GK1C转向架解读ppt课件

1、GK1c型内燃机车转向架,第一节 转向架的作用及组成 一、转向架的作用 现代机车一般都采用转向架结构形式的走行部。转向架在机 车上的功能相当于人的两条腿，故又称其为机车的走形部。 由于转向架结构的走行部适应于高速，大功率，各种驱动方 式和轴式，以及适合各种要求的弹性悬挂方式和基础制动方式。 所以，现代机车走形部基本上采用转向架的结构形式,转向架的作用 1.承受车体上部的全部重量，包括车体、车架、动力装置以 及各种辅助装置和电机电器设施等。 2.保证必要的轮轨间的粘着，使轮轨接触处产生圆周牵引力， 以达到牵引列车。 3.缓和线路不平顺及钢轨接缝处对机车的冲击，保证机车具 有较好的运行平稳性。 4

2、.保证机车顺利通过曲线。 5.产生必要的制动力，以便机车在规定的制动距离内停车,二、转向架的组成 转向架主要由构架、弹簧装置、连接装置、轮对和轴箱、驱动装置、基础制动装置等部件组成。 1.构架转向架的骨架，承受和传递垂直力与水平力。 2.弹簧装置保证车轴载荷均匀分配，缓和线路不平顺对机 车的冲击，保证机车的垂向运行平稳性。 3.机车底架与转向架的连接装置传递纵向力（如牵引力或制 动力）和水平力（如机车通过曲线时车体产生的离心力等）。当机 车通过曲线时，能实现转向架相对于车体的回转运动,4.轮对和轴箱机车重量经轴箱、轮对直接传递给钢轨。在机车 动力装置或制动装置作用下，通过轮对的回转使机车在钢轨

3、上运行。 轴箱是联系构架与轮对的活动关节，除保证轮对回转运动外，还 能使轮对适应线路条件的变化，相对于构架在上下、左右和前后方向 上活动。 5.驱动装置将机车动力装置的牵引功率传递给轮对。对于电传 动机车，驱动装置是减速齿轮箱；对于液力传动机车，驱动装置是万 向轴和车轴齿轮箱。 6.基础制动装置用压缩空气作用于制动缸鞲鞴产生制动力，经 杠杆系统放大若干倍后传递给闸瓦，使其压紧车轮对机车进行制动,三、机车转向架的分类 1.按轴数分类 有两轴转向架、三轴转向架。GK型液力传动内燃机车采用两轴转向架； 东风4B、东风4D等电传动内燃机车采用三轴转向架。 2.按机车运行速度分类 有高速转向架，速度在2

4、00km/h以上；准高速转向架，速度在160200km/h之间；普通转向架,速度120km/h以下。 3.按弹簧装置形式分类 有一系和二系悬挂转向架之分。前者适用于低速机车，后者适用于中高速机车。 4.按车体与转向架连接装置的型式分类 有心盘转向架和无心盘转向架两种,第二节 GK1C型内燃机车转向架 一、概述 GK1C型内燃机车是资阳机车厂生产的液力传动内燃机车，适 用于包括冶金、矿山、石化、码头等企业的调车和小运转作业。 该车转向架主要由构架、轮对轴箱、旁承、牵引装置、手制 动装置、砂箱装置和轮轨润滑装置等组成。 转向架构架采用钢板组焊成的箱形结构，以减轻重量。机车 上部结构的重量，经四个旁

5、承传给转向架。在构架几何中心处的 中心销式的牵引装置连接构架与车体，以传递机车的牵引力、制 动力等,转向架各轴采用单独驱动，即每一轮对由一台车轴齿轮箱 驱动。轴箱采用拉杆定位，即轴箱借助两根拉杆与构架连接， 以传递纵向力和横向力。 为了使机车具有较好的动力性能，转向架采用了二系悬挂。 一系悬挂由圆柱螺旋弹簧和油压减振器并联组合，可以较 好地缓和冲击，消除机车在常用速度范围内的共振；二系悬挂 由四个旁承上的橡胶垫组成，能够较好地吸收机车高速运行时 产生的高频振动,每个车轮上设有一套单侧单闸瓦带闸瓦间隙自动调节器的 基础制动装置，通过机车上的JZ7型制动机控制制动缸充风、 排风，使机车处于制动或缓

