电线电缆产品过程检验要求规范.doc

1、实用文档电线电缆产品过程检验规范目 录一. 导体（线）束、绞工序产品过程检验规程2二. 紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程4三. 耐火云母带绕包工序产品过程检验规程5四. 塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程7五. 橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程9六. 三层挤出工序产品过程检验规程.11七. 低压线缆成缆工序产品过程检验规程.14八. 高压交联成缆工序产品过程检验规程.17九. 金属屏蔽工序产品过程检验规程.19十. 绕包工序产品过程检验规程.20十一. 装铠工序产品过程检验规程.21十二. 成圈和包装工序产品过程检验规程.23十三. 温水交联工序产品过程检验规程.24十四. 编

2、织工序产品过程检验规程.25十五. 附 录.26一、导体（线）束、绞工序产品过程检验规程1适用范围 本标准适用于电线电缆用导电线的束丝、绞线工序，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线工序检验（除紧压圆形导电线芯）。2本规范依据 GB/T3953-2009 电工圆铜线 GB/T3955-2008 电工圆铝线 GB/T1179-2008 铝绞线及钢芯铝绞线 GB/T1179-2008 圆线同心绞架空导线 GB/T3956-2008 电缆的导体3质量要求3.1束、绞前后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。3.2束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表1规定，裸铝（铜）绞

3、线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表2规定。表1种类一次绞、束丝线芯绞线外层绞向股线内层外层节径比不大于1-2-40d20d左525d30d20d14d左625d30d20d14d左注：1、YH及有特殊要求的除外。 2、一次束绞线芯绞向为左。表2结构元件绞 层节 径 比最外层绞向最 小最 大铜芯6根层1328右12根层1224右铜、铝芯内层1017右邻外层1016右外层1014右注：相邻曾相反，对于多层绞线，任何层的节径比应不大于紧邻内层的节径比。裸绞线外层节径比应控制在10-11.5倍。3.3在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于300mm。3.4束、绞以后的导电线芯表

4、面应光滑，无三角口、裂纹、毛刺、油污等。3.5束、绞以后的导电线芯应紧密，不得缺股，断线、跳滨，允许轻微擦伤、擦毛等现象。3.6各种束、绞的成品导体，不允许整根焊接。束、绞线中的单线允许焊接，焊接处的直径不大于标称直径的允许偏差。单线直径0.4mm及以下者允许扭接，但不得插接；0.4mm以上焊接。3.7成品电线电缆导电线芯的直流电阻，应符合附录表2规定。3.8成品导电线芯成盘流转，成盘数量和盘具应符合生产任务单的规定；并做上适当的分段和其他标识。3.9成盘的导电线芯每盘应为一整根，并排列整齐，无排线交叉、大小头和压线等现象。4检验方法4.1束丝直径用千分尺测量；绞线直径用千分尺或卡尺测量。4.

5、2束、绞线根数、绞向、表面质量、装盘质量用目测。4.3束丝的节距用退扭法测量，绞线的节距用印纸法测量。4.4直流电阻按GB/T3048.4规定进行检测。4.5束、绞线长度用计米器计米或用500型及以下磅秤秤重。5检验规则5.1束、绞直径采用首检，一班不少于两次。5.2束、绞根数、表面质量、装盘质量、采用巡检，一班不少于两次。5.3束绞线节距采用首检和换规格检验。5.4束、绞线绞向采用首检方式检查。5.5束、绞线导体直流电阻，按1%批量抽检。单丝线径按100%检验。5.6半成品标识100%检查。二、紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程1使用范围 本标准适用于35kv及以下电力电缆、架空绝缘电缆紧

6、压圆形导电线芯的绞制工序检验。2本规范依据 GB/T3953-2009 电工圆铜线 GB/T3955-2008 电工圆铝线 GB/T3956-2008 电缆的导体 JB/T8996-1999 高压电缆选用导则3质量要求3.1电缆线芯所用的铜铝单线质量应符合GB3953-83电工圆铜线和GB3955-83电工圆铝线所规定的各项标准值，并用有合格流转标识。单线线径应符合导体丝径验收规定，特殊规格见表1规定。表1铜 单 线铝 单 线标称直径d mm偏差 mm标称直径d mm偏差 mm1.01-5.01%d0.901-2.4900.0252.50及以上1%d3.2绞制线芯最外层绞向一律为左向，相邻层之

