设备管理提升方案

1、设备故障率降低及设备管理水平提升项目,金刚公司焊装分厂,汇报目录,1,项目推进思路,3,设备管理五大体系介绍,2,技术攻关成果展示,4,项目推进前后效益分析,项目背景,09年2月到10年3月份，设备的故障率一直居高不下，最高值曾达到了10%，这样下去，在10年高产的来临之际设备故障将会直接影响全年生产任务的完成，在10年的工作设备故障率的降低将是迫在眉睫，重中之重,团队介绍,该项目开展总体工作思路：以TPM为主线,从技术攻关着手降低设备故障；以自主维护体系、计划保养体系、备品备件管理体系、防错及快速维修体系和监督检查体系五大体系的建立、维持巩固改善成果，提升设备管理水平，使设备始终处于正常状态

2、，为高产保驾护航,项目开展总体思路,项目开展总体思路示意图,自主维护体系,计划维护体系,设备管理体系,防错快速维修体系,监督检查体系,设备正常运行,技术攻关,降低设备故障,保障,保障,设备类技术攻关主要针对，设备设计、安装缺陷且制约生产的瓶颈点进行改善，10年度，为降低设备故障率，分厂共组织完成各种设备技术攻关累计50余项，为设备故障率降低奠定了基础，以下是几个典型的案例,技术攻关成果展示,问题描述,调整线升降机气缸信号线随升降机往复运动，磨损速度快容易断裂,改善前,改善后,技术攻关成果展示,改善措施,将光电开关改为磁性开关,问题描述,储存线前小车跳槽问题,改善前,改善后,技术攻关成果展示,改

3、善措施,将叉道宽度由原来设计宽度110mm改为95mm,改善前：轨道间距110mm,前小车跳槽,改善后：轨道间距95mm,该问题解决,技术攻关成果展示,地板流水线30工位左侧机器人在每次焊接完成后回原位时，都处于小开状态，当需更换电极帽时，不能有力的将电极帽进行紧固，从而时常导致焊接过程中电极帽脱落,更改机器人程序，将焊钳回原位时的小开程序删除,问题描述,效益分析,改善前,改善后,前地板流水线30工位机器人脱落,通过此次改善，有效避免了因电极帽没有紧固而造成在焊接过程中电极帽脱落导致的停线，而且也间接的提高了机器人的生产节拍,总焊50工位右侧机器人每天早上或时间超过1小时以上停线时间，大枪在焊

4、接第一点时总会报错，需人为去复位一下，耽误生产,在机器人大枪焊接第一点之前加一段合枪指令，让机器人预先合一下枪,问题描述,效益分析,改善前,改善后,总焊50工位机器人频繁复位,通过此次改善，有效的避免了机器人第一点时的焊接报错，提高了生产效益，同时间接减少了示教器复位按钮的重复操作，延长了其使用寿命,合枪 指令,技术攻关成果展示,技术攻关成果展示,总焊100工位左右侧机器人在焊接过程中，经常会出现合枪的压力达不到而出现报错，耽误生产,通过更改机器人气压检测扫描时间由以前的0秒设置为0.5秒，即可避免因气压瞬间不足,问题描述,效益分析,改善前,改善后,总焊100工位机器人经常急停,通过此次改善，

5、避免了因此类故障频繁发生而延误生产，提高了生产效益，同时也避免了长期对示教器进行重复操作而造成示教器按钮不灵等现象的发生,技术攻关成果展示,问题描述,效益分析,改善前,改善后,自动焊改造项目,通过本次改善，职工劳动时间降低，故障降低，职工满意度得到一定提升,焊渣附着，清理困难，影响工件检知、信号传递,焊渣附着，清理困难，气缸卡死，电缆防护套老化，烧灼、磨损破皮,技术攻关成果展示,总成线液压站只要在上班期 间，并主控柜在自动状态下， 液压站电机一直在工作（生 产线长时间停线或中午、晚 上休息时间），这样存在极 大的能源浪费及降低设备的 使用寿命,通过PLC程序对液压站的启 动条件进行改进，充分利

6、用 PLC内部SR触发器、计时器 等指令进行修改，就可避免 因生产线长时间停线或中午 、下午休息时间而造成液压 站一直在工作,问题描述,效益分析,改善前,改善后,总焊液压站节能降耗项目,年度电能消耗：300（每年按300工作日计算） 7.5kw2.5小 时/天=5625度，通过本次改善大大降低了设备损耗，间接节约 了维修费用,技术攻关成果展示,机器人方面的创新改善：增加循环水检测系统,水泵电机接触器增加辅助触点,将增加水泵电机接触器辅助触点连入机器人PLC焊接I/O板（水流检测点,循环水冷却机水泵电机开关,设备管理五大体系介绍,自主维护体系,自主维护体系主要以一线操作工自主保养为主，设备维修工

