疲劳分析介绍

1、疲劳分析介绍,内容提要,1.概述 2.交变应力 3.s-n曲线 4.影响因素 5.疲劳寿命计算方法 6.sn方法介绍,1.概述-疲劳失效危害,f6前轮球轴断裂 双横臂式前悬挂：广本雅阁、一汽马6、北奔-戴克克莱斯勒300c 雅阁、f6，其球头方向是向上的，属下挂式，承受车重，过度疲劳。 马6、奔驰等采用是下压式。,在汽车上，大约有90%以上的断裂可归结为零件的疲劳失效。 疲劳失效是汽车零件常见及危害性最大的一种失效方式。 疲劳损坏多发生在承受交变载荷的车架、钢板弹簧、螺旋弹簧、轴和杆类零件。 “断轴门” 凯美瑞、锐志、f6、雅阁,1.概述-疲劳的定义,零件或构件由于交变载荷的反复作用，在它所承

2、受的交变应力尚未达到静强度设计的许用应力情况下就会在零件或构件的局部位置产生疲劳裂纹并扩展、最后突然断裂。这种现象称为疲劳破坏 the process of progressive localized permanent structural change occurring in a material subjected to conditions which produce fluctuating stresses and strains at some point or points and which may culminate in crack or complete fractur

3、e after a sufficient number of fluctuations. astm e206-72 在某点或某些点承受扰动应力，且在足够多的循环扰动作用之后形成裂纹或完全断裂的材料中所发生的局部永久结构变化的发展过程，称为疲劳,1.概述-疲劳破坏与传统静力破坏的本质区别,1.概述-疲劳破坏的机理和发展过程,电镜照片铝合金疲劳辉纹图,交变应力引起金属原子晶格的位错运动 位错运动聚集，形成分散的微裂纹 微裂纹沿结晶学方向扩展（大致沿最大剪应力方向形成滑移带）、贯通形成宏观裂纹 宏观裂纹沿垂直于最大拉应力方向扩展，宏观裂纹的两个侧面在交变载荷作用下，反复挤压、分开，形成断口的光滑区

4、突然断裂，形成断口的颗粒状粗糙区。,疲劳辉纹是疲劳断口形态的电子金相的最重要特征， 可以把疲劳条带视为判断疲劳破坏的主要依据。,2.交变应力-交变应力的定义,交变应力:构件内随时间作周期性变化的应力,2.交变应力-交变应力的分类,应力,静应力,交变应力,o,t,稳定循环变应力,非稳定循环变应力,脉动循环应力,对称循环应力,非对称循环应力,规律性非稳定循环变应力,随机性非稳定循环变应力,2.交变应力-交变应力的分类,稳定循环应力 对称循环应力 脉动循环应力 非对称循环应力,非稳定循环应力 规律性 周期性,2.交变应力-交变应力的描述,常用导出量 应力幅 平均应力 应力比 （循环特征系数）,描述交

5、变应力的基本量 最大应力，最小应力,设计：用max，min，直观； 试验：用m，a，便于加载； 分析：用a，r，突出主要控制参量, 便于分类讨论。,2.交变载荷-循环特征系数,对称循环r=-1 脉动循环 r=0或- 静应力 r=1 特例,主要控制参量：a，重要影响参量：r 频率和波形的影响是较次要的。,应力幅a反映了交变应力在一个应力循环中变化大小的程度，它是使金属构件发生疲劳破坏的根本原因。,3.s-n曲线-曲线的获取,一般情况下，材料所承受的循环载荷的应力幅越小，到发生疲劳破断时所经历的应力循环次数越长。 s-n曲线就是材料所承受的应力幅水平与该应力幅下发生疲劳破坏时所经历的应力循环次数的

6、关系曲线。（应力-寿命曲线） s-n曲线一般是使用标准试样进行疲劳试验获得的。规定的应力循环特征r（一般为0或-1）,试验条件：(1)纯弯曲；(2)完全对称循环；(3)应力幅恒定； (4)频率在3000-104次分；(5)小试样有足够大的过渡圆角，表面抛光。 sn曲线一般需要15根试样确定，由于测试结果的分散性而应用了统计分析。,3.s-n曲线-疲劳极限,在不断降载时，试样的循环次数不断增加，若在某应力下旋转107次仍不断裂，即可认为此应力低于疲劳极限，再选取一较高的应力，若在旋转107次的过程中发生断裂，然后在这两个应力之间进行内插，缩小范围，直到试样在旋转107次过程中发生断裂或不断之间的