6、解状态。基础制动装置在构架下面 且杆件少，空间大，乘务人员可以方便的在转向架外侧更换闸 瓦和调整闸瓦间隙。 每个转向架的四角上均安装有砂箱装置，由车上的电磁撒 砂阀控制前进位或后退位的撒砂。 转向架结构简图见下页,转向架的作用除了转向以外，主要用来传递力，这些力按立 体坐标的三个方向分为垂直力、纵向力和横向力。 垂直力包括车体设备重量产生的静载荷和垂直振动引起的动 载荷。其传递路线为：车体旁承构架（侧梁）轴箱弹簧 轴箱轮对钢轨。 纵向力主要指机车牵引力和制动力。其传递路线为：钢轨 轮对轴箱轴箱拉杆构架牵引销车体车钩。 横向力是机车通过曲线时引起的横向作用力，以及机车在直 线轨道上蛇形运动而导致

7、的横向振动使轮轨间产生的横向作用力。 其传递路线为：车体牵引销构架轴箱拉杆轴箱车轴 车轮轮缘钢轨,GK1C型机车转向架主要技术参数,二、构架 1.构架的作用 构架是转向架的主体，是连接转向架各组成部分的骨架。构 架除承受机车上部的重量外，还要承受和传递机车在运行中产生 的经常变化的动力，同时通过它将转向架的各个组成部分（如： 轴箱、轮对、旁承、牵引装置等）连接起来，并保证它们之间的 相互位置关系。 因此，为保证转向架各部件能正常可靠的工作和各部件的相 互位置变动，除要求构架应具有足够的强度和刚度外，同时要求 构架还应有足够的相互尺寸精度要求,2.构架的结构 GK1C型机车的构架由两根侧梁、一根

8、横梁、两根端梁组成的 全焊接的“日”字形结构。构架的侧梁、横梁、端梁均为Q235-A钢 板焊接的箱形结构。其中侧梁的上盖板厚16mm,下盖板厚18mm，立 板厚14mm；横梁的上、下盖板厚16mm，立板厚14mm；端梁则为8mm 厚的钢板压形槽钢和10mm厚的钢板焊接成的箱形结构。整台构架 强度高、刚度好，且具有较高的相互尺寸的精度。 构架结构简图见下页,3.GK1C型机车构架的加工工艺特点 构架采用二次焊接工艺。第一次焊接，将侧梁、横梁、端梁 焊接成一个整体，然后进行整体退火处理（退火时加热温度为 500550，在炉内保温三个半小时，当温度降至200时，出 炉自然冷却至室温，以消除焊接时产生

9、的内应力，防止在加工和 使用中变形），热处理后将各透气孔焊死并磨光，再进行喷丸处 理，清除氧化皮，喷涂防锈底漆，加工旁承座面和弹簧座面；第 二次焊接，组焊已经加工好的上下拉杆座、弹簧座、轴箱止挡、 拉臂座、制动座、油压减振器座及排障器座等部件,4.使用维护 构架是机车走行部中的一个关键受力部件。在运用中应经常 检查构架各梁、各座、各焊缝处应无裂纹，各座的焊接处及周围 情况应完好无损，如发现裂纹和损伤应及时处理。一般情况下， 检查构架侧梁中心距（21002）、轴距（2400 2）、上下拉 杆座的梯形槽口中心线间的间距（上拉杆3280 2 ，下拉杆 1480 2）、四个旁承面的平面度（同一转向架四

