数控车床对刀操作ppt课件

1、山东山矿技工学校,授课教师：张秀娟,数控车床对刀操作,数控车床对刀操作 回顾：任务1.数控车床的组成，NC键盘，机床操作面板，控制箱，开关机。 了解：任务2.数控车床为什么要对刀？ 了解：任务3.数控车床对刀有哪些方法？ 了解：任务4.数控车床试切法对刀的原理？ 掌握：任务5.数控车床试切法对刀的步骤？ 掌握：任务6.数控车床对刀的问题及注意事项,一、回顾任务一、数控车床有哪些组成,床身,防护板,尾座,面板组成 （CRT显示器、MDI键盘、 软键盘、 机床操作面板键盘、 控制箱,三爪卡盘,刀架,二、项目引入任务一、数控车床为什么要对刀,目的：确定数控车床中刀具与毛坯之间的关系，为后续的加工作准

2、备 对刀的实质：确定工件坐标系,在实际生产中, 数控车床车削加工零件前, 必须先进行对刀操作, 准确的对刀操作是实现零件精确加工的基础,二、项目引入任务二、数控车床为什么要对刀,第一步：确定数控车床坐标系,X,Z,第二步：确定刀具在数控车床中的位置,数控车床厂家设定,刀具回参考点设定,第三步：确定刀具与工件的关系（建立工件在数控车床中的位置,对刀,二、项目引入任务二、数控车床为什么要对刀,二、项目展开任务三 数控车床对刀有哪些方法,1、对刀仪自动对刀 机外对刀仪对刀一般将显微对刀仪固定于车床上, 用于建立刀具之间的补偿值。因各把刀具尺寸不相同, 刀具在装到刀架后刀位点在机床中的坐标值各不相同,

3、 如果不设立刀具之间的补偿值, 运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸, 为使采用不同的刀具在运行相同的程序时能够加工出相同的尺寸, 必须建立刀具间的补偿。其操作步骤为: (1) 首先移动基准刀, 使其刀位点对准显微镜 的十字线中心; (2) 将基准刀在该点的相对位置清零, 具体操 作是选择相对位置显示, 按X, 按下屏幕下方的“起 源”软键; (3) 将其刀具补偿值清零, 具体操作是按下“offset sitting”按钮, 按下屏幕下方的“补正”软键, 选择“形状”, 在基准刀相对应的刀具补偿号上 输入 Xo、Zo; (4)选择机床的手动操作模式, 移出刀架, 换刀; (5) 使其刀位点

4、对准显微镜的十字线中心; (6) 选择机床的MDI操作模式; (7) 设置刀具补偿值, 具体操作是按下“offsetsitting”按钮, 按下屏幕下方的“补正”软键, 选择 “形状”, 在相对应的刀补号上输入X、Z; (8) 移出刀架, 执行自动换刀指令即可。对刀仪自动对刀好处： 使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。（对刀仪自动对刀需同学们了解,二、项目展开 任务三 数控车

5、床对刀有哪些方法,2、试切法手动对刀 试切对刀用于建立加工坐标系。当工件装上车床后, 为了加工出所需工件, 必须将编程原点设为加工原点, 建立加工坐标系, 从而确定刀具和工件的相对位置, 使刀具按照编程轨迹运动, 最终加工出所需零件 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法,3、定点对刀法 定点对刀法的实质是按接触式设定基准重合原理而进行的一种粗定位对刀方法其定位基准由预设的对刀基准点来体现。对刀时，只要将各号刀的刀位点调整至与对刀基准点重合即可。该方法简便易行，因而得到较广泛的应用，但其对刀精度受到操作者技术熟练程度的影响，一般情况下其精度都不高，还须在加工或试切中修正,二、项目展开 任务

6、四 数控车床试切法对刀的原理,Z,X,Z1,X1,对刀原理：确定刀具与工件坐标系之间的距离 工件原点W在数控机床中的位置坐标为（X1-25，Z1,二、项目展开 任务五 数控车床试切法对刀的步骤,1）主轴正转：运行M035800指令； 具体步骤： 1.点击操作面板上的MDI方式 2.点击显示屏上的PROG按钮 3.输入M03S500EOB 4.点击显示屏上的INSERT按钮 5.点击操作面板上的循环按钮,二、项目展开 任务五 数控车床试切法对刀的步骤,2）对Z坐标： 具体步骤： 车端面，当刀具移到如左图位置时，Z方向不动，沿X负向进给，车出端面后，如右图所示，沿X正向退出，然后点击机床“OFFS