7、应力差小于10mpa，便可求出材料的疲劳极限。通常所指的材料疲劳极限是以107次作参考基准的。 对一般低、中强度钢，当1400mn/m2,如能经受住107周次旋转弯曲而不发生疲劳断裂，就可凭经验认为永不断裂，相应的不发生断裂的最高应力称为疲劳极限。 对高强度钢，在s-logn曲线上，即使达到107周次,曲线仍未出现水平的转折，不存在一个可承受无限周次的循环而永不断裂的应力，这样，要求的疲劳寿命越高，工作应力越低。因此，对高强度钢，人为地规定在108周次时不发生断裂的应力才是疲劳极限。 对铝合金，不锈钢取对应n =108周次，对钛合金取107周次的应力来确定疲劳极限。 疲劳极限是材料抗疲劳能力的

8、重要性能指标，也是进行疲劳强度的无限寿命设计的主要依据。,3.s-n曲线-曲线的形状,曲线分为高周疲劳和低周疲劳两个部分。一般来说，低周疲劳发生在10,000个周期之内。 曲线的形状取决于所测试材料的类型。,3.s-n曲线-曲线的简化,双对数坐标系下s-n曲线被近似简化成一条直线,只对横坐标取对数，此时常把s-n曲线近似简化成两条直线,斜率：basquin准则,注：该公式只适用于高周疲劳阶段，寿命一般大于10000次,条件疲劳极限,3.s-n曲线-曲线的应用条件,s-n曲线又称为应力-寿命曲线，主要用于构件的变形在弹性变形范围内的情形。 一般说来，这种应力状态下的疲劳达到破坏时的循环次数比较高

9、，往往达到106上， 所以这种疲劳又称为高周疲劳。 相对地，达到疲劳破坏的循环次数较低时的疲劳称为低周疲劳，发生低周疲劳时构件 在局部位置发生了塑性变形。 近三十年来，对于低周疲劳，基于塑性应变幅a的疲劳寿命曲线（a-n）在工程中 得到应用。对于带缺口的零件，其工作载荷变动较大时，在应力集中的局部区域将会发生 塑性变形，此时疲劳寿命估算则要求基于应力和基于塑性应变的两种材料疲劳性能曲线。 这种方法目前还不能用于高周疲劳的寿命估算。,4.疲劳寿命的影响因素,factors influencing fatigue life 平均应力 mean stress 尺寸效应 component size

10、缺口与不连续形状 notches and discontinuities 表面处理及粗糙度 surface treatment & finish,4.1平均应力的影响,大多数疲劳测试是在r=-1（对称循环应力） 如果在其他r值下须对s-n曲线修正,给定寿命下，循环应力幅与平均应力的关系haigh曲线 横轴m：平均拉应力和平均压应力 纵轴a：交变常应力幅 纵轴交点：m0时，a=-1，对称循环 横轴交点：a0时，m=b，静载,疲劳极限,拉伸强度极限,4.1平均应力的影响,常用平均应力修正有古德曼法与戈贝尔法 真实测试值位于两者之间，古德曼法偏于保守,古德曼法,戈贝尔法,索特贝尔格法,4.2尺寸效应

11、,尺寸效应：一般说来，零件与试件的尺寸增大时疲劳强度降低。 原因： （1）材料的机械性能（包括疲劳性能）随着材料断面的增大而降低。与材料的冶金、热加工工艺和金相组织有关，是由材料的内在性质决定的，与零部件的结构、载荷情况、冷加工过程无关。 （2）零部件的应力梯度是造成尺寸效应的主要原因。 （3）大尺寸试件含有更多的疲劳损伤源，裂纹萌生的概率高，从而导致疲劳强度下降。 尺寸系数：当应力集中和终加工方法相同时，尺寸问d的试样或零件的疲劳极限与几何相似的标准尺寸试样的疲劳极限之比。,通常由设计手册查得,4.3缺口形状效应-应力集中系数,零件存在槽沟、轴肩、孔、拐角、切口等不连续部分致使截面形状发生突

12、变，引起比名义应力大得多的局部应力集中。 缺口处的应力集中是造成零部件疲劳强大幅度下降的最主要因素 。 应力集中的程度用应力集中系数（又称 理论应力集中系数）kt来描述。,max为最大应力，0为载荷除以缺口处净截面积所的得平均应力（名义应力）。,4.3缺口形状效应-疲劳缺口系数,除非是高强度材料，零件的疲劳极限并非随kt降低想象中那样大，即应力集中使零件疲劳强度降低的倍数和它使零件应力提高的倍数并不相同。此时应力集中系数就无法真实地反映缺口对疲劳强度的影响。因此常用疲劳缺口系数kf（fatigue notch factor，又被称为有效应力集中系数）来更直接地反映疲劳强度的真实的降低程度。,w

13、0，w分别为无缺口光滑试样和缺口试样的疲劳极限。,kt与 kf之不同在于材料对缺口的敏感度kt,4.3缺口形状效应-2个系数的关系,敏感系数法 kt只依赖几何相对较易获得而kf还依赖材料，理论上是所有可能的综合。 疲劳缺口敏感系数q是材料在交变载荷下对应力集中敏感性的一种度量。 对疲劳缺口不敏感的材料：kf =1 and q=0. 对疲劳缺口极为敏感的材料： kf = kt and q=1. 材料的强度极限提高时，q增大；晶粒度和材料性质的不均匀性增大时q小。 还与缺口的曲率半径有关，因此q并不是材料常数。 经验公式(peterson)： r:缺口半径；a:材料常数，与材料的强度极限有关,4.