10、旁承板下平面 高度差1mm，整车2mm）等几个构架的主要尺寸，可大体判断 出构架有无严重变化。如构架状态出现异常时，应根据具体情况， 进行修复或报废,构架维护时应注意，由于各梁均为封闭式的，以防止水气进 入箱内腐蚀钢板，所以在厂修或段修中，如用碱水冲洗时，必须 将构架上裸露在外的所有孔用橡皮塞塞好后再进行。 四个旁承座孔，无论是在构架的整体组对还是加工时都是定 位基准，所以在厂修或段修中，由于某种原因造成构架主要几何 尺寸需要进行补焊加工修理时，需用四个旁承座孔作为定位基准。 为保证运行安全，防止机车脱轨及颠覆，在前端梁上装有扫 石器，可有效防止异物对转向架的运行阻碍。扫石器高度可调节， 其下

11、平面距轨面为40mm，踏面磨损后可上调扫石器高度,三、轮对 轮对是走行部中最重要的部件之一。它的质量好坏可直接 影响列车的行车安全。轮对承受较大的静载荷和动载荷（复杂 的交变载荷，包括垂向力、纵向力、横向力及其动态附加力）。 因此，不仅要求各组部件有足够的强度和安全裕度（安全 系数）外，保持轮对的正确组装和良好工作状态也十分重要。 1.结构组成 轮对主要由车轴、轮芯、轮箍和螺堵组成。 轮对结构简图见下页,车轴在机车运行时承受较大的交变复杂载荷，对其要求（如强度、 抗疲劳性、耐磨性等）非常高，车轴材料为专用JZ车轴钢（碳素锻钢， 相当于45号钢）。 车轴在制造过程中必须按TB/T1027-91机

12、车车轴技术条件执 行，加工中应严格保证其尺寸精度、形状和位置精度及表面粗糙度要 求，为提高车轴的疲劳强度，在轴颈和圆弧处均采用滚压加工。加工 完成后，必须按TB/T1619-98机车车辆车轴磁粉探伤的规定进行 探伤检查。 轮芯材料为铸钢ZG230-450。 轮箍材料采用0.6%0.7%的硅锰钢锻制而成，经热处理后的机械 性能为：抗拉强度不低于8.5MPa，延伸率不低于10%，硬度不低HBS241,2.轮对的装配 轮芯与车轴的配合为过盈配合，过盈量0.220.28mm。采用热装 工艺进行装配，装配时把轮芯加热至300，保温2030min后热套在 车轴上。轮芯热装后至少经过20小时后冷却至室温，然

13、后在专用油压 机上做反压实验（用1470kN1570kN的压力进行反压，反压三次，每 次保压10秒钟不得松动）。 轮芯与车轴也可以用油注压装，其过盈量为0.180.26mm，带轮 毂时压力为8241236kN，反压三次不得松动。 轮箍与轮芯的配合也为过盈配合，其过盈量为1.151.35mm。装 配时将轮箍加热到250300后热装在轮芯上（加热不均匀度不得 超过15），要求轮箍挡内侧面与轮辋外侧面应紧密贴合，但允许存 在局部间隙（局部间隙总长不大于1/6圈，间隙值不大于0.1mm,组装后的轮对，在专用机床上仿形加工踏面。车轮轮缘踏面 外形按TB1967-87的JM型轮缘踏面外形制造，要求同一转向

14、架四个 车轮滚动圆直径差不大于0.5mm，两台转向架车轮滚动圆直径差不 大于1mm。 轮对交验前应在车轴端面刻印上以下数据：轮芯与车轴、轮 芯与轮箍、车轴与螺旋伞齿轮的实际过盈量，车轴熔炼炉号，轴 号，工厂代号，材料代号，组装年月，以备在运用中查找。 套装好的轮箍和轮芯应在规定处用黄油漆涂防缓标记（径向 线），以备运用中检查轮箍是否松动,3.轮对的维护与检修 在日常运用中，应严格检查轮对状态，要求踏面无剥离，轮 缘无裂纹，防缓标记无错位现象。 检查轮缘垂直磨耗不超过18mm，踏面擦伤深度不超过0.7mm， 轮箍磨耗到限时需进行旋轮。 轮对拆卸时，在压力机上用高压油泵将油从油孔压入轮芯与 车轴的

