异纤分检机可靠性评价文件终-中国纺织机械协会

1、可靠性文件 前言异性纤维分检机可靠性评价文件（试行）二一年三月前 言为了提高我国棉纺机械产品质量水平和可靠性,增强企业竞争力，中国纺织机械器材工业协会提出了建立纺纱关键设备可靠性评价体系的要求,并组织经纬纺织机械股份有限公司及异性纤维分检机生产、使用相关单位编写了本文件。本文件经国家纺织机械质量监督检验中心审核后定稿。本文件共有三个部分。第一部分：异性纤维分检机可靠性试验评定规范。第二部分：异性纤维分检机可靠性的分配原则和方法。第三部分：异性纤维分检机的故障模式及判据。1可靠性文件 第一部分异性纤维分检机可靠性试验评定规范1 范围本文件规定了异性纤维分检机可靠性测定试验方法及评价指标的计算方法

2、。本文件适用于对批量生产的异性纤维分检机进行试验及评定。2 引用文件下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文件达成协议的各方，研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。GB/T 31871994 可靠性、维修性术语GB/T 5080.11986 设备可靠性试验 总要求GB/T 5080.41985 设备可靠性试验 可靠性测定试验的点估计和区间估计方法（指数分布） GJB899-90 可靠性鉴定和验收试验异性纤维分检机的故障模式及判据3 试验

3、的目的3.1通过可靠性试验，了解异性纤维分检机现有的可靠性水平，找出产品薄弱环节，为企业提高产品可靠性提供依据，不断满足用户对设备的可靠性要求。3.2 通过测定异性纤维分检机可靠性的指标值，验证产品的可靠性水平，提高生产企业的知名度和影响力。4 测定试验指标及计算方法.1 早期故障期早期故障期，主要反映产品因环境、设计、工艺、安装、管理等方面缺陷引起的产品初期的各类故障。根据目前行业情况和异性纤维分检机的特点，暂时以产品在用户厂安装运转后，统计1个自然月的工作日作为早期故障期，并以故障数来进行统计考核。4.2 早期故障期考核要求早期故障数指标：一般按一批次2台以上机器、每台实际运转时间不低于6

4、00小时的当量故障数的平均值统计计算,每台的当量故障数不多于2个。注：当量加权系数按有关故障模式及判据的规定确定。 4.3 偶然故障期的平均无故障工作时间MTBF4.3.1 点估计 （1）式中：r 在试验时间内异性纤维分检机累计故障次数 n 异性纤维分检机试验台数 tc 定时截尾时间注：试验结果中若r=0时，在定时截尾试验的情况下，其产品的MTBF值可以按90%置信度的单侧置信下限进行计算。4.3.2 区间估计(定时截尾)4.3.2.1 置信度为（1-）的平均无故障工作时间的单侧置信下限为： （2）式中： 风险率 置信下限 T 总试验时间4.3.2.2 双侧置信区间的下限和上限分别为： （3）

5、 （4）式中：u 置信上限注：1）当r = 0时，可以按90%置信度的单侧置信下限进行计算:因= 0.1= 2）X2(1-a)(2r+2)、X2a/2(2r+2)、X2(1-a/2)(2r)是X2分布的分位数，可查X2分布表（见附录A）4.4 平均修复时间MTTR （5） 式中：tmi 在试验时间内第i台异性纤维分检机的故障修复时间4.5 固有可用度A(指可修复产品的功能处于正常状态的概率) （6）注:在可靠性测定试验中，一般只测定平均无故障工作时间MTBF值，对条件具备的企业(企业委托)，可进行测定早期故障期的平均无故障工作时间MTBF值及平均修复时间。5 试验样机的要求5.1 对于新产品设

6、计，企业应进行产品的分阶段的可靠性设计和评审。5.2 零部件加工和整机安装，应具备相应的过程控制和工艺流程规范。5.3 正常批量生产出厂的合格品。5.4 由检测中心按纺织行业标准FZ/T 93034检验合格后，并经调试能正常运转的产品。5.5 对测定早期故障的样机，应在安装完成后，进行1个月的早期故障的测定。对测定偶然故障期的平均无故障工作时间的样机，一般是调试使用1个月后，已排除早期故障，但使用不超过2年的机台。6 试验条件6.1 环境条件：温度255，相对湿度55%65%。6.2 流程参数棉流速度：10m/s过棉产量：300kg/h。6.3 荧光白色丝状纸条（240mm）检出率不低于80，

