生产件批准控制程序

1、1 目的确保在公司相关部门正确理解顾客工程设计规范的所有要求，证明本公司具有按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品潜在能力。2 范围公司新的和更改过的产品/过程以及重要供方PPAP要求的所有情况的批准。3 定义无4 职责4.1 工程部负责PPAP程序资料汇总，按顾客要求等级提供。4.2 工程部负责与顾客取得批准联系（也可委托物料部采购进行）。4.3 工程部经理负责生产件批准相关文件的内部批准。4.4 各相关部门负责生产件批准文件的拟制或填报（参见5.2.2“保留/提交要求表”）。4.5 物料部采购负责对重要供方PPAP提交批准的归口管理。5 程序内容5.1总则针对PPAP程序要求的各种情况，在

2、首批产品提交顾客前，均应进行生产件批准。如顾客放弃批准，则工程部应记录放弃的相关内容，并启动内部认可程序（参见5.6条）。5.2提交要求5.2.1提交要求由顾客确定。 按顾客要求的等级进行提交有关资料。5.2.2工程部应收集并检查上述资料的完整性和正确性，经副总工程师或授权工程部经理批准后，按顾客要求递交。5.3 对重要供方PPAP提交批准，参照本程序5.4 PPAP工作流程标准序号流程块工作内容或标准1提出PPAP要求1顾客需要公司提供产品PPAP文件的要求。2公司开发的新供方在批产前提供采购件PPAP批准2接收要求销售部接收顾客要求，并把相关资料提交工程部。销售部提供该产品的生产单位（自产

3、、外协）。3组织PPAP实施1、 工程部开发的新产品由工程部组织进行相关资料的准备工作。2、 其它单位生产的产品，由工程部通知相关单位，组织相关单位进行PPAP工作；必要时，提出工作计划；工程部发放PPAP要求资料到相关单位。3、 必要时，工程部通过物资部向供方提出PPAP要求。4、 开发新供方时，由物资部自行组织新供方在批产前实施采购件PPAP要求4实施1、 生产车间组织按生产任务进行试制或小批试制以提供样件；2、 生产车间根据产品分类，按附录所要求的内容进行PPAP资料工作；3、 生产车间组织质量部进行相关数据的收集。4、 生产车间负责提出测量系统分析计划，质量部按分析计划提供测量系统分析

4、数据。5、 物资部组织供方提交PPAP文件；5接收PPAP1、物资部接收供方的PPAP资料；负责审查供方所提交的PPAP资料符合附录的要求，符合要求后提交工程部；2、生产车间的PPAP文件提交工程部；6审批审核1、 工程部负责审批新供方的PPAP文件，必要时组织质量、采购、生产单位进行评审；新供方的PPAP文件由工程部经理批准；工程部将PPAP结果返回物资部；2、 顾客需要的PPAP文件由工程部审核后，转送销售部7提交顾客销售部负责把PPAP资料送顾客审批；8顾客审批顾客审核批准送审的PPAP资料。9接收审批结果PPAP资料经顾客批准后，由销售部接收并转工程部。10发出批产或整改指令、资料存档

5、1、 工程部接到销售部提交的PPAP资料后发出批产通知，并做好资料的存档；如未获顾客批准，则下达整改指令给有关单位进行整改，整改完成后重新提交顾客审批。2、 如未获顾客批准，因生产需要，由工程部提交生产件临时批准工作单，获顾客批准后，发出临时批产指令。3、 如新供方提供的PPAP资料未获批准，物资部应组织供方进行相关的整改，整改合格后，重新提交PPAP资料。11按PPAP批准供货1、生产部组织相关车间按PPAP批准的品种、规格、产量进行产出。2、物资部组织新供方按PPAP批准的品种、规格、产量进行产出。12通知顾客批产后若在任何设计和过程更改中出现下列情况，由工程部按PPAP要求组织相关单位提

6、交有关资料交顾客批准：1、和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料；2、使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换的工装；3、在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产；4、生产是在工装和设备转移到不同的车间或在一个新增的车间进行的；5、供应商对零件、非等效材料、或服务的更改而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；6、在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；7、涉及由内部制造的，或由供应商制造的生产产品部件的产品和过程更改，这些产品会影响到销售产品的装配、成型、功能、耐久性或性能；另外，在提交顾客之前，

7、公司应就供应商提出的任何申请，先与供应商达成一致；8、试验/检验方法的更改新技术的采用。6 相关文件化信息6.1 生产零件批准程序 PPAP第四版6.2 QEP8.1.15 项目管理及APQP控制程序6.2 PPAP常规提交文件信息清单 NO.PPAP文件种类备注1产品工程批准的图纸2认可的工程更改文件(如果有的话)3提交顾客进行工程批准(在顾客的零件图或规范有要求时)4设计FMEA(DFMEA)5过程流程图6过程FMEA(PFMEA)7尺寸检验结果8材料检验结果、性能检验结果、MSDS9初始过程能力研究10测量系统分析MSA11认可实验室文件12控制计划13零件提交保证书PSW14外观件批准报告AAR15散转材料要求检查清单(除非顾客可不