15、配合面，当压力加至120MPa以上的同时，再用压力机压出。 拆卸时如轴与轮芯配合面拉伤，允许该处直径磨小1mm，但必须保 证其与轮芯配合的过盈量（0.180.28,四、轴箱 1.轴箱的作用 轴箱装在车轴两端的轴颈上，用来将簧上载荷（包括垂直方 向的动载荷）传递给车轴，并将来自轮对的牵引力或制动力传给 构架。同时，轴箱还传递轮对与构架间的横向力和纵向力。 根据轴箱轴承种类的不同，轴箱有滚动轴承轴箱和滑动轴承 轴箱两种。滚动轴承轴箱具有起动阻力小、维护方便、节油、节 省有色金属等优点，所以目前机车上均采用滚动轴承轴箱,2.轴箱结构 GK1C型机车采用无导框弹性拉杆定位的滚动轴承轴箱，轴箱体与转向架

16、构架采用上下轴箱拉杆连接（定位）。轴箱拉杆两端都配有橡胶衬套和橡胶垫，通过橡胶元件的弹性变形可使轴箱相对于构架在垂向和横向获得弹性移动量。 轴箱体的上下拉杆梯形槽，位于轴箱中心线的斜对称位置上，其目的是当轴箱受牵引力或制动力作用时，使轴箱始终保持平衡状态。轴箱体上下拉杆座采用梯形槽结构，便于与拉杆芯轴配合面的良好接触和紧固的连接，为此在用螺栓将芯轴把紧在梯形槽内时，槽底必须留有25mm的间隙。 轴箱主要由轴箱体、滚动轴承、轴箱拉杆、前后端盖、圆弹簧、油压减振器等部件组成。轴箱结构图和轴箱装配图见下页,轴箱 1-端盖 2-压盖 3-NUHJ2232WB轴承 4-隔环 5-NJ2232WB轴承 6

17、-轴箱体 7-后盖 8-防尘圈 9-压盖 10-端盖 11-圆弹簧 12-油压减振器 13-轴箱拉杆 14-橡胶圈,轴箱装配,轴箱上的力传递 垂向力（上部重量）：圆弹簧轴箱体轴箱轴承车轴 牵引力或制动力：轮轨车轴轴箱轴承轴箱体轴箱拉杆构架 3.轴箱体 （1）作用：传递机车的重量（垂向力）、牵引力和制动力。 （2）结构：轴箱体两侧各带有两个轴箱拉杆座和弹簧座。拉 杆座采用梯形槽结构，上、下拉杆座梯形槽位于轴箱中心线的斜 对称位置上，其目的是当轴箱受牵引力或制动力作用时，使轴箱 始终保持平衡状态。轴箱体上下拉杆座的梯形槽结构便于与拉杆 芯轴锥面（梯形截面，斜度1:10）保持良好的接触，在装配和检

18、修时，拉杆芯轴与梯形槽底必须留有25 mm的间隙,4.轴箱轴承 每个轴箱内装有两个型号分别为NJ2232WB（靠轴箱里面）和 NUHJ2232WB（靠轴箱外面）的滚柱轴承，通过轴承把力传递给 车轴。安装时，轴承的内、外圈刻字的一面朝着轴端。轴承材料 为100CrMo7轴承钢。 （1）轴承标记 标记均刻在内、外圈的端面。 内圈 轴承型号 NJ2232WB 制造年份代号 FL 轴承厂代号 DZ 当年生产序号 数字表示，序号由1开始 内径差15 内径为160（325）0.015，15即减15m,外圈 轴承型号 NJ2232WB 制造年份代号 FL 轴承厂代号 DZ 径向游隙 0.16，0.16表示径