7、间绞向必须相反，各层节距的实测值应符合工艺卡片规定。3.3高压缆导体紧压圆铜线芯应以控制截面为主，以控制外径为辅，紧压圆铝线应以控制外径为主，实测截面与直流电阻应符合附录表一规定；注：如截面测量不合格时，可测20时导体的直流电阻：如直流电阻仍不合格，则为不合格品，如合格，则为合格品。3.4低压缆导体以控制外径为主。紧压圆铜线和圆铝线的外径应符合表2规定。3.5线芯表面必须清洁，不允许有毛刺、翘边、跳滨、松动及中间鼓起等缺陷，整根线芯平直，无弯曲现象。3.6导体中不允许有水份，油污等存在，不得使用表面呈黑色的铜单线。3.7导体内外层中任一根单线不应有断裂情况存在，单线允许焊接，焊接点应牢固、修整

8、光滑，焊接处的直径偏差应不大于相应线径正偏差的二倍。3.8绞线收盘应符合下列规定：3.8.1凡圆绞线的收盘最小不得小于绞线外径的50倍。3.8.2装盘后盘边留隙应大于25mm。4检验及检验方法4.1检验规则4.1.1单线机械性能与电性能应随机抽查，检验数量应不小于总盘数的1%，但不小于三盘。其中单线丝径按100%检验。4.1.2第3.8条应按100%检验。4.1.3第3.2条应在规格调整完成后检查。4.1.4第3.3条应在调整规格的第一根的上车端和下车端检查，以后则检查下车端。4.1.5第3.4、3.5、3.6、3.7条应随机检验。半成品标识应100%检查。4.2检验方法4.2.1测量单线丝径

9、及接头偏差，应用千分尺进行检验。4.2.2测量绞线外径应用游标卡尺测量，每次测量三处，各测量点之间的距离应不小于200mm，测量结果即为三处的平均值。4.2.3测量绞线节距，用钢皮直尺沿式样轴向紧靠在式样上，测量（n+1）股距离，n为该层的股数，或用铺纸法测量（用薄纸带沿式样方向紧贴在式样上，用铅笔复制出该层股数的绞合条纹，然后用钢皮直尺测量（n+1）股的距离）。4.2.4绞线截面测量，可用比重法测定。 重 量计算公式 S = 长度密度先用精确到0.1g天平称出试样的重量，用精确到1mm的钢尺量出长度，查得密度（铜：8.89g/mm,铝2.7g/mm），代入公式计算便得。（注：取300mm左右

10、的试样，且端面一定要平整）。表3标称截面mm标称外径mm外 径 mm铜 芯铝 芯最小最大最小最大103.83.83.93.84.0164.84.84.94.85.0256.06.06.16.06.3356.96.97.06.97.2508.18.18.38.18.5709.89.810.09.810.29511.411.411.711.411.912012.812.813.112.813.315014.314.314.614.314.818516.116.116.416.116.624018.118.118.418.118.630020.520.520.820.521.240023.523.5

11、23.823.524.250026.426.426.826.427.163029.929.930.229.930.6三、耐火云母带绕包工序产品过程检验规程1适用范围 本标准适用导体绕包云母带的工序检验。2 质量要求云母带分为用于B类耐火电缆的金云母带、适用于A类耐火电缆的合成云母带，其性能符合耐火电缆用云母带采购技术规范中的各项规定。3工艺技术要求3.1 云母带表面应均匀、平整、无汽泡、皱纹、孔眼、裂纹、杂质及其它机械损伤，云母带应成卷，成卷应紧密整齐，云母带接头应用与耐火特性一致的粘接剂搭接，搭接接头必须牢固、平整。3.2 云母带尺寸应符合表1规定，表中规定为优选宽度及厚度，为保证产品质量可

12、以根据工艺需要选择合适的宽度。云母带尺寸导体截面mm2云母带宽度及允许公差mm云母带厚度及允许公差mm宽度允许公差厚度允许公差1.52.560.50.100.120.140.0246810151635201.05015025185300303.3 云母带绕包时，标称截面为6mm2及以下应采用两层云母带重叠绕包，重叠率不小于50%，6mm2以上规格应采用两层云母带重叠绕包，重叠率应不小于25%，云母带绕包后应及时取样送检，保证产品质量。3.4 云母带绕包应紧密、平整，无皱折及机械损伤，绕包节距应均匀，重叠率应符合要求。检验方法：宽度和厚度及重叠率：用游标卡尺外观：目测四、塑料绝缘、护套工序产品过