7、指导进行，该体系共有两大部分组成：第一部分，OJT职工在岗培训体系（日常设备保养所需的操作标准，作业指导书）第二部分，各岗位结构工作原理培训资料，明确岗位操作要求，保养要求及常见故障排除方法。要求在岗职工严格执行保养操作规范。文件样例如下,自主维护体系,自主维护体系,悬挂式点焊设备班后保养规范 （每周一次定期保养，班后进行常规性检查,以上图片是分厂OJT培训资料（设备保养类）共计21份,自主维护体系,悬挂式点焊设备班后保养规范 （每周一次定期保养，班后进行常规性检查,以上是自主保养中操作标准，常见故障排除方法，岗位结构图范例,设备管理五大体系介绍,计划保养体系,计划保养体系主要以维修工为主，结

8、合设备特性编制各种设备的结构工作原理培训教材及维护保养标准，根据设备特性编制维护保养计划并严格执行,设备管理五大体系介绍,设备管理体系,通过制作专门的设备管理软件，汇集设备故障履历、备品备件、设备台帐实现了整个设备管理系统的模块化、信息化。特别是建立备品备件库存动态管理机制。通过设定各备件库存最低要求，针对领用后实时自动更新库存系统数据对不足的备件进行提前报警提示，避免备品备件多报、漏报。同时设备故障履历数据库的建立，也加强了设备故障原因的统计分析为制定有效可行的对策，提供了参考依据,设备管理体系,设备故障履历查询,物料出库查询,现有库存查询,物料入库查询,物料最低库存报警,设备台账查询,设备

9、管理五大体系介绍,防错及快速维修体系建立,通过技术改进对常发故障进行程序改进，避免同类故障重复发生，以达防错目的。另外，通过信息化手段将生产线故障可视化，降低因问题查找而造成的设备维修时间浪费,防错及快速维修体系,24,制作自动焊防错装置,改善方案效果,总成线自动焊在打到调整状态下，设备在运行时操作员无法识别焊接状态，极易造成批量漏焊事故的发生,现状描述,通过此项改善，实现了自动 焊调整状态下，系统自动提 示的效果，杜绝了因自动焊 调整状态而造成的批量质量 事故发生，无形中可为分厂节约大量的返修费用,效益分析,自 动 焊 防 错 装 置 设 计 制 作,重点项目,防错及快速维修体系,25,修改

10、程序，在机器人调试 焊点完成后，再打到自动 运行，会自动切换到焊接 状态，杜绝批量质量问题发生,改善方案效果,机器人在调整焊点时须打到无电 流输出，调整完成后打到自动状 态下无法进入到焊接状态，极易 造成批量漏焊事故的发生，影响产品质量及生产效率,现状描述,通过此项改善，实现了机器 人调试焊点完成后，系统会 自动切换到焊接状态，杜绝 了因机器人调整状态而造成 的批量漏焊事故发生，无形 中可为分厂节约大量的返修费用,效益分析,机 器 人 防 错 装 置,重点项目,防错及快速维修体系,总焊班各岗位触摸屏程序编制及数据导入试运行工作：以上是20工位范例,防错及快速维修体系,改善前的触摸屏监控状态图,

11、改善后触摸屏监控效果图,设备管理五大体系介绍,监督检查体系,为持续开展自主维护、计划保养等工作制定相应的管理办法，定期对设备保养、职工培训等日常工作内容进行监控,项目推进前后效果分析,项目推进前数据,项目推进后数据,五、工作效益,一、直接效益,效果确认,1、水电能耗节约 改善前单台设备故障延误：4.89秒/台（09年至10年2月份平均值） 改善后单台设备故障延误：3.51秒/台（10年3月份至9月份平均值） 单车延误损失减少：1.38秒/台 按10年年产100000台产量计算，全年节约时间1.38秒/台100000/3600=383.33小时 按单位小时水电消耗703.3元（借用09年金刚焊装

12、线数据）计算 全年能耗节约资金为：383.33小时703.3元/小时=269595.989元 2、节省4个循环水流量感应器 414200=56800元,效果确认,二、间接效益： 1、按每年300个工作日计算， 职工日工作时间缩短为383.33300=1.28小时， 职工满意度得到一定改善； 2、年公司可增产383.33*29=11116（辆），实现更多的效益。 消除了由该问题带来的生产停线及辅助维修相关备件的损失,专家点评,该项目是焊装设备保全的一个系统工程，倾注了组织和参与人员的智慧和执着的心血，是一项富有技术含量和创新精神的好项目。设备故障的降低为公司高产奠定了良好的基础，降低了生产成本，提高了一线员工的满意度。更重要的是提高了我们的设备管理水平，锻炼了我们的维修队伍，从中收获到一笔宝贵的无形财富,专家点评: 王正刚，金刚公司生产部设备管理主管。 （从事设备管理相关工作三十几年,财务审核,该项目的改善、提升，从有形经济效益来看，每年成本节约30万元左右，从而为公司直接带来年利润近30万元；从无形效益来看，该项目通过员工对设备管理的改进创新，一方面减轻了工人的作业量，另一方面提升了员工的自主创新能力。总的来看，该项目可以认为是集团开展节能降耗、创新求实的在基地的有