第3章 供应链系统的设计

1、第3章 供应链系统的设计 Design for Supply Chain System,需要说明的几个问题 第一节 供应链结构模型 第二节 供应链运作的框架 第三节 供应链设计思想与原则 第四节 供应链系统构建,需要说明的几个问题,1 . 供应链设计与物流系统设计 物流系统是供应链的物流通道，是供应链管理的重要内容。 物流系统设计是指原材料和外购件所经历的采购入厂-存储-投料-加工制造-装配-包装-运输-分销-零售等一系列物流过程的设计。物流系统设计也称通道设计（ Channel Designing），是供应链系统设计中最主要的工作之一,2 . 供应链设计与环境因素的考虑,一个设计精良的供应链

2、在实际运行中并不一定能按照预想的那样，甚至无法达到设想的要求，这是主观设想与实际效果的差距，原因并不一定是设计或构想得不完美，而是环境因素在起作用。 因此构建和设计一个供应链，一方面要考虑供应链的运行环境（地区，政治，文化，经济等因素），同时还应考虑未来环境的变化对实施供应链的影响,3 . 供应链设计与企业再造工程,从企业的角度来看，供应链的设计是一个企业的改造问题，供应链所涉及的内容任何企业或多或少在进行。 供应链的设计或重构不是要推翻现有的企业模型，而是要从管理思想革新的角度，以创新的观念武装企业（比如动态联盟与虚拟企业，精细生产），这种基于系统进化的企业再造思想是符合人类演进式的思维逻辑

3、的,4 . 供应链设计与先进制造模式的关系,供应链设计既是从管理新思维的角度去改造企业，也是先进制造模式的客观要求和推动的结果。如果没有全球制造、虚拟制造这些先进的制造模式的出现，集成化供应链的管理思想是很难得以实现的。 先进制造模式的资源配置沿着“劳动密集-设备密集-信息密集-知识密集”的方向发展，才使得企业的组织模式和管理模式发生相应的变化，从制造技术的技术集成演变为组织和信息等相关资源的集成。供应链管理适应了这种趋势,第一节 供应链结构模型,直链模式 链状模型I 链状模型II 供应链的方向 供应链的级,网链模式 入点(汇)和出点(源,供应链运作结构模型,第二节 供应链运作的框架,第三节

4、供应链设计思想与原则,一、了解供应链以前存在的问题及改进方向,不能掌握顾客真正需求,不停生产 滞销产品,以顾客需求为基础的全面最佳,从客户着 眼 用客户的 眼睛看 创造新的 利益 平等的合 伙关系,二、实施供应链管理需要解决的问题 供应链企业间的合作与信任程度较低 缺乏对用户服务的明确定义 信息系统效率低 配套企业订单完成缺乏协调 组织间的障碍 产品/流程设计不完整 没有度量供应链的绩效的标准 供应链不完整,三、供应链设计的指导思想 1、根据不同群体的需求确定目标顾客，以使供应链适应市场需求并保证利润。 2、按市场面进行物流网络的顾客化改造，满足不同顾客群需求及确保赢利。 3、根据市场动态使整

5、个供应链需求计划成为一体，保证资源的最优配置。 4、产品差异化尽量靠近用户，并通过供应链实现快速响应。 5、对供应资源实施战略管理，减少物流与服务的成本。 6、实施整个供应链系统的技术开发战略，以支持多层决策，清楚掌握供应链的产品流、服务流、信息流。 7、采取供应链绩效测量方法，度量满足最终用户需求的效率与效益,采购 采购数量不要多变 灵活的运输时间 品种简单 大批量采购 制造 产品寿命周期长 高质量 高生产率 低生产成本,仓储 低库存 减少运输成本 快速补货的能力 用户 非常短的订货周期 有很多库存 有很多品种 低价格,四、供应链系统的目标冲突,五、供应链管理设计的三个层次 供应链管理的战略