13、程检验规程1适用范围 本标准适用于塑料绝缘、护套的工序检验。2本规范依据 GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆 GB/T5023-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆 JB/T8734-1998 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线 GB/T12706.1-2008 额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电及附件 第1部分：额定电压1kv（Um=1.2kv）和3kv（Um=3.6kv）电缆 GB/T12706.2-2008 额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电缆及附件

14、 第2部分：额定电压6kv（Um=7.2kv）到30kv（Um=36kv）电缆 GB/T12706.3-2008 额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kv（Um=40.5kv）电缆 GB/T12527-2008 额定电压1kv及以下架空绝缘电缆 JB/T2171-1999 额定电压450V/750V及以下农用直埋铝芯塑料绝缘塑料护套电线 GB/T6995-2009 电线电缆识别标志方法3质量要求3.1塑料绝缘指PVC、XLPE、PE、F46等绝缘料的挤出。3.1.1导电线芯结构应符合工艺卡片及导体丝径验收规定的要求。3

15、.1.2导电线芯表面应光洁、无油污、三角口、裂纹、毛刺、划道等缺陷。3.1.3绝缘厚度、绝缘外径应符合相应产品工艺卡片的规定，并且绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值，最薄点不小于标称厚度的90%-0.1mm.3.1.4绝缘线芯的表面应光洁、色泽均匀、无毛刺，横断面上无气孔。3.1.5绝缘线芯的火花试验电压按表1规定。表1绝缘标称厚度(mm)试验电压（kv）绝缘标称厚度(mm)试验电压（kv）0.541.52.0150.51.062.02.5201.01.5102.5253.1.6标识识别标志。3.1.6.1 5芯以下电缆,一般采用颜色识别。5芯以上电缆，可用颜色识别，也可用数字识别。3.1.

16、6.2无论采用颜色标志不允许或数字标，电缆中的接地线芯或类似保护目的的用线芯采用绿/黄组合颜色（双色线）时，绿/黄组合颜色标志不允许用于其他线芯。3.1.6.3生产绿/黄组合颜色的线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%,余下部分为另一种颜色，并在整个长度的线芯上应保持一致。3.2挤塑料护套3.2.1检查上道工序的半成品是否符合工艺卡片规定。3.2.2挤包型内衬层厚度、电缆外径、最薄点应符合工艺卡片规定。电力电缆内护套度不考核标称厚度，只控制最薄点。3.2.3外护套厚度应符合工艺卡片规定。电力电缆护套厚度（除单芯非铠装电缆外）不考核标称厚度，只控制最薄点。3.2.4电缆护套应包覆紧密，

17、不得松套。3.2.5有金属铠装（钢带、钢丝等）及金属屏蔽（铜带、铜丝、铝箔屏蔽）的电线电缆的护套应按表2进行火花检验。表2火花试验类型试验电压（kv）最高试验电压（kv）50Hz工频火花机6t15注：t为护套的标称厚度，mm。3.2.6电缆绝缘层与护套层之间不应有进水现象。3.3成品电缆标志应清晰、完整、耐擦。一个完整标志和下一个完整标志的始端之间的距离：如标志在护套上应不超过500mm，如标志在绝缘或带状体（平行线、集束线）上应不超过200mm。4检验方法4.1挤塑料绝缘4.1.1检查导电线芯结构，清点根数、股数、检查单丝直径。4.1.2绝缘外径有游标卡尺或千分尺测量，间接算出绝缘厚度。4.