7、彩色丝状纸条（240mm）六种颜色综合检出率不低于75。（测试方法依据企业标准，检出率允许波动5）6.4 要有专人负责记录、维修和故障分析。6.5 试验机台应由操作技能熟练的员工操作。注：在可靠性试验期间，如无法满足上述试验条件要求，经试验组织单位同意，可继续试验，但应对现场试验条件进行详细记录。 7 抽样规则按简单随机抽样法，在用户单位从使用现场中随机抽取本质上相同的产品作为样本（样本数n = 210台）。8 试验方案8.1 采用现场试验的方法，按用户厂实际生产的情况进行。8.2 假定产品寿命服从指数分布。8.3 异性纤维分检机可靠性测定试验采用定时有替换截尾方式。 8.4 规定置信度为90

8、% 。8.5 整机平均无故障工作时间，MTBF=800小时。8.6 试验方案：按照GJB899-90的方案13，确定试验时间：T=12.4 MTBF=12.4800=9920小时，截尾故障数r=10次。8.7 试验时间测定异性纤维分检机可靠性特征量的试验总时间定为不低于9920小时（每台运转时间应不低于T/n小时,如n=4台时，每台运转时间不低于2480小时）。9 故障模式及判据按异性纤维分检机故障模式及判据规定。10 数据处理10.1 测定试验时间是指全部受试机台正常运转时间的总和（包括故障修复时间），此外任何原因的停机时间都不应计算在内。10.2 非故障停机时间，如停电、节假日等人为因素的

9、停机时间和按企业规定的维修如调整、清洗、更换等停机时间，都不计入故障修复时间。10.3 在测定试验期间，试验产品可按说明书规定进行正常维护和保养，但在整个试验期间不得进行大修。10.4 平均无故障工作时间采用点估计和区间估计同时计算的方法。11 试验结果和总结报告11.1 所有现场试验数据，都应如实填写，记录和审核人要签名确认，记录数据不得自行更改。11.2 测定试验结束后，所有现场测试数据和故障分析报告交试验组织单位，由该单位进行汇总、统计、整理。12 可靠性特征量的评定12.1 单台异性纤维分检机累计当量故障次数 r=式中： 第次故障等级的加权系数。n 累计故障次数12.2 累计当量故障总

10、次数r =式中： 第台异性纤维分检机的累计当量故障次数N 抽样试验样机总台数12.3 当量平均无故障工作时间当量平均无故障工作时间的点估计值和区间估计值，按第3章公式（1）和（2）、（3）、（4）计算。若累计当量故障次数r小于或等于截尾故障数，且不出现致命故障，则认定该批产品达到了本文件规定的可靠性指标要求。附录A（资料性附录）X2分布分位数表自 由 度vX20.05（v）X20.90（v）X20.95（v）20.1034.6055.99140.7117.7799.48861.63510.6512.5982.73313.3615.51103.94015.9818.31125.22618.552

11、1.03146.57121.0623.69167.96223.5426.30189.39025.9928.872010.8528.4131.412212.3430.8133.922413.8533.2036.422615.3835.5638.892816.9237.9241.343018.4940.2643.773220.0942.5746.173421.7044.8048.573623.3047.1950.963824.9149.5053.364026.5151.8155.764228.1654.0858.115034.7663.1767.515236.4565.4269.826043.19

12、74.4079.086244.9076.6381.377051.7485.5390.537253.4787.7492.808060.3996.58101.888262.1498.78104.139069.13107.57113.159270.89109.76115.3910077.93118.5124.34X2分布分位数表（续表）自 由 度 vX20.05（v）X20.90（v）X20.95（v）10279.74120.65126.5311086.96129.25135.311288.77131.4137.512096140146.2712297.81142.15148.46200168.28

13、226.02233.997 注：1、自由度在可靠性试验中，用于表明可靠性试验或测量数据的可靠程度。 2、在定时截尾试验中，MTBF双侧置信区间下限的自由度v=2r+2，MTBF双侧置信区间上限的自由度v=2r；MTBF单侧置信下限的自由度v=2r+2。依此，在表中查取相对应的X2分布分位数值。 17可靠性文件 第二部分异性纤维分检机可靠性分配的原则和方法1 范围本文件规定了异性纤维分检机（以下简称异性纤维分检机）可靠性的分配原则、方法和各子系统的所属范围。本文件适用于评价和计算异性纤维分检机使用及试验过程中各子系统的故障率、平均无故障工作时间、故障次数。2 引用文件下列文件中的条款通过本文件的

14、引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。GB/T 31871994 可靠性、维修性术语GB/T 5080.41985 设备可靠性试验 可靠性测定试验的点估计和区间估计方法（指数分布） FZ/T XXXXX 异性纤维分检机异性纤维分检机可靠性试验评定规范 3 分配原则3.1 可靠性分配是通过对整机的可靠性目标值的分配来进行的。目标值由各异性纤维分检机使用和制造企业协商确定。本文件中的可靠性目标值是在原来的基础上与