6、计划 合作伙伴的选择 供应链/物流网络的设计 每一个节点企业的工作设计 供应链管理的战术计划 库存策略 配送渠道 运输和转运方案的选择 供应链管理运作优化 订单及作业计划 同步生产、准时物流(Just-in-Time) 车辆送货路线,六、供应链设计的原则 1、自顶向下的设计和自底向上相结合的设计原则 自顶向下：从全局到局部分解与协调原则 自底向上：从局部到整体集成优化原则 2、简洁性原则：合作伙伴少而精，精细供应链 3、集优原则：互补性原则，强-强联合实现资源外用 4、协调性原则：有序协调实现整体功能，建立战略合作伙伴关系 5、动态性原则：不确定性因素影响，动态重组 6、创新性原则：从顾客需求

7、出发进行流程重组;改进完善,彻底变革 7、战略性原则：整体性减少不确定因素的影响，谋求长远发展,七、供应链结构中的企业角色,一）核心企业对供应链运作的影响,1、组织结构调整中心 2、信息交换中心 3、物流集散的调度中心 4、多级响应的控制中心 5、文化中心,二）主体企业对供应链运作的影响,1、提升实力 2、商业信誉 3、知识积累 4、系统构建,三）客体企业对供应链运作的影响,1、优势补充 2、人才互动 3、技术创新的协助,第四节 供应链系统构建,一、供应链系统构建的策略 在原有上游供应商和下游分销商中进行筛选 寻找核心企业，建立战略联盟 收缩战线，通过业务外包建立供应链系统，本企业只抓关键性的

8、核心能力 利用集团公司的内部联系构建供应链 借助电子商务、IT寻找合适的合作伙伴，建立供应链 以产品结构为媒介构建供应链 通过实施新的物流管理技术(如VMI、TPL)构建供应链 通过价值链分析(Value Chain Analysis)构建供应链,例：供应链上游(供应商)设计 某企业生产的机器上有一种零件需要从供应链上的其它企业购进，年需求量为10000件。有三个供应商可以提供该种零件，它们的价格不同，三个供应商提供的零件的质量也有所不同。另外，这三个供应商的交货提前期、提前期的安全期及要求的采购批量均不同。如果零件出现缺陷，需要进一步处理才能使用。每个有缺陷的零件处理成本为6元，主要是用于返

9、工的费用。详细的数据见表,为了比较分析评价的结果，共分为三个级别评价供应成本和排名： 第一级：仅按零件价格排序; 第二级：按价格+质量水平排序; 第三级：按价格+质量水平+交货时间排序（库存维持费用） 按价格和质量成本的绩效排名。有缺陷零件的处理成本可根据不同供应商的零件质量水平来计算。排出的结果如下,综合考虑价格、质量和交货时间的因素。交货期长短的不同主要会导致库存成本的不同。主要考虑下列一些因素：交货提前期、提前期的安全期、允许的最小采购批量、考虑缺陷零件增加的安全量（补偿有缺陷零件的额外库存）。 计算结果,再考虑与零件库存有关的维持费用，如库房租赁费、货物保险费等，按库存价值的25%计算

10、（这个系数根据企业的不同而不同）。计算结果如下,根据价格、质量成本、交货期的综合评价结果为,在价格、质量、交货时间及订货批量方面，供应商C最有优势，最后选择供应商C为供应链上的合作伙伴,二、基于产品的供应链设计的步骤,三、基于产品的供应链设计策略 竞争方式差异很大的产品类型 功能性产品：长期生产的产品 创新性产品：满足特定需求生产的产品 有效性供应链和反应性供应链策略 功能性产品的边际贡献率低，缺货的边际利润损失不大，目标在于降低成本，采取有效性供应链； 创新性产品的边际贡献率高，缺货的边际利润损失大，目标在于快速响应市场需求变化，采取反应性供应链,两种不同供应链策略,四、供应链网络设计 网络