19、向游隙 值为0.16mm； 当年生产序号 数字表示（电笔字号） 序号由1开始,包装箱补充标记 在包装箱上有径向游隙值的补充标记。箱外标记与箱内轴承 外圈上的径向游隙值标记相同。这是为了在组装新轴承或换新轴 承时，要保证同一轴箱的两套轴承的游隙值相差不能大于0.02mm （每一轴承的径向游隙值为0.130.195mm）。为此，不开箱就可 挑选，十分方便。 在组装轴承时，内外套圈均有当年生产序号，在装轴承中应 注意按内外圈同一序号装配，以免装混（每套轴承当年生产序号 内外圈相同,2）轴承检修 轴承内径为 与车轴轴颈为过盈配合，过盈量为 0.040.065，为保证这一过盈量，轴承内圈与车轴轴颈应进行

20、选配 ；轴承外径为 与轴箱体为过渡配合，允许存在间隙。如 内圈与轴颈配合的过盈量不足或轴颈拉伤时，允许选配等级轴承。 等级轴承有四个等级，出厂时在轴承型号后有标记，标记如下： (K)标记的轴承内径比标准内径160mm减小0.5mm； (K1)标记的轴承内径比标准内径160mm减小1mm； (K2)标记的轴承内径比标准内径160mm减小1.5mm； (K3)标记的轴承内径比标准内径160mm减小2mm,检修 将轴承端盖打开，旋下压盖螺栓，解体轴箱后取出轴承， 用柴油清洗干净； 检查内外圈及滚子，不允许有裂纹、剥离和点蚀，保持架 不得有折损、裂纹和非正常磨损； 检查轴承内圈与轴颈配合不允许有松动，

21、配合过盈量不足 或轴颈拉伤时，允许选配等级轴承,组装 用柴油把轴承清洗干净，用纱布擦干净轴箱及内外端盖和与之 配合的零件； 轴承内圈选配好过盈量后在电炉（或油中）加热到90120， 保温2030min，取出擦净配合面上的污物，再套入轴颈上； 轴承外圈（包含滚动体）装入轴箱后，对轴承加铁路滚动轴承 型锂基脂润滑油，加油时将滚柱与保持架缝隙里和两套轴承的 空间内必须全充满油，两套轴承外侧面涂上适量的油； 把工艺导向套装入轴头上，再将轴箱装入轴的轴承内圈上，装 好压盖后将轴箱端盖装上螺栓把紧,5.轴箱拉杆 （1）轴箱拉杆的作用 用轴箱拉杆把轴箱与构架弹性的连接起来，并通过轴箱轴 承（使构架）和轮对连

22、接，起到对轮对的定位作用（同时起到 对轴箱相对于构架的定位）。 由于轴箱拉杆将构架与轴箱相连，可以通过轴箱拉杆传递 牵引力或制动力。因此，轴箱拉杆是一个重要的受力构件,2）轴箱拉杆的结构 轴箱拉杆由拉杆体橡胶圈、芯 轴、橡胶垫和端盖等组成。 芯轴是用45号钢锻制并经调质 处理，拉杆体是ZG230-450铸钢件。 轴箱拉杆的两头都装有橡胶垫，用 以增加横向弹性和防止冲击，轴箱 相对于构架的上下和横向移动靠橡 胶圈及橡胶垫的弹性变形来获得,3）轴箱拉杆的使用与维护 轴箱拉杆运用的好坏，直接影响到轮对的定位，关系到轴承 寿命、轮缘磨耗和机车制动等一系列问题。因此，机车架修（2年） 时，应将轴箱拉杆端

23、盖和橡胶垫拆下，从外观检查拉杆体内的橡胶 圈和橡胶垫，不得有微裂纹、局部鼓包、老化、弹性变形较大和橡 胶挤出体外等缺陷，如有则应及时更换；弹性和刚性尚好的允许不 更换。日常检修时如发现上述缺陷，也应及时更换。 更换的橡胶元件必须是正规厂家生产的天然橡胶件，决不允许 用再生橡胶制品。否则会影响橡胶件的使用寿命和行车安全,6.轴箱弹簧装置 （1）弹簧装置的作用 保持机车簧上重量按一定比例分配给机车各轴，使各轴 所分配的重量在机车运行中（如线路不平或车轮不圆时），不 会发生显著变化； 当机车车轮运行至线路不平顺处而发生冲击时，缓和来 自线路对机车的冲击,2）弹簧装置的结构 弹簧装置由上、下弹簧座，螺