15、制造企业协商后确定的。3.2 本文件是采用综合评分分配法。该方法是由专家根据各子系统对完成整机功能的各个因素进行评分，得出各子系统的评分系数，从而进行可靠性分配。3.3 子系统由部件、零件、专件、配套件、器材及电控箱等组成，其分配值可在第一次分配得到，亦可通过对子系统或部件进行再分配得到。3.4 由于子系统没有涵盖异性纤维分检机所有部件、零件，因此在进行可靠性分配时，仅按目标值的80%来分配，以确保实际测定或试验过程中整机的目标值。3.5 各子系统要给出其所属范围，作为进行评分的条件。3.6 假定产品寿命服从指数分布。4 分配程序4.1 确定需要分配的目标值目前，异性纤维分检机可靠性指标是以平

16、均无故障工作时间MTBF作为主要的考核指标，所以其目标值也是指MTBF的目标值。综合评分法一般采用对整机故障率目标值S进行分配。在假设整机寿命服从指数分布的条件下，故障率S应为平均无故障工作时间MTBF的倒数，因此要把MTBF的目标值转换成S，即S1 / MTBF。4.2 评分原则整机按五种因素即复杂程度（ei1）、技术难度（ei2）、工作时间（ei3）、维修性（ei4）、故障致命度（ei5）进行评分，评分原则见表1、表2、表3、表4、表5。4.2.1 复杂程度是指与异性纤维分检机功能有关子系统的复杂程度，评定时，可按各子系统为完成整机功能而设置的零部件的数量，加工工艺的复杂性及组装的难易程度

17、进行。最简单的评为1分，最复杂的评为10分。表1 复杂程度评分准则（ei1）分 数评 分 准 则910子系统结构很复杂，对整机功能影响大，组成零件较多，加工与装配困难，要仔细反复调整。78对整机功能影响较大，子系统结构复杂，装配要适当调整，子系统由部分标准零件组成。56对整机功能影响一般，子系统结构不复杂，装配无困难，组成零件居中。34对整机功能影响很小，子系统结构简单，加工及装配方便，组成零件不多。12对整机功能无影响，子系统由少量的简单零件组成。4.2.2 技术难度是通过对子系统目前技术水平和成熟程度、改进提高的可能性来评定。技术水平低，按目前设计、加工工艺技术进行改进可能性大的评为1分；

18、技术水平、成熟度较高，改进可能性小的评为10分。表2 技术难度评分准则（ei2）分 数评 分 准 则910子系统的技术水平和成熟度很高，很难再进行改进、提高。78子系统的技术水平和成熟度较高，改进设计、加工工艺有一定难度，把握不大。56子系统的技术水平和成熟度达到一定程度，可以对设计进行改进、提高，加工工艺改进亦有一定把握。34子系统的技术水平和成熟度一般，可以改进设计，加工工艺有改进余地。12子系统的技术水平和成熟度很差，改进设计，易于改进加工工艺均无困难。4.2.3 工作时间是根据子系统在完成整机功能中的工作时间（循环次数或任务时间的百分数）来评定。子系统一直工作的评为10分，工作时间最短

19、的评为1分。表3 工作时间评分准则（ei3）分 数评 分 准 则910子系统在完成整机功能中，一直在运转或工作。78子系统在完成整机功能中基本上在运转或工作，稍有间歇停顿。56子系统在完成整机功能中作间歇运动，有4050%停顿时间。34子系统在完成整机功能中大部分时间处于停顿状态。12子系统在完成整机功能中基本处于停顿或不工作状态。4.2.4 维修性根据子系统安装位置及使用，维修人员的维修方便程度来评定。利用一般工具，其维修部位在机器外部的评为10分；维修时，需进行复杂解体并有一定难度的评为1分。表4 维修性评分准则（ei4）分 数评 分 准 则910子系统处于机台外部，用一般通用工具可进行维

20、修排除故障。78子系统发生故障时，不拆卸其他零部件，用随机专用工具进行维修。56子系统发生故障时，要拆卸一些零件，用随机专用工具进行维修。34子系统发生故障后，需要较复杂地解体其他零部件。12子系统发生故障后，需要很复杂地解体其他零部件。4.2.5 故障致命度通过子系统产生故障后，故障对整机功能的影响程度来评定。子系统发生轻微故障，未造成整机性能显著下降的评为10分；故障造成机台严重损坏、经济损失重大的评为1分。表5 故障致命度评分准则（ei5）分 数评 分 准 则910所发生的为一般轻微故障，不造成子系统或整机功能下降。78发生的故障对子系统或整机功能有影响，维修费用中等。56发生的故障对子

