塑胶跑道基础施工方案

1、塑胶跑道基础施工方案第一小节塑胶跑道基础施工方案塑胶跑道基础施工方案基础施工方案施工流程：毛石基础压实200mm 厚碎石层铺设 150 厚 6% 水泥石粉渣稳定层 50mm 厚粗沥青砼 30mm 厚细沥青砼13mm 厚 Pu 塑胶面层1、毛石基础压实根据建设单位对田径场跑道回填400mm 厚毛石基础，我项目部采用 18T 压路机对跑道区进行碾压夯实，通过机械碾压夯实，把回填毛石层压实。2、 200mm 厚碎石层铺设用激光经纬仪、100m 卷尺放好跑道两侧线，撒好白灰线，并每隔 5m 对称打好标志杆， 用水准仪放好碎石层控制标高，回填整平碎石层采用一台 PC200 挖掘机整平，做到碎石整平、分部

2、均匀，后用18T 压路机对碎石层铺设区域进行振动压实，低振幅振压2 遍，速度为 5km/h，再由一台轮胎压路机各压2遍，共 6 遍，速度为 6km/h。 6% 水泥石粉渣稳定层施工：水泥石粉渣稳定层施工3、 150mm 厚 6% 水泥石粉渣稳定层施工：50mm3.1 进行稳定层的施工，本稳定层水泥剂量以6% ，控制石粉、水泥、水用量，严格按照 6% 水泥石粉稳定要求配合比配置施工，水泥、石粉、水拌合得均匀，且在最佳含水量下充分压实，保证其干密度最大，其强度和稳定性就高。石粉稳定层从开始加水搅拌到完全压实的延迟时间要尽量最短，一般控制在 1-2 小时内，不应超过34 小时。碾压采用 18T 压路

3、机进行碾压，压至表面平整、无明显轮迹，达到压实系数不低于 0.85 的要求。水泥稳定层压实后必须保湿养护，防止忽干忽湿。3.2 施工方法（ 1）使用搅拌机翻拌，使达到均匀、颜色一致，并适当控制含水量，现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，一般最优含水量为 14 18；如含水分过多或过少时，应稍晾干或洒水湿润，如有球团应打碎，要求随拌随用。（ 2）水泥稳定层应分段夯筑，虚铺厚度为 200mm,夯实机具采用压路机碾压，遍数按设计要求的干密度由试夯（或碾压）确定，一般不少于3 遍。（ 3）明沟周边不得采用压路机夯实，必须采用人工配合立式打夯机夯实。3.3 水泥稳定层分段施工时，不得在排水管上部接缝，接缝

4、处应夯密实，并作成直槎。4、厚粗沥青砼50mm 厚粗沥青砼、 30mm 厚细沥青砼铺设施工50mm 组沥青砼、 30mm 细沥青砼分两次施工，细沥青砼需在粗沥青砼施工质量达到要求后，检测合格后方可进行下一道工序 30mm 细石沥青砼铺设施工。4.1 施工方案（ 1）沥青混合料拌和采用 1 台拌和机现场拌料，并先将热料贮存在热料仓中，铺筑前装于自卸车。（ 2）沥青混合料铺筑，考虑到路面的宽度采用 1 台摊铺机整幅铺筑。（ 3）沥青混合料铺筑找平方法：上面层采用“基准梁法” 。采用二套桁架式滑移基准梁，分别装在摊铺机两侧熨平板上，“滑靴”在新铺面上， “滑杆”在下面层上，与摊铺机同步前进。它的主要

5、作用是提高上面层的平整度。下面层采用“基准钢丝法”即在整幅宽度两侧， 。根据各层的设计标高和横坡度，敷设二条直径为 2.5 3mm 钢丝，将摊铺机的自动找平感应装置放在钢丝上， 铺筑时在钢丝上移动，使铺出面层的标高、纵坡与钢丝一致，平整度符合规范要求。4.2.1 沥青混合料的施工经过试验路段的铺筑，取得多种技术数据的基础上，经检测合格并得到监理工程师批准后，即可开始跑道沥青混合料的正式铺筑。（ 1）沥青混合料的拌制沥青混合料由 1 台拌和机现场拌制，为了使摊铺机连续不间断的摊铺，采取提前 2h 拌料，将热料贮存在热料仓中，存满后即装在自卸车上，准备铺筑。拌和机连续拌料贮存。沥青混合料铺装前，须

6、经试验中心派员目测并检测温度，合格后填写合格单才能进行铺装，发现花白料或温度质量不合要求者，按废料处理。（ 2）沥青混合料场内运输沥青混合料由 3 辆自卸车进行场内装运，运料前车厢应涂防粘液。装料时车辆需前后移动，避免混合料发生离析。料车到工地后，由专人指挥倒料，验收料单；并设专人逐车检测温度，合格后方能进入铺筑段。严禁料车碰撞摊铺机，运料车辆应停在摊铺机前 1030cm，由摊铺机前滚轮顶着汽车轮胎同步前进，边前进边往摊铺机中倒料。运料车辆都应服从施工现场的指挥。4.2.2 沥青混合料摊铺（ 1）找平方式上、下面层均采用最大摊铺宽度 3.5m 的摊铺机，由于各结构层的矿料种类、质地及合成级配不