24、旋弹簧等组成。 每个轴箱有两组螺旋弹簧，每组弹簧由 二个圆弹簧组成。弹簧通过上下弹簧座上的 定位销固定在轴箱体和构架弹簧座上的孔内。 在机车运行时，为避免各圆弹簧相互 “卡死”和接触，相邻弹簧的旋向应相反。弹簧在交验前，应将使 用车型、弹簧自由高度和工作载荷下的高度值用标牌挂在弹簧上， 以便组装时选用（自由高度342mm，工作高度265mm,3）弹簧装置的装拆 为组装弹簧方便和安全起见，在上下弹簧座的两侧对称位置 设有耳环。组装时，先将弹簧连同上下弹簧座一起放在压力机上， 压缩至高于弹簧工作高度20mm（285mm），再用专门预紧用的拉环 拉紧，最后将拉紧的弹簧和弹簧座连同 拉环一同组装在轴箱

25、弹簧座上。当机车 车体座在转向架上后，便可容易地把拉 环取下。如右图所示 在架车检修或落轮时，为使轴箱拉杆不会受到过大的弹簧弹 力作用，同时也为了安全，要将拉环装上后再架车或落轮,7.油压减振器 在现代机车上，广泛采用圆弹簧与减振器相组合，以达到既 能衰减振动，又能保持弹簧装置工作灵敏性的目的。转向架采用 的减振器主要有两种：一种是摩擦减振器，另一种是油压减振器。 GK1C型机车采用油压减振器，其型号为油压减振器，安装 在构架与轴箱体之间，阻尼系数为60千克秒/厘米。 （1）油压减振器的作用 与轴箱弹簧一道组成一系悬挂（装在轴箱端部），用以衰减 机车的垂向振动，吸收低频振动。当线路不平或车轮不

26、圆而发生 冲击时，与轴箱弹簧一起缓和由这些冲击对机车造成的振动,2）使用维护 机车在运用中，要经常检查油压减振器筒体处有否渗漏油， 橡胶垫是否老化、损坏或弹性变差，如有则应进行修理或更换。 油压减振器漏油的原因有：密封圈的橡胶油封的齿形有 损坏或掉牙、老化；油封圈组装不良或老化；导向套磨损 严重，与活塞杆的配合间隙增大。处理方法是更换新的零配件。 运行中，若发现减振器筒体表面温度偏高，应及时检查修 理。产生的原因主要是：缸内缺油；鞲鞴涨圈与缸体内表 面出现“拉毛”现象等。应及时检查修理,五、旁承 1.旁承的作用 GK1C型机车的两台转向架均采用了四点滚柱摩擦旁承，车 体上部的重量经旁承传给转向

27、架构架，再通过轴箱弹簧均匀的 分配给各车轴。四点旁承，可减少机车牵引时的轴重转移，衰 减机车垂直震动。该车采用的滚柱式旁承，还可以进一步减小 机车进入曲线时的摩擦阻力和摩擦力矩，有利于机车顺利通过 曲线,2.旁承的结构 旁承由旁承座、滚柱、滚柱座、橡胶垫、密封圈、密封圈座、旁承外座、上旁 承板及调整垫等组成。 这种滚柱式旁 承的结构简单，工 作可靠，使用维护 方便。橡胶垫对吸 收高频振动（如柴 油机发出的振动）也有显著的效果,旁承座和旁承外座采用ZG230-450铸钢件制造，其底部的圆柱 销与构架上的旁承孔配合起着定位作用，并用螺栓紧固在构架的 旁承座上。滚柱和滚柱座用65Mn耐磨合金钢制造，

