从物流看中国制造.ppt

1、,从物流看中国制造， 离世界工厂有多远,白云山下 珠水天长,E-mail：,MSN：windy_,Shanghai： 135-0172-9581,Guangzhou：138-2218-5504,关注：,物流与供应链,供应链建模与仿真,物流设备与系统集成,log96,白云山下 珠水天长,库存策略,运输策略,设施、设备,信息系统,供应商管理策略 VMI（供应商管理）策略 JIT（准时生产）策略 库存计划,厂内零部件上线运输 厂内零部件动线设计 厂外运输设计 Milk-Run策略,RDC规划设计 厂区单元化包装设计 供应链单元化包装设计 线旁布置设计,WMS ERP SCP,信息流程一体化,零部件存

2、储和配送的单元化,线旁布置柔性化,生产运作管理精益化,培训,持续改进,作业流程优化,物流运作部门组织结构,目 标,保 障,精益物流体系,精益物流犹如皇冠上的一颗明珠，每个企业都想得到，殊不知要得到它须花费巨大的代价,白云山下 珠水天长,物流管理没有形成系统性管理,人们理解物流管理就是物流容器与工位器具，对于物流管理的合理化模式没有统一的、正确的认识； 各个部门潜意识里都只考虑本部门的“小物流”利益；“小物流”意识强于工厂“大物流”需求；很少人关心物流的总体效益； 物流管理方面的培训很少，很多人员都是凭经验来管理物流作业，甚至认为物流管理就是现场管理或者仓库管理； 以计划为主线的采购、仓储、配送

3、、检验、装配及供应商管理等各环节联动的一体化物流运作规划不够，缺乏统一的目标牵引。,白云山下 珠水天长,没有包装标准，物料包装多元化、混乱化,没有建立企业物流统一的包装和运作标准，使得所有的物料包装各具特色，物流容器和工位器具彼此不相容，无法做到单元化、标准化和通用化，限制了对物料的有效管理。 不同时期的包装标准不同，并且随着企业发展而不断的变化；不同物料的包装标准不一；相同物料的不同供应商包装标准不一；相同供应商不同时期所采用的包装标准亦不一。,白云山下 珠水天长,物料搬运模式传统与不合理，物料流动性比较差；,物料搬运与盛装采用传统思路，模式相对初级化，手工搬运过多，效率低下，同时，浪费空间

4、，增加了物流管理的难度，影响换线效率，从而降低物料周转的效率。 搬运模式不成体系，间断性比较多，使得物料在流动过程中有90以上的时间处在停滞、等待、堆叠等静态的状态，无法参与增值的流动。,人工搬运效率过低，物料损伤几率增大,物料盛装单元过大，无法做到随时流动,空容器占用昂贵的搬运设备和空间,人工搬运消耗体力和搬运效率，影响质量,白云山下 珠水天长,过程环节浪费严重,物料存储没有单元化或单元过大化，浪费有限存储空间，并增加物料交接时清点的工作与出错概率。 物料交接模式的数量管理重复、浪费。仓库人员点完之后，领料人员还需要清点一遍，重复工作，并且容易出错。,空纸箱子浪费宝贵的生产空间，堵塞物料流转

5、,人工拆纸箱子牵制生产人员的精力，浪费工时,物料周转没有匹配，导致多次少数的浪费和呆滞,白云山下 珠水天长,过多的辅助工作牵制生产操作人员的精力，生产效率无法提升；,每次取用物料操作人员都需要往返、来回、重复的搬运，还需要搬箱子、开纸箱、整理纸箱子、搬运物料等多项非增值的工作，影响了生产线的均衡和工位平衡。 物料在线存储都是按照见缝插针式的摆放，通常容易出现A工位旁边的暂存区域放的是B工位使用的物料，使得操作人员需要行走很远的距离取拿物料，或者跟随着装配线“配走很长一段路程”，物料对应于工位和操作岗位的不均衡，加大了工人的疲劳强度和人工成本。,人工拆纸箱子牵制生产人员的精力，浪费工时,物料重复

6、倒腾，浪费空间和工时，影响效率,多次远距离的取拿，增加工作量和操作不方便,不合理容器增加了劳动强度，影响效率,白云山下 珠水天长,现场管理疲劳,现场定置没有先做系统物流分析再进行布局。线旁成为物料的暂存仓库，物料的摆放占用了很大空间。 由于没有从专业物流的角度来统一规划和设计，导致各种特色的物流容器和工位器具混杂，各种特色的存储方式并存，从而导致现场混乱。 供应商人员在现场拆包问题多，拆包速度跟不上领料频率；不遵守管理规定作风懒散；制约了现场的有效管理。 上线物料在数量上没有合理的限制，散件、小件存放几千甚至可满足三天生产需求的数量，生产线员工相当于是在一个小型仓库中选料生产，效率极低。,人工

7、拆纸箱子牵制生产人员的精力，浪费工时,供应商人员现场整理，增加现场管理的难度,满地纸箱子，随着生产的进展整理工作量加大,物料不合理存放习惯，牵扯现场管理精力,白云山下 珠水天长,物流设备缺乏和不合理,周转器具规格多，非标多、通用性差，不易移动，对物料保护不够，这些因素增大了仓储管理和领料的难度，降低了生产效率，增大成本，仓库利用率低。 物流车辆灵活性不足 ，并且以柴油为燃料的物流车辆因尾气污染和轮胎轧痕对环境的破坏十分突出。,笨重的铁箱，导致搬运费力，无法单元化管理,叉车搬运压缩机效率低，成本高，不安全,过大的容器使得取用物料不方便，且浪费空间,空容器搬运采用液压托盘车低效率、费力原始,白云山

8、下 珠水天长,信息交流延滞与错失,生产线的领料人员包办完成大多数物料流动工作，没有单号和数据的依据，物料大量堆积无单可查，退料没有专人、专项，直接增加作业生产周期。 现场有序性差 ，经常导致容器丢失与错用 单元过大化，无法做到过目知数，增加物料交接和盘点出错的可能性和清点的工作量，物料交接重复、浪费。仓库人员点完之后，领料人员还需要清点一遍。,物料堆放现场没有物料信息，数目不清楚,仓库现场清点费时费力低效率，并且容易出错,各种物料和容器不能及时周转，信息更新缓慢,单元化不合理，剩余的物料及其信息无人管理,白云山下 珠水天长,供应商统一送货能力差,供应商到货的包装容器以纸箱和铁箱为主，规格多，非

9、标多，单元过大且不通用，带来卸货难、点数难、检验难、发料难问题，这些缺陷降低了物料进仓配套的速度，交货时间过长。 为不影响生产，只能靠人海战术，效率极低，尤其是很多工位需要现场拆纸箱，这对现场的作业和整洁造成很大影响。 供应商物流的差异化和落差，带给仓库管理、生产管理和现场管理无穷尽的浪费。 对供应商送货管理的不配套性，导致过多物料库存和缺货欠产，增加物流的负担和复杂性,土制的容器，没有通用性，增加物料管理难度,落后的包装，导致落后的管理方法和后遗症,不合理的容器器具，浪费人力和时间、成本,纸箱子包装带给收获区域理不清的管理问题,白云山下 珠水天长,带来的现实指标的降低,由于以上问题的存在，导致从供应商包装搬运存储清点配送现场管理生产装配余料周转一条供应链形成恶性循环，最终表现现场管理和生产效率指标不理想； 总装线上每小时只能装配120台，而行业内标杆企业可以做到240300台小时； 导致现场管理光靠“6S”，效果不明显，每天多次的整理整顿，反而牵制了过多的