CRTS型板式无砟轨道施工ppt课件

1、CRTS 型板式无砟轨道施工,主要内容,1.底座板施工艺,2.轨道板铺设施工艺,3.轨道板的粗铺,4.轨道板调,5.CA 砂浆配制及灌注,6.凸形挡台周围树脂填充,7.扣件安装,8.轨道精调施工工艺,1 底座板施工工艺,施工底座板前施工准备,1、桥面底座板宽2.8m 范围内应进行拉毛或凿毛处理，凿毛处理时混凝土见新面不小于50%；桥面底座板施工范围内浮渣、浮浆应清除干净。 2、底座板连接钢筋安装前应清除梁内预埋套筒浮渣、浮浆，连接钢筋旋入套筒内长度为28mm，拧紧力应符合设计图纸要求，连接钢筋端头螺纹采用辊轧成型,3、当梁面套筒被堵塞而导致连接钢筋不能安装时，采用在套筒两侧各植入一根连接钢筋，

2、钢筋规格同原规格，植筋深度为25cm，外露长度为15cm，钢筋锚固采用锚固剂,1.1 钢筋加工及安装,welcome to use these PowerPoint templates, New Content design, 10 years experience,1、钢筋加工前，应依据施工图编制钢筋配料单，下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。 2、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合施工图要求，当施工图未提出要求，应符合下以下规定: （1）受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩，其弯曲直径dm2.5d， 钩端应留有不小于3d 的直线段。 （2） 受拉热轧光圆和带肋

3、钢筋的末端，当施工图要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm5d，钩端应留有不小于3d 的直线段,3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径10d（光圆钢筋）或12d（带肋钢筋）。 3、钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。 4、钢筋绑扎在现场绑扎成型。根据放样控制点，弹出底层钢筋网片安装墨线，安装底层钢筋网片，绑扎架立钢筋，绑扎顶层钢筋网片。安装凸台预埋钢筋，凸台立筋须与底座上下层钢筋焊接连接，凸台箍筋须与凸台立筋焊接连接。 5、当梁面标高与设计标高有偏差时，调整底座板架力筋，使底座板钢筋笼上、下层保护层厚度符合设计要求,24h后温度,1.2模型安装,1、模板均采用工厂加工而成的定型钢模。 2、模板安

4、装前须打磨干净，涂刷脱模剂。模板接头采用螺栓连接，模板加固采取撑拉的方式进行（撑拉杆的长度可调剂）。左右幅外模撑拉于左右侧的防撞墙上，左右幅内模相互撑拉固定。模板定位好后与梁面间的缝隙采用同底座板混凝土标号砂浆塞填，且塞填砂浆不得侵入底座板范围内。 3、底座板伸缩缝厚20mm，为便于拆模，其模板处理采用3 块钢板拼装而成，钢板厚度分别为5mm，10mm，5mm，钢板与钢板间涂刷黄油，钢板与侧模连接采用螺栓连接。拆模时先拆除中间10mm 厚钢板，再拆除两侧5mm 厚钢板,4、圆形凸台模板采用6mm 厚钢板加工成两个半圆，半圆间采用螺栓连接，半圆形凸台模板采用6mm 厚钢板加工成一个半圆和一块挡板

5、，挡板与半圆采用螺栓连接。 5、底座（凸台）板放样以CPIII 控制点精确放样，每块底座（凸台）板放设4 个 角点，并测设此处梁面高程，以此高程为依据，精确控制底座板模板顶面高程，使之符合施工规范要求,1.3 混凝土施工,1、底座混凝土拌制采用集中拌合，混凝土罐车运输至施工现场，车泵泵送入模。 2、混凝土坍落度控制在140mm160mm，混凝土入模温度不大于30，不低于5。 3、混凝土振捣采用50mm 插入式捣固棒振捣，振点应布置均匀，振点间距不大于捣固棒作用半径的1.5 倍，捣固棒不得平拖。 4、混凝土收面采用3m 长铝合金靠尺刮平，收面时直线段底座板两侧各20cm 范围,5、待混凝土初凝后