18、1.3绝缘最薄点用10倍刻度放大镜测量。4.1.4绝缘表面质量用目测，黄/绿双色线表面覆盖，用目测。4.1.5火花试验用火花机进行。4.2挤塑料护套4.2.1上道工序检验用目测。4.2.2护套外径有游标卡尺或千分尺测量，间接计算出护套厚度。4.2.3最薄点用10倍刻度放大镜测量。4.2.4护套表面质量及印刷标志用目测，标志间距用米尺测量。4.2.5挤包在铠装层外或金属屏蔽层外的非绝缘型塑料套，应经受2规格的工频火花机电压实验不击穿。5检验规则5.1导体线芯、结构、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿双色线分色，印刷标志，表面质量，要求做到首检，且逐盘检查。5.2绝缘或护套用材料、挤出外径、表面质

19、量，每班巡检不少于两次。5.3护套包覆紧密是指用手旋转护套时，以手感无明显松动和护套不能单独转动为准。5.4工频火花：按表2规定检验。5.5半成品标识100%检查。五、橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程1适用范围 本标准适用于橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序检验。2本规范依据 GB/T5013-2008 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆 GB/T9331-2008 额定电压0.6/1kv及以下船用电力电缆及电线3质量要求3.1橡皮绝缘工序3.1.1检测前道工序生产的产品是否符合相应工艺卡片的规定。3.1.2绕包或纵包PP带或无纺布的规格应符合相应工艺卡片的要求。3.1.3绝缘

20、厚度、最薄点及绝缘外径应符合工艺卡片的规定，绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值。3.1.4绝缘线芯表面应光滑圆整，色泽清楚，头尾一致，无气泡、僵料、擦伤、压扁等现象。3.1.5通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色： 单芯：无优先选用颜色 两芯：无优先选用颜色 三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色； 四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色，黑色、棕色、黑色或棕色； 三大一小电缆：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色。 无芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色、 棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。3.1.7生产绿/黄组合颜色的线芯时，其中一种颜色在

21、线芯表面上应占30-70%，余下部分为另一种颜色，并在整个长度的线芯上应保持一致。3.1.8绝缘线芯火花检验电压值按表1规定。表1绝缘标称厚度（mm）试验电压（kv）绝缘标称厚度（mm）试验电压（kv）0.541.52.0150.51.062.02.5201.01.5102.5253.2橡皮护套工序3.2.1检查前道工序生产的中间产品是否符合相应的工艺卡片的规定。3.2.2若纵包无纺布，则宽度和厚度应符合相应工艺卡片的规定。3.2.3护套应紧密挤包在绝缘线芯或绕包层上，容易剥离而不损伤绝缘体，护套表面应圆整，色泽均匀。3.2.4护套厚度、最薄点和电缆外径应符合相应工艺卡片的规定，电缆外径的f值

22、应不大于平均外径上限的15%.3.2.5机身、机头温度应符合相应工艺卡片的要求。3.3硫化3.3.1硫化的压力、温度控制应符合工艺卡片的要求。3.3.2硫化后热延伸试验应符合表1规定。表2检验项目单位性能要求热延伸试验-处理条件：空气温度200温度偏差3载荷时间Min15机械应力N/cm20负荷下最大伸长率%175冷却后最大永久伸长率%154检验方法4.1橡皮绝缘挤出4.1.1PP带宽度用直尺和卡尺测量；厚度用千分尺或测量厚仪测量。4.2.2护套厚度、最薄点和f值用卡尺、千分尺或测厚仪（必要时）测量。4.2.3硫化4.3.1硫化压力见管道压力表。4.4有金属铠装及金属屏蔽电线电缆的护套应按表进

23、行火花检验。4.5电缆内不应有进水现象。4.6成品电缆标识应清晰、完整、耐擦；一个完整标志和下一个完整标志的始端距离应不超过500mm。 4.7热延伸试验按GB/T2951.5-97规定。5检验规则5.1导体线芯、结构、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿组合线芯的分色，印刷标志，表面质量，要求做到首检，且逐盘检查。5.2绝缘或护套用材料、挤出外径，表面质量，每班巡检不少于两次。5.3工频火花：按表1规定抽检。5.4热延伸按表2规定进行抽检，每只规格不小于一次，指标应符合表2规定。5.5半成品标识100%检查。六、三层挤出工序产品过程检验规程1适用范围 本标准适用于额定电压U0/U为3.6/6-

24、26/35kV交联聚乙烯绝缘电缆、10kV架空绝缘电缆绝缘挤出工序检验。2本规范依据 GB/T12706.2-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=7.2kV）到30kV (Um=36kV)电缆 GB/T12706.3-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆 GB/T14049-2008 额定电压10kV架空绝缘电缆3质量要求3.1原材料 该工序所用的绝缘材料和内、外半导电屏蔽料，应符合相应的