14、3缺口形状效应-使用kf修改s-n曲线,4.4表面处理及粗糙度,疲劳裂纹通常起源于表面，因此表面条件对零件寿命有大的影响。 表面状况包括表面粗糙度、表面应力状态、表面塑性变形程度和表面缺陷等因素。 零部件表面状况对疲劳强的影响程度用表面敏感系数表示。 1.表面加工粗糙度 2.表层组织结构 3.表层应力状态,4.3缺口形状效应,光滑材料，对于通过表面淬火、表面渗碳、表面氮化等表面热处理可以有效地提高其疲劳强度。 缺口材料，这些方法可能变的没有效果甚至使疲劳强度反而降低。 这是因为通过热处理使其表面强度提高的同时，使缺口敏感性也变高。 对于缺口材料或带有缺口的零部件，提高其疲劳寿命最有效的方法是合

15、理地进行结构设计和工艺选择等手段来设法降低或改进它的应力集中情况。一味地选用高强度钢材，未必能够达到目的，相反在表面较粗糙和尺寸较大的情况下有可能反而使构件的疲劳强度下降。,到目前为止，疲劳强度的设计实质上还是基于大量试验结果的估算。近年来已经出现了有关疲劳强度设计的专用软件，使得这项工作的效率更高和更易趋于合理准确，但对于它的使用同样需要具有一定的疲劳强度设计的经验。 对于新产品的开发，应至少对于某些重要零部件等，同时进行试验研究和试验验证。如果受试验条件等的限制，可以根据零部件的特点进行合理简化来进行模拟性试验。 诸多纷杂的因素中，对于疲劳强度危害最大的是应力集中。因此，从设计和制造的过程

16、来看，危害最大的第一是结构的不合理；第二是工艺缺陷如焊接缺陷、机械加工缺陷、材料内部缺陷，还包括偶然因素造成的表面伤痕等等；第三是材料的选择。,5.确定疲劳寿命的方法,5.确定疲劳寿命的方法,计算机辅助工程(cae)程序使用三种主要方法确定总体疲劳寿命。 应力寿命方法(sn) 这种方法仅基于应力水平。不适用于包含塑性部位的零部件，低周疲劳的精确度也乏善可陈，但这种方法最容易实施，有丰富的数据可供使用，并且在高周疲劳中有良好的效果。（名义应力法） 应变寿命(en) 这种方法可以对局部区域的塑性变形进行更详细的分析，非常适合低周疲劳应用。但是结果存在一些不确定性。 线性弹性破坏力学(lefm) 这

17、种方法假设裂缝已经存在并且被检测到，然后根据应力强度预测裂缝的增长。借助计算机代码和定期检查，这种方法对大型结构很实用。 由于易于实施并且有大量的材料数据可用，sn是最常用的方法。 汽车零件一般多为低应力高周疲劳断裂。,5.名义应力法(s-n),各种修正： 平均应力 应力集中 表面状况 尺寸效应 .,5.局部应变法(e-n),5.线弹性力学法,5.s-n法,一、无限寿命设计法 基本思路:使得零件或构件的危险部位的工作应力低于其疲劳极限，从而保证它在设计的工作应力下能够长久工作而部发生破坏。 当零件的结构比较简单应力集中较小时，恒幅交变应力、过载应力小且次数很少时可用这种方法。 二、有限寿命设计

18、法 有限寿命设计法主要基于疲劳累积损伤理论 当交变载荷有较多的冲击过载或工作载荷为随机载荷时，工作应力在某些时刻会越过疲劳极限。此时，疲劳寿命设计主要是保证构件在设计的寿命之内不发生疲劳破坏而正常工作，也即设计使构件具有有限的疲劳寿命。考虑到偶然因素的影响，为确保安全在设计时一般使设计寿命为使用寿命的数倍。,5.s-n法,一、无限寿命设计法：疲劳安全系数校核 疲劳强度降低系数,ad，ad应力比为r时的疲劳极限； m，m平均应力； ，平均应力折算系数，对于goodman方程有=m/b,5.s-n法,二、有限寿命设计法-疲劳累积损伤理论 疲劳累计损伤理论：疲劳分析的主要原理之一，估计变应力幅值下安全疲劳寿命的关键理论。 损伤：疲劳过程中初期材料内的细微结构变化和后期裂纹的形成和扩展。 理论分类：线性、双线性、非线性、其他 损伤的线性累加（miner）