6、进行第二次收面，在轨道板铺设2.4m 范围内采用木抹子抹出一稍微粗糙的平面。 6、二次抹面完成后12 小时内将砼表面覆盖土工布并洒水养护，洒水次数以保持砼表面湿润状态为准。底座砼表面积大，厚度薄，必须要加强养护，否则表面会产生裂纹。安装水箱，布设洒水管道进行养护。养护期不得少于7 天。当气温低于5时，不得洒水养护，须涂刷养护剂进行养护,7、混凝土强度达到5MPa 以上时，方可拆模，拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。在混凝土未达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。 8、在底座模板拆除24h 后且底座混凝土强度达到设计要求后方可进行凸台混凝土施工,9、路基地段底座板在

7、底座板中间设置横向排水管，排水管采用外经100mm，壁厚为5mm 的不锈钢管，排水管向线路外侧设置2%的横坡，在线间一侧进水口处的钢管端部设置PE 笆，PE 笆应安放牢靠。直线地段两线对应设置横向排水管，每处排水管纵向设置间距不大于20m，曲线地段仅在曲线内侧线路设置排水管，每处排水管纵向设置间距不大于10m。横向排水管应设置在两凸形挡台中间位置，如与钢筋冲突，可适当调整位置,1.4 凸台施工,1、凸台关模前应对凸台范围内底座板混凝土进行凿毛，凿毛时以见混凝土新鲜面为准,2、凸台模板为整体模板，定位时使模板中心与放样中心点重合，然后调整模板顶面高程，使之达到设计要求,3、凸台混凝土施工同以上底

8、座板混凝土施工,1.5 底座板伸缩缝施工,座板伸缩缝宽20mm，采用聚乙烯塑料板填充并用沥青软膏或聚氨酯密封。聚乙烯塑料板尺寸采用工厂定制，使之刚好能完成一道伸缩缝填充。聚乙烯塑料板填充完成后即开始用喷枪喷涂沥青软膏或聚氨酯密封。喷涂沥青软膏或聚氨酯时应使之形成一定的坡度，以免伸缩缝处积水,2 轨道板铺设施工工艺,2,3,1,1、 轨道板的运输、存放及吊装 桥梁地段施工便道沿线路贯通，并能够满足轨道板运输及吊装上桥要求。轨道板由运输车从制板场运输铺设点桥下，桥上由50t 汽吊直接吊板上桥进行铺设,请在此添加段落内容,2、 灌注袋的选择及安装铺设 根据轨道板设计标高及底座标高计算砂浆垫层厚度，确

9、定砂浆层厚度以后，选用相应规格的灌注袋。灌注袋的铺设分为水泥乳化沥青砂浆用灌注袋铺设和凸台树脂用灌注袋铺设。CA砂浆灌注前进行水泥乳化沥青砂浆用灌注袋铺设， CA 砂浆灌注后进行凸台树脂用灌注袋铺设,注入袋应进行材料进场检验，按照规定质量检验批次、取样数量进行强度试验，并检查产品质量证明文件。目视检查注入袋是否完好无损伤（每1000 个灌注袋抽检一次），检查合格后方可进行正式铺设，防止在运输过程中产生的不合格品用于施工,3 、轨道板的粗铺,轨道板粗铺时采用机械和人工配合放置轨道板，铺设前底座混凝土面不得有杂物和积水，并预先在两凸形挡台间的底座表面放置支承垫木，支承垫木尺寸为50mm100mm2

10、00mm。 轨道板粗铺时尽量控制轨道板中心线与凸形挡台中线对齐，避免轨道板精调工作量的增加。精确测量两相邻凸形挡台间的纵向距离，采用木楔法将轨道板调整至两凸形挡 台的中间位置，保证轨道板与两凸形挡台之间的距离之差5mm。轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm。 轨道板铺设时应注意轨道板放置方向，轨道板接地端子一侧应靠防撞墙一侧,4 轨道板精调,CRTS型轨道板(单元板)精调系统-uspps,5 CA 砂浆配制及灌注,1、在灌注前，须检查要注入的地点有无积水及其他有害杂物，如有就立即清除： 水、灰尘等可用压缩空气吹掉，或者设排水孔加以排除。技术人员复核灌注袋位置，并确定灌注袋定位情况,2、灌注过