25、原材料采购规范和工艺文件要求。导体应符合工艺文件的规定。3.2绝缘3.2.1挤包质量3.2.1.1厚度 交联电缆绝缘、架空电缆绝缘厚度的平均值分别应不小于表1、表2规定的标称值，绝缘最薄点厚度不小于标称厚度的90%-0.1mm。表1电压等级kV6/66/108.7/108.7/1526/35最小标称最大最小标称最大最小标称最大导体屏蔽0.40.60.80.40.60.80.81.01.2绝 缘3.03.43.84.04.55.09.410.511.5绝缘屏蔽0.50.70.90.50.70.90.81.01.2注：表1中最小值只最薄点厚度，最大值指最厚点厚度3.2.1偏心度 绝缘层偏心要求为不

26、大于15%： 最厚处厚度-最薄处厚度 F = 100% 最厚处厚度3.2.2交联质量3.2.2.1热延伸试验应符合表3规定。表2标称截面mm导体屏蔽层近似厚度mm绝缘标称厚度mm10kV35kv10kv35kv薄绝缘普通绝缘100.5-3.4-160.5-3.4-250.5-2.53.4-350.5-2.53.4-500.5-2.53.49.3700.50.82.53.49.3950.60.82.53.49.31200.60.82.53.49.31500.60.82.53.49.31850.60.82.53.49.32400.60.82.53.49.33000.60.82.53.49.3注：1

27、、轻型薄绝缘结构架空电缆无内半导电屏蔽层；2、承载型架空绝缘电缆导体屏蔽、绝缘厚度与同规格电缆一样。3、绝缘平均厚度应不小于标称厚度，最薄点厚度应不小于标称值的90%-0.1mm表3检验项目单位性能要求热延伸试验-处理条件：空气温度200温度偏差3载荷时间Min15机械应力N/cm20负荷下最大伸长率%175冷却后最大永久伸长率%153.3导体屏蔽（内屏蔽）3.3.1厚度 挤包的半导电内屏蔽层标称厚度，最薄点厚度应符合表1规定。3.3.2表面质量 内屏蔽表面应光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。3.4绝缘屏蔽（外屏蔽） 3.4.1材料 额定电压U0为12kV以下电缆的挤压

28、包交联型半导电绝缘屏蔽应是可剥离的。3.4.2厚度挤包的半导电外屏蔽层的厚度符合表1规定。3.4.3剥离力 可剥离半导电层应经受剥离试验，试验方法GB/T12706.2-2008的第19.21条规定，剥离力不小于4N但不大于45N。3.4.4挤塑质量 外屏蔽塑化应良好，表面应光滑，不应有尖角，颗粒，烧焦、擦伤和交联副产品的痕迹。4检验方法和规则4.1本工序按表4规定检验。表4序号项目条文号试验方法检验规则1使用材料第3.1条核对抽检2挤包质量2.1厚度第3.2.1.1条GB/T2951.1-2007第3.3.1条第3.4.2条2.2偏芯第3.2.1.2条GB/T2951.1-20072.3表面

29、质量第3.2.1.2条目测第3.4.4条目测3交联质量GB/T2951.5-2007首检和抽检3.1热延伸第3.2.2.1条GB/T2951.5-2007每盘抽检4第19.21条第19.21条GB/T12706.2-2002按10%批量抽检4.2外半导电剥离试验：按GB/T12706.2-2008的第19.21条规定，剥离力不小于4N但不大于45N。4.3热延伸性能检验的规定。4.3.1为确定交联质量，每盘交联电缆内芯热延伸试验应及时进行检查。4.3.2热延伸指标见表3规定。4.4半成品标识100%人工在线检查，并作好详细记录。七、低压线缆成缆工序产品过程检验规程1适用范围 本标准适用于聚氯乙

30、烯绝缘电线电缆、低压电缆、控制电缆、橡套软电缆成缆工序检验。2本规范依据 GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆 GB/T5023-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆 GB/T8734-1998 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线 GB/T5013-2007 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆 JB/T8735-1998 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软线和软电缆 GB/T12706.1-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第1部分：额定电压1V（Um=1.2V）和3k

