用，以使支承套返回到正常工作位置。机架衬套与机架呈紧配合并为偏心套部提供了一个轴承面。用螺栓把紧机架下部的底盖，使破碎机在此处有条润滑道。底盖还起着支撑推力轴承和偏心套

8、部的作用。当破碎机停下更换衬板时，要检查机架衬板和筋护板的磨损情况。更换衬套时，也可以使用环氧树脂取代锌合金作为锁紧填料，因为这样可以避免熔化锌合金可能对人员造成的伤害。使用环氧树脂填料无需进行特殊培训，因为环氧树脂与固化剂在室温下即可混合，浇注不需要熔化与浇注设备以及专用保护措施。弹簧动作频繁或破碎机露天放置均会给弹簧螺栓上的螺母的拆卸带来困难。弹簧螺栓上的螺纹可能会由于压缩弹簧的动作频繁而变形或伸长，或暴露部分产生腐蚀。如果上述情况发生，必须切断弹簧螺栓。破碎机正常作业期间，机架和支承套同支承面间会产生磨损。弹簧动作越频繁。磨损越严重。由于支承面的磨损，支承套下沉，导致各弹簧组变长，随之将

9、支承套固定在机架上的最初的弹簧组变长，随之将支撑套固定在机架上的最初的弹簧力减少。因此必须定期检查正确安装高度，必要时要重新调整。切记，正确的弹簧高度非常重要。（3） 传动轴架，传动轴，皮带轮 通过三角皮带或直接驱动把动力从原动部传递给传动轴。与传动轴压配合且以键定位的小锥齿轮，驱动偏心套上的大齿轮。传动轴由俩个轴套支撑，轴套固定在传动轴架上以防轴套旋转，传动轴里磋商法兰承受来自小齿轮止推垫的全部止推磨损。用键固定在传动轴另一端的甩油环靠离心力将传动轴架窜出的油排出。套再甩油环上的集油则使排出的油返回油箱以便循环使用。传动轴架与机架为紧配合，并用大直径螺栓牢牢把紧。传动轴架和机架配合表面之间的

10、“O”形圈可实行润滑油密封。传动轴架护板可为传动轴架的暴露部分提供保护，使之免受下落物料的磨损。 对大多数破碎机采用破碎机驱动的整体式油泵，用油环式齿轮和齿轮罩代替甩油环和集油器。除必须把键焊到油环式齿轮上以固定键外，与甩油环一样，油环式齿轮在传动轴上是靠键定位的。油换式齿轮的转动可以传递给整体式油泵后的油泵齿轮，泵本身用螺栓固定在齿轮罩上。（4） 推力轴承和偏心套部 偏心套每旋转一周，躯体和主轴也跟着有一个偏心运动轨迹。主轴衬套用填料固定在偏心套内孔中，为主轴提供一个轴承面。通过压装并用键固定在偏心套顶部的大齿轮由传轴上的小齿轮驱动，机架衬套内的偏心套随之转动起来。整个偏心套部由放置在底盖上

11、的一组推力板支撑。一组推力或止推轴承板减少了偏心套部的磨损。大小齿轮间的侧隙和顶隙可由增加或减少推力轴承板垫片来调整。正常使用的衬套磨损多发生在偏心套的厚边，这是正常和预料中的。在衬套磨损以至衬套过薄出现裂纹时应予更换。（5） 碗型轴承架 装有碗型瓦的碗型轴承架支撑主轴部并把破碎力传递给机架。通过过盈配合和碗型轴承架四周的螺钉使其紧紧地固结在机架上。 重要的是要防止破碎作业产生的粉尘和研磨粒子进入润滑系统，以免损坏破碎机内高精度的机器部件。现在的标准密封，空气密封和水密封三种形式均可满足这种柔性密封的需要。 标准密封利用装有润滑脂环实现密封。一般在供水受到限制或者破碎机安装再可移式设备上的情况

12、下，大多采用标准密封。破碎作业时粉尘特别大，采用空气密封。 水封装置由螺栓把在碗型轴承架上的水槽和焊在躯体上的防止圈组成。防尘圈装置将粉尘截住，使之悬浮在通过水槽的水中，然后排出机外。这三种密封中的任一种都能有效地防止粉尘进入破碎机。（6）主轴，破碎壁和分料盘部 只有通过主轴衬套与主轴的接触，才能迫使躯体作偏心旋摆运动。装再躯体上的破碎壁是有互换性的，这是一个既作选摆运动又发出破碎动作的破碎元件。不能用分料盘起吊主轴部，分料盘螺栓不足以承受主轴部的重量，否则可能发生严重的人生或设备事故。主轴部吊出破碎机后，要检查躯体和主轴的所有抛光面，修复一切擦伤或刻痕及铁锈或麻点。（7）调整套，轧臼壁及调整

13、帽部 调整套外圆加工有锯形螺纹，由支承套内圆的锯形螺纹支承。通过在支承套内顺时针或逆时针旋转调整套可使其上升或下降。调整调整套可控制给矿口和排矿口尺寸。调整帽于调整套外部啮合并座在支承套上。调整帽可将调整套调整到破碎位置。 在调整套内，来自分料盘的物料由给料斗导入破碎腔。尽管轧臼壁上下位置是可调的，但它却是静止不动的破碎元件。 用塞尺沿调整套和轧臼壁的接合面，检查轧臼壁是否紧贴在调整套上。如果调整套的这个部位由于磨损出现缝隙，可用塑料石棉材料或粘土堵塞，以防浇注时填料泄漏。（8） 给料平台支架部 给料支架由四根粗的给料架支杆支撑。给料漏斗是给料支架的一部分，对进料起导向和控制作用。支杆上部的螺纹使得给料漏斗和分料盘间的距离可调。（9） 润滑系统 润滑油从油箱进入油泵的吸油腔，经油泵后，润滑油在压力下进入过滤器。如果过滤器堵塞，润滑油可打开旁路截止阀，从过滤器的旁路通过。过滤器前后的压力表用来检查过滤器的压降，根据此压降，可确定过滤器是否需要清洗或更换