7、同，对各层的主要技术指标要求不同，因此采用的找平方法也不一样。1）下面层是联结基层与面层的沥青层。其作用除路面结构的要求外，还为了弥补基层厚度不足，使下面层的标高及层厚符合设计要求。2）下面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量。下面层调平用“基准钢丝法”找平，即在铺筑边线外20cm 左右打入稳固的支撑杆 (最好对应中线桩号 )，支撑杆间距为 10m，根据桩位处下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。基准钢丝敷设的长度每段为 300m 左右，并配用专门有计量张力的标尺。 一般钢丝长度在 200250m 时其张紧力应为 100130kN；钢筋长度在 250300m 时，其张紧力为 150200kN

8、；使“基准钢丝”在 10m 内产生的挠度最大不超过 2mm，必要时应加密支撑杆。在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段前后应加密支撑杆。支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，才能开始摊铺，在铺筑过程中现场应设 12 人来回检查，防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。3）上面层直接受行车荷载作用。上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质及行车安全。上面层采用“基准梁法”找平。在开始摊铺前就将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。（ 2）摊铺 1）摊铺前将熨平板预热 15 20min，使其接缝处原路面的温度达 65以上。2）调整摊铺机

9、熨平板在新开始铺筑路段，应使高度为各层的厚度乘以各层的松铺系数，使熨平板与 8的跑道横坡一致，然后在全宽度范围内填5 块木块，使熨平板放稳。在接着已铺好的沥青层铺筑时，应量出横缝处新铺路面的实际厚度，再乘以各层的松铺系数，确定在已铺跑道上应垫的高度。再在全宽度范围内垫5 块木块，使熨平板放稳。开始摊铺时，逐车检测混合料的温度，应不低于130。调整摊铺机的振夯频率及振幅，使摊铺后的沥青混合料具有 80% 以上的初始密度。摊铺速度，应根据拌和设备的生产能力和热料仓的贮料数量、运输距离、配备的运输车及压实能力来综合考虑；更重要的应使摊铺保持匀速，连续不间断地铺筑。摊铺速度如下： a.上面层： 34m

10、/minb.下面层： 2.53m/min在铺筑中应使螺旋送料器慢速、均匀、不断地向两侧供料，使送料器中的料始终保持在螺旋叶片以上。铺筑时使摊铺机料斗中的沥青混合料保待一定数量，料斗的侧挡板应有规律的拢料。开始铺筑时等待卸料车至少应有 6 辆，铺筑过程中至少应保持 3 辆。铺筑时应有专人检查厚度及横坡度，发现偏差及时纠正。（ 3）沥青混合料的压实沥青混合料的碾压是保证沥青路面质量的重要环节之一，由于各层集料的质地、粒径、配合比不同；压实程序、压路机的组合形式、碾压速度和碾压遍数也各不相同。特别是上面层集料为玄武岩，石质坚硬，多棱角，内摩阻力大，层薄而温度降低快等因素，增加了压实的难度。为了既要保

11、证达到规定的压实度，又要达到要求的平整度，采取了调整压实机械组合，并加了一台15t双钢轮振动压路机，增加上面层的压实能力，以提高上面层的铺筑质量。（ 4）碾压遵循的原则少量喷水，保持高温，梯形重迭，分段碾压。由路外侧 (低侧 )向中央分隔带方面碾压。每个碾道与相邻碾道重迭 1/2 轮宽。压路机不得在未压完或刚压完的路面上急刹车、急弯、调头、转向，严禁在未压完的沥青层上停机。振动压路机用振动压实，需停驶、前进或后返时，应先停振，再换挡。（ 5）碾压程序沥青混合料碾压成型分为初压、复压、终压三个阶段。1）初压主要为了增加沥青混合料的初始密度起稳定作用。由一台双钢轮振动压路机完成。静压、振压各一遍。

12、振压用高频率低振幅，速度为3km/h，紧跟摊铺机，尽量少喷水，坚持高温碾压，一般初压温度在130 140左右。第二阶段复压采用1 台 15t 双钢轮振动压路机静压2 遍，速度为 4km/h。少数不平整处增加 1 遍振压，以无明显轮迹为标准，并达到要求的平整度。第三阶段终压采用一台双钢轮振动压路机，振动、静压各 1 遍，速度为 5km/h，少数不平整处振压、静压各增加一遍，直至无明显轮迹。振压均采用高频率，低振幅。6）沥青跑道路面边缘压实时应先留下30cm 左右不压，待两个压实阶段完后再压，并多压 12 遍，靠水沟盖板边缘压路机不到时，用振动夯板补压。经过终压后，由专人检测平整度，发现平整度超过

13、规定时，应在表面温度较高时，进行处理，直至符合要求。4.3 确保沥青路面质量的技术措施4.3.1 在沥青路面铺筑中，为了确保沥青路面铺筑进度和质量，采取下列主要技术措施：（ 1）配备高素质试验人员、采用先进检测手段正确的试验数据对指导路面施工具有重要意义，正确的试验数据来自试验人员素质和先进的检测手段。（ 2）增加热拌料贮备，确保整幅连续摊铺保证沥青混合料连续匀速、不间断铺筑是保证路面平整度的关键。施工现场配备 1 台拌和设备，施工前一般提前 23h拌料，第一次料仓贮满料后即装 3 辆 17.2t 自卸车，运往工地后再继续拌料，贮在热料仓内，保持循环，就能保证摊铺机连续不断地铺筑。（ 3）紧跟摊铺机，高温初压摊铺机摊铺沥青混合料时能达 80% 以上的压实度，沥青混合料在高温时，压实效果更好。根据实践经验开始初压时，沥青混合料温度在 130 140，采用静压 1 遍，震压 1 遍，效果较好。一方面起到稳定作用，更重要的能提高沥青混合料