31、V（Um=3.6kV）电缆 GB/T6995-2008 电线电缆识别标志方法3要求3.1一般要求3.1.1检验上道工序的中间产品应符合工艺要求，如表面质量、结构尺寸、火花检验记录等。3.1.2成缆方向最外层为右向。色序按顺时针顺序排列；数字按自然数序，顺时针排列。3.1.3绝缘线芯上相邻两个完整数字标志之间的最大距离为25mm，数字标志的最小高度为4.5mm。数字标志应清晰，字迹清楚。3.1.4绿/黄双色为接地线芯颜色或类似保护目的的用线芯，有黄/绿双色线芯的缆芯中应尽量避免采用绿色或黄色作为其他线芯的识别颜色。3.1.5采用数字标志的绝缘线芯，除另有规定外，线芯的绝缘应是同一种颜色。其绝缘颜

32、色与数字标志颜色应有明显不同，其优先选用的颜色为黑色，数字为白色。3.1.6数字标志应清晰、字迹清楚，除另有规定外，数字编号应从1号开始由内层到外层按顺时针方向排列。3.1.7有绿/黄组合颜色时，应放在缆芯的最外层。3.2电力电缆线芯识别： 电力电缆采用颜色识别。特殊情况下允许采用数字识别。a) 电力电缆线芯优先选用颜色：二芯：红、浅兰；三芯：红、黄、绿；四芯、三芯加一心：红、黄、绿、浅兰（或黄/绿双色线）；五芯：红、黄、绿、浅兰、黑或（黄/绿双色线）；b) 电力电缆线芯数字识别：二芯：0、1；三芯：1、2、3四芯、三加一芯：0、1、2、3（其中数字1、2、3用于主线芯，0用于中性线芯）。3.

33、3 450/750V及以下塑料绝缘电线电缆、控制电缆绝缘线芯可采用颜色标志或数字标志以识别。5芯以下电缆一般应采用颜色识别，5芯以上电缆可采用颜色识别，也可用数字识别。a) 五芯及以下电线电缆的绝缘线芯，采用颜色识别时，其优先选用的颜色和色序如下：单芯：无优先选用颜色；两芯：无优先选用颜色；三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；四芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色或棕色；五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。3.4控制电缆绝缘线芯分色绝缘线芯可采用颜色标志或数字标志以示识别。a) 控制电缆五芯及以下电缆的

34、绝缘线芯，采用颜色识别时，其优先选用的颜色和色序如下：两芯：无优先选用颜色；三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。3.5通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色：单芯：无优先选用颜色；两芯：无优先选用颜色；三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；三大一小电缆：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色。五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或

35、棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。3.6成缆填充用材料应符合工艺要求，填充接头处应加强连接，保证缆芯弯曲时填充连续圆整，成缆后外观圆整，其不圆度不大于15%. 最大外径-最小外径 不圆度= 100%平均外径3.8收线盘内径应不小于缆芯外径的30倍，最外层电缆距盘边距离不小于30mm。4检验方法4.1检查流转到本工序来的中间产品是否有流转卡和检验合格标志。4.2成缆节距用直尺测量。4.3成缆方向、线芯分色及色序、数序、表面质量均用目测。4.4扇形绝缘线芯成缆不得有翻身现象；4.5成缆平均外径用纸带法测量，最大、最小外径用卡尺在同一横截面垂直方向上测量。5检验规则5.1检验采用首

36、检、换规格检和巡检相结合的原则。5.2半成品标识应100%检查。八、高压交联成缆工序产品过程检验规程1适用范围 本标准适用于高压交联电缆的成缆工序检验。2本规范依据 GB/T12706.2-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=7.2kV）和30kV（Um=36kV）电缆 GB/T12706.2-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆3质量要求3.1本工序所用材料应符合工艺文件的规定。3.

37、2分相标志：成缆的三根相线，在外屏蔽和金属屏蔽（铜丝、铜带）层之间分别应有连续的顺时针红、黄、绿色的色带标志线，颜色应明显和持久。色带不得有断续。3.3成缆3.3.1三根相线的金属屏蔽层应相互接触。3.3.2成缆方向为右向。3.3.3成缆节距符合相应工艺卡片要求。3.4填充：成缆时各绝缘线芯间应填充圆整，填充物采用非吸湿性材料，如：聚丙烯网带、扇形填充条等（防水电缆除外），材料应与电缆工作温度相当，并且与绝缘材料相协调；填充接头处应采用加强连接，保证缆芯弯曲时填充连续圆整。3.5因成缆、填充、节距等引起的不圆度应不大于15%。 （D最大-D最小）2 不圆度= 100% D最大+D最小3.6半成