11、程中专人负责，技术人员复核轨道板标高并现场监督施工,CA 砂浆的灌注,3、CA 砂浆车将拌制好的CA 砂浆转入中转仓内，然后由汽吊吊装上桥安放在运输车上推入待灌注位置。连接下料软管和灌注漏斗并用固定装置固定,4、拌制好的CA 砂浆如果长时间处于静止状态，就会变成假凝状态，很快丧失流动性。因此，在运输和注入砂浆的过程中，应不断缓慢地搅拌砂浆,5、在CA 砂浆即将注入之前，应测定其流动时间，尽可能得到所规定的流动性；检验砂浆温度及含气量,6 凸形挡台周围树脂填充,采用开罐器将A 组分的桶盖去掉，上下、左右充分搅拌，将桶底的沉淀物全部搅起，尤其注意桶底边角的沉淀。 将A 组分和B 组分按照配比要求倒

12、入搅拌桶内，采用专用搅拌设备上下、左右充分搅拌。搅拌过程中要尽量避免空气混入液体内。 搅拌好的混合液，分装到灌注容器内，由灌注容器进行灌注施工,1、施工前准备,1、清理凸台的灌注部位，露出混凝土底座，灌注部位的垃圾、尘土、浮浆等异物清扫干净。 2、灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隔缝，不得小于30mm，否则进行处理。 3、选择相应型号的灌注袋，将泡沫塑料塞入灌注袋底部的衬孔内，再塞入凸台与轨道板间的缝隙中。将灌注袋的两侧面分别与轨道板凹面和凸台侧面粘接，应避免出现 褶皱，切除灌注袋多余部分。 4、擦去灌注区内的水分、油类物质，保证施工面干燥、清洁，并对轨道板端采取 防污染防护,2 、树脂的搅

13、拌,采用开罐器将A 组分的桶盖去掉，上下、左右充分搅拌，将桶底的沉淀物全部搅起， 尤其注意桶底边角的沉淀。 将A 组分和B 组分按照配比要求倒入搅拌桶内，采用专用搅拌设备上下、左右充分 搅拌。搅拌过程中要尽量避免空气混入液体内。 搅拌好的混合液，分装到灌注容器内，由灌注容器进行灌注施工,3、树脂的灌注,1）灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隔缝，不得小于30mm，否则进行处理。 （2）搅拌后的树脂材料必须在混合后20 分钟内注入。一个凸形挡台周围填充树脂 必须一次性灌注完成。 （3）采用人工或平板车的形式，将灌注容器移至灌注地点，向灌注袋内灌注树脂,4）树脂材料注入过程时，为使凸台及周围轨道板

14、不受树脂污染，应采用塑料毡 布覆盖。灌注过程中严禁掉入杂物及带入水分。 （5）将拌合好的树脂缓慢连续注入，防止带入空气，保证灌注密实。 （6）灌注过程随时检查模型情况，防止泄露。凸形挡台周围树脂灌注自轨道板底 开始，灌注至轨道板倒角下端位置时停止灌注,4、防护措施,7、 扣件安装,1、施工流程,WJ-7B 型扣件安装流程：承轨台表面清理绝缘缓冲垫板安装铁垫板安装平垫块安装锚固螺栓安装轨下垫板安装安放钢轨绝缘块安装T 型螺栓安装弹条安装平垫圈、螺母安装质量检查,2、 施工要求,1、扣件安装前，应清除轨道板面上的淤泥和杂物。 2、铺设绝缘垫板时，垫板孔应与预埋套管孔对中。 3、铁垫板安装时，轨底坡

15、（铁垫板上的箭头方向）应朝向轨道内侧。 4、平垫块应安装在铁垫板上，且平垫块距圆孔中心较长一侧朝内。 5、将锚固螺栓套上弹簧垫圈，并将螺纹部分涂满铁路专用防护油脂，旋入预埋套 筒中，在锚固螺栓拧紧前调整铁垫板位置使铁垫板上标记线与平垫块上的标记线对齐。 6、轨下垫板安装在铁垫板两侧挡板内，并与铁垫板表面密贴。轨下垫板安装时应 注意安装方向，轨下垫板两凹槽方向应与铁垫板纵向平行,8、 轨道精调施工工艺,施工准备,组建轨道线型调整测量组，包括1 名测量工程师和若干名测量工，测量组能正确进行轨道线型测量的计算、实施、数据分析和调整量计算。 配备经校验合格的测量仪器，包括全站仪、电子水准仪、轨道板快速精调系统、轨检小车及配套棱镜、道尺、弦线绳等工具,轨检小车复测轨道线型,在GRP1000 轨检小车测量之前，将CP网测量成果及无砟轨道线型数据输送轨检小车系统软件,A 测量数据评估及调