7、ETTING”里的“补偿”点击软键盘里的“形 状”，把光标移到Z坐标上，输入Z0,点击测量。刀具T0101 Z方向对刀完毕。 （注意：手轮方式下车削工件，进退刀具时倍率都是25,二、项目展开 任务五 数控车床试切法对刀的步骤,3）对X坐标： 具体步骤： 车外圆，当刀具移到如左图位置时（注意切削深度不要太大）, X方向不动，沿Z负向进给, 车出外圆后，如右图所示，沿Z正向退出，然后主轴停止，测量外圆直径，再点击机 床“OFFSETTING”里的“补偿”点击软键盘里的“形状”，输入X所测的直径值，点击测量。 刀具T0101 X方向对刀完毕,二、项目展开 任务五 数控车床试切法对刀的步骤,4)检查对

8、刀是否正确 具体步骤： 点击编辑程序EDIT,输入一个程序号“O0001”，点击“INSERT”, 在程序模式下输入： T0101 M03 S500 G99 G00 X64 Z2 G71 U2 R0.5 G71 P10 Q20 U0.5 W0 F0.2 N10 G01 X12 F0.1S1000 Z-6 X24 W-20 Z-38 G02 X44 W-10 R10 G01 W-16 X60 Z-80 Z-90 N20 X64 G00 X100 Z100 M30,三、项目总结 任务六 数控车床对刀的问题及注意事项 (1)加工坐标系乱,出现刀架撞到工件或卡盘上; 分两种情况: 一是当第一次运行程序

9、时, 能够正确地运行, 第二次运行同一程序时出现撞刀等加工坐标系乱的现象; 另一种情况是还没有运行程序, 开始自动执行程序时加工坐标系就乱。前一种情况是在程序结尾处使用了一个指令, 该指令为取消刀具补偿指令, 使用该指令后, 相应的基准坐标系的 X、Z坐标也增加或减少一个刀具补偿值, 从而使坐 标系发生改变而乱; 后一种情况是在程序开头用G50XZ指令, 该指令是建立坐标系的指 令, 使用该指令后, 机床重新以指定的值建立坐标系, 使刀具不是在先前建立的坐标系中运动, 从而出现加工坐标系乱的现象。 (2)刀具补偿值乱,造成换刀加工时坐标值乱; 在使用基准刀加工时, 程序能够正常运行, 坐标 值

10、也没有问题, 但换刀后, 可能切削不到工件, 也有可能撞到工件, 严重时出现刀架、主轴损坏的现象。 其原因有两个: 一是在进行刀具补偿的对刀操作时,没有将原始的刀具补偿值清零, 使新设置的刀具补偿 值在原来的基础上累加, 从而导致换刀后刀具偏移, 不是实际的刀具补偿值; 二是在进行刀具补偿的对刀操作时, 在没有设置刀补值前, 换非基准刀对刀时使用了自动换刀指令T, 而在对基准刀的位置时, 又没有注意当前刀具的刀补号已不相对应, 在设置刀具补偿后, 所设置的刀具补偿值已不是相对基准刀的补偿值, 故导致换刀后刀具偏移, 不是实际的刀具补偿值,注意事项： 为了避免对刀操作出现上述类似问题, 除了要熟 练掌握对刀操作步骤外, 操作中应该注意以下几点: (1) 在进行刀具补偿的对刀操作前, 先将所有 刀具的刀具补偿值清零; (2) 进行刀具补偿的对刀操作时, 尚未设置好 刀具补偿值的刀具换刀时最好采用手动换刀;(3) 程序开头不要使用建立坐标系的G50XZ指令，要使用建立坐标系的指令TXXXX;(4) 程序结尾处不要使用取消刀具补偿的指令; (5) 在确定基准刀的位置时要注意其刀具补偿号是否相对应; (6) 无论是哪种对刀方式, 对好刀之后, 要进行验证; (7) 如果采