38、品两端横截面上导体的根数应符合工艺卡片的规定，不得缺根。3.7收线盘内径应不小于成缆外径的30倍，最外层电缆距盘边距离不小于40mm。4检验方法与规则4.1本工序质量按下表1规定进行检验。表1项目本规范条文号试验方法检验规则使用材料3.1核对每盘抽检分相标志3.2第4.3条每盘抽检屏蔽层及绞向3.3.1、3.3.2观察每盘抽检成缆节距3.3.3第4.4条每盘抽检填充3.4观察每盘抽检导体3.6观察每盘抽检装盘3.7观察每盘抽检4.2抽查是指在生产过程中或下盘产品的两端（必要时可分盘）进行检验，以一盘为一批，每批检验次数不少于一次。4.3分相标志：每盘检查。必要时解剖，在100mm长度内，必须有

39、完整的标志。4.4成缆节距检查可用软卷尺测量股线缆芯一周的行进距离。4.5半成品标识100%检查。九、金属屏蔽工序产品过程检验规程1适用范围 本标准适用于中高压交联电缆金属（铜丝或铜带）屏蔽工序检验。2本规范依据 GB/T12706.1-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第1部分： 额定电压1kV (Um=1.2kV)和3kV（Um=3.6kV）电缆 GB/T12706.2-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=7.2kV）和30kV（

40、Um=36kV）电缆 GB/T12706.3-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kv（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆 GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆3质量要求3.1金属屏蔽所使用的铜带、铜丝应符合相应的材料标准。3.2高压交联电缆用铜带标称厚度应不小于0.10mm；0.6/1kV及以下电缆用铜带标称厚度应不小于0.05mm铜带宽度应符合工艺文件规定。铜丝屏蔽或同心导体用铜丝及具体要求应符合工艺文件的要求。3.3铜带应重叠绕包，重叠率应不小于带宽的5%和不大于20%，但至少不少于3mm；绕包方向为左向

41、。3.4绕包的铜带应连续平整和紧密，铜带接头处应焊接，并不得有毛刺、翘起。3.5包带3.5.1单芯电缆，在铜带屏蔽层外绕包一层无纺布，三芯电缆无此包带层。3.5.2采用重叠绕包方式，重叠率应不小于带宽的5%和不大于20%，绕包方向为左向。3.5.3绕包应平整和紧密，断缺应修复平整。3.6分相标志：3.6.1三芯电缆在外屏蔽和金属屏蔽层之间分别放红、黄、绿色作为分相标志。单芯线芯无分相标志。3.6.2分相标志应连续，在距两端头最多100mm内必须见到分相标志。3.7收线盘内径应不小于绝缘铜带屏蔽后外径的30倍，且装满程度应低于盘边30mm以上。4检验方法与规则 本工序质量按下表进行检验：序号项目

42、本规范条文号试验方法检验规则1使用材料3.1核对全数自检、抽查专检2铜带厚度、铜丝单丝直径3.2本规范4.3全数自检、抽查专检3铜带宽度、铜丝根数3.2本规范4.4全数自检、抽查专检4重叠率3.3、3.5.2本规范4.3全数自检、抽查专检5绕包质量3.4观察全数自检、抽查专检6分相标志3.6观察，4.2条全数自检、抽查专检7装盘3.7核对全数自检、抽查专检4.1抽查是指生产过程中或下盘的产品（必要时也可分盘）进行取样检验，每盘不少于一次。4.2分相标志在生产过程中或电缆的二端解剖，在100mm长度内，必须能观察大到分相标志。4.3铜带厚度用千分尺直接测量。4.4重叠率采用垂直测量。垂直法：在重

43、叠的两边之间作垂线，测量出重叠宽度。十、绕包工序产品过程检验规程1适用范围 本标准适用于无纺布、PVC带、耐火云母带、聚酯带，无碱玻璃丝带、阻水带等绕包材料的绕包工序检验。2本规范依据 GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆 GB/T5023-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆 JB/T8734-1998 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线 GB/T5013-2007 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆 JB/T8735-1998 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软线电缆和软电缆 GB/T12706.1-2008额定电压1kV（Um

