铅酸电池失效解析

1、电池失效解析报告,2,电池解析报告,一.电池检测结果,二.电池解剖分析报告,三.原因分析,四.改善措施,一.电池检测,1.1电池检测及解析步骤,第二步：给电池补充电(以2A电流，限压14.4V，充电24H,第一步：拆箱测开路电压、拍照,第三步：测充电后开路电压，12.7V以上测低温高率，12.7V以下的隔离待解剖,第四步：低温高率测试合格电池补充电做容量测试,第五步：对容量OK品再进行补充电进行模拟起动测试,第六步：对不合格电池进行解剖,4,一.电池检测,1.2.电池性能检测报告(一,5,一.电池检测,1.2.电池性能检测报告(二,6,一.电池检测,1.3.电池性能检测报告(三,1.3.2合格

2、电池的模拟起动测试(放电5S,静置15,判定标准:放电5S电压8.5V,模拟起动次数大于20次,7,二.电池解剖分析,2.1.电池解剖分析结果,8,二.电池解剖分析,2.1.电池解剖后单格电压测试结果,9,二.电池解剖分析,2.2.W15电池解剖图片（第4格电压0V,小结:第一格负极虚焊造成电池失效,10,二.电池解剖分析,2.3.W21电池解剖图片（第4格电压0V,小结:第二格1片正极板粘膏造成电池失效,11,二.电池解剖分析,2.4.W24电池解剖图片（第6格电压1.7V,小结:第六格负极一片负极板粘膏造成电池微短失效,12,二.电池解剖分析,2.5.W28电池解剖图片（第6格电压0V,小

3、结:第五格正极一片极板耳部下粘膏造成电池微短失效,13,二.电池解剖分析,2.6.W41电池解剖图片（第2格电压2.0V,小结:第2格1片正极板粘膏造成电池微短失效,14,3.1 极板粘膏不良原因分析(5M1E,极板粘膏,新员工不熟练,传动钢轴不同步，导致生板前.后接触,粘膏,中间条磨损或尺寸的偏差，导致漏膏严重，造成余膏沾附于生板表面,铅膏视比重偏低,易粘涂布带,被钢丝刮起附于生板底部,机台环境差(如涂斗上和涂布带边铅膏没清理干净,淋酸滚轮/传动滚轮上纱布粘膏没及时更换,人员,机台,材料,方法,涂片速度太快,环境,边板安装不当， 导致两边漏膏严重,被钢丝刮起附于生板底部,传动小轮粘膏多，操作

4、员无及时清理,员工品质观念差,三.原因分析,15,二.电池穿壁焊不良,2.1 不良原因分析(5M1E,电池穿壁焊不良,新员工不熟练,铜扣材质不适用,中间极柱厚度不均匀，表面不平整,电槽有毛刺,环境温度过高,探测度低,气动打孔机造成电槽毛刺,人员,机台,材料,方法,测量,环境,电压和油压不稳定,COS熔接时极柱温度偏高,中间极柱调整错位,COS和D班无剪切设备,品质意识差,工作不认真,铜扣磨损没有及时更换,冷却水未开,铜扣间距调整不当,16,3.2 极板粘膏不良原因分析5W分析,三.原因分析,17,3.3 极板粘膏不良原因分析,三.原因分析,1.在涂布生产过程中,由于中间条磨损导致漏膏; 漏膏松散地粘附生板,在运输过程中由于震动,上层的漏膏掉到下层的生板上,并通过固化与生板紧密结合在一起,形成粘膏,2.生板化成极板,在裁剪-清刷-捡板的过程中,由于没有专人进行检查,没有将粘膏极板剔除,被组装到电池中,18,4.1.1 对漏膏严重，且使用寿命已到的中间条(生产量10万大片,漏膏量小于克/片)进行更换(书面转生技确认)，并要求生技绘图时，按实际尺寸进行测量，防止漏膏,四.改善措施,4.1 改善措施生产,19,四.改善措施,4.2 改善措施流出,极板采用单片清刷机台进行清刷,清刷过程对每一片极板进行检查,确保将粘膏极板剔除,收板剔除,20,四.改善措施,4.