28、热处理后表面 硬度为HRC5055。橡胶板的硬度为HB5060，表面不得有气泡伤痕 及棱角等缺陷。 上旁承板也用65Mn耐磨合金钢制造，探伤检查不得有裂纹， 热处理后表面硬度为HRC4050。 用调整垫调整机车水平时，最大加垫量不得大于4mm，调整垫 数量不得超过3个。旁承装配时应将异物清除干净，并在落车前加 注HCA-柴油机机油,3.旁承的使用维护 由于车体上的八个旁承座在组焊车体时，不容易保证在同 一平面上，会造成车体上部重量不能均匀地作用在转向架上， 影响轴重分配。因此，在每个旁承的底版与上旁承板之间，设 有调整垫片。在落车前先将八个旁承座的高度差测量好，再以 调整垫片找平。不平度允差：

29、同一转向架上为1mm，前后两台 转向架为2mm。但每个旁承调整垫数量不超过3个，最大加垫量 不超过4mm,在运用和维修中还应注意以下几点 （1）维修时，如转向架调换使用或更换备用转向架，为保证 车体上的八个旁承座在同一平面内，应将更换下来的调整垫以同 样数值加到新转向架相应的旁承上。 （2）运用中，若发现机车在高速时有摇头振动，其原因如下： 其一，可能是换转向架后，没有按要求将原调整垫加到相应 的旁承上。为此，可将原车旁承上的调整垫片值，放在相应的旁 承座上。 其二，可能是轴箱拉杆的橡胶圈和橡胶垫长期使用老化后弹 性变差，使轴箱拉杆横向刚度变小造成的。如是则更换橡胶元件,3）运用中，为了保持旁

30、承内各运动件的正常工作，在旁 承体内储有润滑油（ HCA-柴油机机油），油位深度应超过滚 柱座高度。 （4）架修时要更换新油。换油时可把旁承体上的放油堵卸 下，排除旧油并清洗干净，再添加新油,六、牵引装置 1.牵引装置的作用 车体与转向架之间主要靠牵引装置连接。 GK1C型机车的牵 引装置为中心销牵引装置，其作用是：保证机车纵向力、横 向力的正常传递；在机车进出曲线时与旁承一起实现转向架 相对于车体的回转运动。 2.牵引装置的结构 牵引销装置主要由牵引销、底盖、橡胶套、压套、套、帆 布罩座和帆布罩等组成。 其结构图见下页,牵引销装置结构,牵引销采用Q235-A或20号钢制成后，须经抛丸处理和磁

31、粉探伤，不得有裂纹。由于牵引销直接传递牵引力、制动力和横向力，因此牵引销与车体的焊接质量必须保证， 不得有任何焊接缺陷。 底盖用Q235-A钢锻造。装配 时用螺栓（3个）连接在中心销上。 为提高耐磨性，套用 ZCuSnPb5Zn-S-耐磨合金制造， 热套在牵引销上，配合过盈量是 0.070.12mm,橡胶套组成采用内套与 橡胶套粘结在一起的结构， 粘结强度不得低于2MPa， 内套采用锥度为1:30的圆锥 面经抛丸出理后涂锭子油防 锈。粘结处理好的橡胶套组 成压装在构架的中心销座内， 它与套的每侧有1mm间隙，为 减小摩擦阻力，用ZG-3钙基 润滑脂润滑。 帆布套套在牵引销外，以防止灰尘及其它异

32、物侵入橡胶套组 成内引起卡滞，帆布须经防火处理,3.牵引装置的使用维护 机车在运用中，如发现转向架转动阻力过大，则可能是牵引 装置的套与橡胶套组成之间缺润滑油或有异物卡在中间，应及时 加润滑脂或排除异物。 机车架修时，应注意以下几点： 检查牵引销与车体的焊缝，不得有裂纹、脱焊等缺陷，否 则应立即补焊； 检查橡胶套组成和套是否磨耗到限，如磨耗到限应及时更 换； 检查橡胶套组成的橡胶件是否老化，是否有起泡、变形过 大等现象，如有则应及时更换； 落车前应在橡胶套组成和套之间涂ZG-3钙基润滑脂,七、基础制动装置 基础制动装置，是机车空气制动系统中的重要组成部分，是确保 机车安全运行的重要装置。 基础