44、=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第1部分：额定电压1kV（Um=1.2kV）和3kV（Um=3.6kV）电缆 GB/T12706.2-2008额定电压1kv（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=7.2kV）和30kV（Um=36kV）电缆 GB/T12706.3-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆3质量要求3.1绕包方向、层数、重叠率、宽度和厚度应符合相应工艺文件的要求。3

45、.2绕包表面应平整，不能有明显的皱。3.3绕包带应紧密绕包在相关产品的表面，不能松散。3.4绕包方向第一层与成缆方向相反，即左向：第二层方向与第一层相反，即右向。4检验方法4.1绕包方向、层数、表面质量和紧密性通过目测和手感来检验。4.2绕包重叠率和间隙率用钢皮通过垂直法进行测量。4.3绕包带宽度，用尺直接测量。4.4绕包带的厚度用测量仪或千分尺测量。注：重叠率采用垂直测量。垂直法：在重叠的两边之间作垂线，测量出重叠宽度。 重叠宽度 计算公式： 重叠率= 100% 带宽度5检验规则5.1绕包带宽度、厚度、绕包方向、层数、重叠率采用首检和巡检相结合。5.2绕包表面质量，采用首检和巡检相结合。5.

46、3半成品标识100%检查。十一、装铠工序产品过程检验规程1适用范围 本标准适用于电力电缆、控制电缆等电缆的装铠（钢带、钢丝）工序检验。2本规范依据 GB/T2952-2008 电缆外护层 GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆 GB/T12706.1-2008 额定电压1kV (Um=1.2kV)到35kv(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第1部分：额定电压1kV（Um=1.2kV）和3kV (Um=3.6kV)电缆 GB/T12706.2-2008 额定电压1kV (Um=1.2kV)到35kV (Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=

47、7.2kV）和3kV (Um=36kV)电缆 GB/T12706.3-2008 额定电压1kV (Um=1.2kV)到35kV (Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆3质量要求3.1钢带铠装3.1.1双钢带应取左向（S绞）螺旋状间隙绕包，绕包间隙不大于钢带宽度的50%，且内层钢带的间隙应被外层钢带靠近中间部位所覆盖。上、下二层的连续遮盖量应不少于钢带宽度的20%，不得有漏包现象。3.1.2钢带接头必须剪成45度角左右再焊接，接头处的搭盖长度不大于10mm，粗糙表面应修理平整，接头应牢固，无毛刺或尖角翘起等不量现象。3.1.3电缆铠装用

48、钢带应为镀锌钢带、不锈钢带或镀漆钢带，但同一种工作号的电缆只能用一种型号的钢带。具体采用何种钢带应符合工艺文件的规定。3.1.4钢带铠装应平整、紧密，不得卷边。3.1.5铠装用钢带层数、钢带厚度应符合表1规定。铠装前假定直径 mm钢带层数厚度（不小于） mm3020.230.1-7020.570以上20.83.1.6钢带厚度允许有10%的负公差。3.2钢丝铠装3.2.1单芯钢丝铠装电缆，采用4根与钢丝直径相同的铜丝在圆周上均匀分布成四等分的隔磁结构。3.2.2钢丝铠装前必须预扭；电缆外径小预扭角度小，电缆外径大预扭角度大。3.2.3钢丝接续应对焊，粗糙表面应修理平整，同一层两根钢丝的焊头之间的

49、直线距离应不小于1米。3.2.4钢丝要紧密完整地绕包在内护套上，并且钢丝之间间隔的总和用不超过一根钢丝的直径；可根据实际情况增加减少1-2根钢丝。3.2.5钢丝结构尺寸应符合相关工艺文件规定。3.2.6钢丝铠装外允许用不低于0.3mm厚度的钢带反向扎紧。3.3高压交联电缆绝缘电阻应按高压交联铠装电缆补充规定测量。4检验方法及规则4.1钢带铠装4.1.1钢带绕包方向及间隙：用目力进行铠装方向检查；用精度1mm直尺测量绕包间隙。4.1.2钢带接头检查：用精度1mm直尺测量叠盖长度，表观质量目测，每班抽查一次。4.1.3钢带规格型号采用巡检的方法，用卡尺测量宽度，用千分尺测量厚度，每班抽查10%左右。4.1.4钢带层数采用