21、系统或整机功能有一定影响，停车时间在4小时左右，要更换零件，维修费用中等。34发生的故障超出意料范围，子系统或整机功能下降，维修时间长，费用大。12发生的故障造成子系统或整机功能严重受损，经济损失大甚至危及人员安全。5 异性纤维分检机的子系统及所属范围5.1 检测装置CCD及安装机构、反光镜、玻璃。5.2 照明系统灯脚及固定装置、变压器整流及镇流器、紫外灯管、日光灯管。5.3 执行机构阀板及电磁阀、油水分离器、调压阀及储气罐、信号驱动及指示板。5.4 排杂机构排杂及补风气动装置、排杂风机及控制器、排杂管道。5.5 喂入系统输入管道、开松装置及控制器（选件）。5.6 接力系统输出管道、接力风机及

22、控制器（选件）。5.7 人机界面液晶显示器、触摸系统。5.8 控制系统控制单元（PLC、工控机、单片机）、模块化电源、安全保护装置。6 异性纤维分检机MTBF目标值及子系统分配法6.1 目标值：根据异性纤维分检机最近几年的质量水平，规定其平均无故障工作时间（MTBF）为800h，以此目标值作为分配计算基础。6.2 整机故障率： =12510-5次/h (1)6.3 截尾故障数:=10 (2)6.4 异性纤维分检机在置信度为90%时的平均无故障工作时间的置信区间6.4.1 单侧置信下限为： (3)6.4.2 双侧置信区间的下限和上限分别为： (4) (5) 以上估计值说明MTBF真值落在这个区间

23、的概率至少为90%。6.5 子系统可靠性目标值的分配计算方法6.5.1 子系统故障率： =0.8=10010-5次/h (6) 6.5.2 各子系统目标值分配法6.5.2.1 各子系统评分数： (7) 式中：第个子系统第j个因素的评分数6.5.2.2 整机评分数：Ws =式中：子系统个数6.5.2.3 各子系统故障率： (8) 式中：第个子系统的评分系数，=/Ws .6.5.2.4 各子系统平均无故障工作时间：MTBF= (9)6.5.2.5 各子系统故障次数： (10) 6.6 异性纤维分检机对各子系统可靠性分配计算结果见表6序号子系统及部件名称复杂程度ei1技术难度ei2工作时间ei3维修

24、性ei4故障致命 度ei5子系统评分数wi子系统评分系数ai子系统故障率i(次/105h)子系统目标值MTBFih子系统故障次数Ri1检测装置7899290720.1002710.02799730.99472照明系统68109286400.095509.550104710.94743执行机构681084153600.1697816.97858901.68424排杂机构4887589600.099049.904100970.98255喂入系统68107267200.074287.428134630.73686接力系统68107267200.074287.428134630.73687人机界面78

25、8105224000.2475924.75940392.45618控制系统571094126000.1392713.92771801.3816整机评分数 Ws90472表6 异性纤维分检机对各子系统可靠性分配结果汇总表可靠性文件 第三部分异性纤维分检机的故障模式及判据1 范围本文件规定了异性纤维分检机（以下简称异性纤维分检机）的故障定义、分类、等级、判据及故障模式。本文件适用于评价和分析异性纤维分检机使用及可靠性试验过程中发生的故障。2 引用文件下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根

26、据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。GB/T 31871994 可靠性基本名词术语及定义FZ/T xxxxx 异性纤维分检机3 故障定义产品执行规定功能的状态称为故障。它包括以下几个方面：1） 产品在规定条件下，不能完成其规定的功能；2） 产品在规定条件下，一个或几个性能指标不能保持在规定的界限之内；3） 产品在规定的使用条件下，其机器零部件、元器件的破裂、断裂、卡死等损坏状态；4） 由于操作失误造成机械零部件、元器件的损坏或产品功能故障。4 故障分类根据异性纤维分检机的特点，按照故障发生的原因，将故障分为三类：4.1 本质故

27、障在规定使用条件下，由于异性纤维分检机整机及零部件、元器件本身固有因素或缺陷而引起的故障，包括性能指标下降超过规定限值。4.2 误用故障不按规定条件使用而引起的故障，如未按使用说明书规定或违反操作规程和使用环境等引起的故障。4.3 从属故障由某一故障引起的派生故障，称从属故障。5 故障等级及加权系数根据异性纤维分检机发生故障造成的危害程度、维修的难易程度以及造成的经济损失情况，将异性纤维分检机的故障分为五个等级，分别用数字、表示特大故障、严重故障、较大故障、一般故障及轻微故障。5.1 特大故障造成人身伤亡，设备重大损失、或在修复时认定为重大设备事故，修理费用很高，造成重大经济损失的故障。加权系数一般为20。5.2 严重故障导致主要零部件严