33、制动装置分为单侧制动和双侧制动两种。单侧制动仅在车轮 的一侧对车轮施加制动力；双侧制动在车轮的两侧同时对车轮施加制 动力。 单侧制动装置结构简单、工作可靠、重量轻、运用和检修方便， 特别是在构架下面空间大，使闸瓦的更换和调整十分方便。它的缺点 是制动时车轴上有附加弯矩作用，增大了车轴应力。此外闸瓦单位面 积压力大、发热严重，导致摩擦系数下降，加快闸瓦磨耗。 双侧制动装置在制动是车轴上没有附加弯矩，闸瓦单位面积压力 小，所以摩擦系数高，闸瓦寿命长。但它的结构复杂，检查和维修困 难,GK1C型机车设计采用了单侧、单闸瓦、带闸瓦间隙自动调节 器的独立制动系统。 机车的每台转向架有四个制动缸驱动四套单

34、侧、单闸瓦、带 闸瓦间隙自动调节器的独立制动系统。四个制动缸分别用螺栓固定在构架上的制动缸座上。 1.作用原理 基础制动装置的作用，是将压力空气作用到制动缸鞲鞴上传 出的推力，通过杠杆系统放大若干倍后传给闸瓦，使闸瓦压紧车 轮产生制动力，迫使机车减速或停车。当机车缓解时，闸瓦又与 车轮脱开保持一定间隙，以免闸瓦贴靠车轮磨耗或产生抱闸，造 成轮箍弛缓,当机车制动时， 压缩空气由总风缸经 减压阀进入制动缸， 推动鞲鞴使横杆AB以 C点为支点逆时针旋 转。B点又推动叉杆 BD将力传到竖杆DF上， 使DF以E为支点逆时针 旋转，将D点的力传到 闸瓦间隙调节器FG 上。把F点的力通过G点使闸瓦压到车轮上

35、，使机车制动。 当机车缓解时，制动缸内的压力风切除，在缸内靠压缩弹簧复 原力的作用，使杠杆系统回到缓解状态，闸瓦脱离车轮踏面,2.基础制动装置的结构 基础制动装置由制动 缸装配、防尘罩组装、调 节器装配、横杆、竖杆、 叉杆、闸瓦托及闸瓦等组 成。 制动缸缸径203mm。缸 体用HT20-40灰铸铁铸造， 各杆件根据外形和受力情况， 分别用Q235-A锻造或45号钢 板切割而成,机车制动通过轮箍踏面和闸瓦间产生机械摩擦来消耗机车的 动能。因而轮箍踏面和闸瓦常处于磨耗状态。随着轮箍踏面和闸 瓦的磨耗，闸瓦间隙将增大。如果不进行调节，则整个系统将会 失灵。为此，基础制动装置中的闸瓦间隙调节分为人工调

36、节和自 动调节两种调节方法。 装闸瓦时须由人工将闸瓦间隙调整到68mm；此后，在机车 运用中，可利用闸瓦间隙自动调节器自动调节闸瓦间隙，直至闸 瓦磨耗到限为止（闸瓦使用厚度不小于20mm,值得一提的是，这套自动调节装置是一个单向闸瓦间隙调节 器，它只能将间隙自动调小，不能自动调大，所以换新闸瓦是， 需要人工调节间隙。 由于闸瓦间隙自动调节器的作用，在实际运用中，闸瓦间隙 始终保持在68mm之间，与之相应的制动缸鞲鞴行程为 76103mm（理论上应为5676mm）。这是由于各杆件系统的销套间 有间隙，各杆件受力后又发生弹性变形，从而产生空行程，故实 际鞲鞴行程大于理论行程,3.基础制动装置的使用维护 （1）更换闸瓦后的调整：当闸瓦磨耗到限需更换时，打开防尘罩的检查孔盖，将棘爪从棘轮牙齿中拔出使之与棘轮脱开，将手轮按逆时针或顺时针旋转，使闸瓦间隙达到最大，取出闸瓦签更换新瓦。新瓦装上后，再按