11、结构问题 确定产品从供货点到需求点流动的结构(物流通道设计） 包括决定使用什么设施、设施数量、设施位置、分派给各设施产品和客户、设施之间应使用什么运输服务、如何进行服务。 空间设计问题 决定各种设施(如工厂、仓库和零售点)的平面地理位置 确定各种设施的数量、规模和位置 在客户服务要求和成本(生产/采购成本、库存维持成本、设施成本和运输成本)之间寻求平衡。 服务时间的考虑 以满足客户服务目标而保持产品可得率问题 缩短生产/采购订单的反应时间 在接近客户的地方保有库存可保证一定水平的产品可得率,客户响应时间与物流网络中设施决策 快速响应客户需求是竞争因素之一 快速响应客户需求与供应链中节点设置的数

12、量有关 在设施数量和成本中求得最佳,网络构建与物流成本的关系,设施数量n,库存成本,设施数量n,运输成本,设施数量n,设施成本,0,0,0,0,物流设施选址决策 单一设施选址 设有一系列点代表生产地和需求地， 各自有一定量货物， 以一定的运输费率运向待定地仓库，或从仓库运出， 那么仓库位应于何处呢,市场和供应地的坐标、货物运输量和运输费率表 建立总运输成本函数TC di从位置待定的仓库到i点的距离 X,Y位置待定的仓库的坐标 求解得仓库位置z(x,y)的精确重心坐标值,多设施选址法,要考虑的问题： 1、物流网络中应该有多少个仓库？这些仓库应该有多大规模？应位于什么地点？ 2、哪些客户指定由仓库

13、负责供应？各个工厂、供应商或港口应指定由哪些仓库负责？ 3、各个仓库中应该存放哪些产品？哪些产品应从工厂、供应商或港口直接运送到客户手中,举例: 有6个仓储中心、8个分销商的运输问题,引入配送中心可以大大减少分销的复杂性,多级的供应链系统设计 例1：假设：单个产品两个工厂P1和P2工厂P2的年生产能力是60000个产品两个工厂的生产成本相同两个分销中心W1、W2，具有相同的库存成本有三个市场C1、C2、C3，需求量分别为50000、100000、50000个产品。问：如何配送，使物流成本最低,方法一： 对每一个市场，选择从分销中心到需求地成本最低的方案。即C1、C2和C3由W2供应。 为每一个

14、分销中心选择成本最低的工厂，即从P2得到60000，剩余的140000从P1得到。 总成本是： （W2_C1) (W2_C2) (W2_C3) 2*50000+1*100000+2 *50000+ (P2_W2) (P1_W2) 2 *60000+5 *140000 = ￥1120000.00,方法二：对每一个市场，选择不同的分销中心，使从分销中心获得产品的总成本最低。如对C1，有P1W1 C1， P1W2 C1， P2W1 C1， P2W2 C1。当然，成本最低的是P1W1 C1，即用W1供应C1。 同样可决定，选择W2供应C2和C3。 总成本是：￥920000.00,方法三：一种优化算法算

15、出的结果线性规划（平衡运输问题,目标函数： MIN=0*P11+5*P12+4*P21+2*P22+3*W11+4*W12+5*W13+2*W21+1*W22+2*W23; 需求约束：W11+W21=50000;(C1) W12+W22=100000;(C2) W13+W23=50000;(C3) 供应约束： P11+P12 =140000; P21+P22 =60000; 分销中心不存留产品： P11+P21-W11-W12-W13=0; P12+P22-W21-W22-W23=0; 所有变量大于等于零： P11P22=0; W11W23=0,在计算机上用优化软件运算: LINGO 结果如下

16、,总成本是：￥740000.00 比方法一节约34% 比方法二节约20,以上例子说明，供应链系统的设计是非常重要的，应该借助先进的技术与方法解决供应链设计中的问题,多级的供应链系统设计例2,设：一制造商计划向市场提供50000件产品，为此需要与供应商协调供货。可能的零部件进货情况见下图，各厂的生产能力以及单件运输成本见图中数字。假设每个厂的生产成本都一样，且都能满足质量和功能要求，求最佳的子供应链方案,原材料,供应商,制造商,S2向制造商供货：40000件 S3向制造商供货：10000件 R1向S2供货：13000件 R2向S2供货：12000件 R4向S2供货：15000件 R3向S3供货：10000件 本例供应链总成本：35