铁路方案】地铁明挖车站结构施工方案

1、XX 明挖段结构施工方案编制人：审核人：审批人：XX 标段项目经理部20XX 年 XX 月 XX 日第 1 章 编制依据 41.1 编制依据 41.2 主要应用规范、规程、标准 41.3 其它 5第 2 章 工程概况 52.1 工程位置及周边环境 52.1.1 工程位置 52.1.2 周边环境 52.2 车站情况 62.3 施工内容 62.4 主要工程量 6第 3 章 施工部署 83.1 工程总体目标 83.2 项目管理机构设置 83.3 施工总体安排 93.5 施工准备 93.5.1 人员准备 93.5.2 机械准备 93.5.3 材料准备 10第 4 章 主要项目施工方案 114.1 车站

2、主体施工方案 114.1.1 车站主体结构总体施工方法 124.1.2 主体结构施工程序及步骤 124.1.3 模板及支撑体系施工方法 144.1.4 侧墙模板检验计算 184.1.5 中板模板支撑体系 214.1.6 钢筋施工方法 224.1.7 混凝土施工 274.1.8 预埋件、预留孔洞施工 334.1.9 接地网、防迷流 334.1.10 施工缝、变形缝施工 344.1.11 暗挖出土井主体结构施工措施 354.2 车站测量方案 364.2.1 平面加密控制导线点的布设 364.2.2 精密水准测量 374.2.3 点位的保护 384.2.4 结构施工测量 38第 5 章 质量保证体系

3、及措施 395.1 质量目标 395.2 质量保证体系 395.3 工程质量管理措施 395.3.1 成立创优领导小组 405.3.2 建立施组、方案、交底三级预控制度 415.3.3 建立会诊、追根、奖惩制度 415.3.4 加强施工过程控制 425.4 工程质量保证措施 435.4.1 钢筋工程 435.4.2 混凝土工程 445.4.3 施工试验 44第 6 章安全管理措施 446.1 安全管理目标 446.2 施工安全管理 446.2.1 施工安全纪律 446.2.2 安全管理标识 456.2.3 安全管理 456.3 安全防护要点 476.3.1 脚手架、马道搭设与拆除安全防护 47

4、6.3.2 孔口安全防护 486.3.3 现场用电安全防护 486.3.4 机械设备安全和防护 496.3.5 手动工具安全防护 496.3.6 焊接与切割安全防护 493第1章编制依据1.1编制依据1.2主要应用规范、规程、标准主要应用规范、规程、标准详见表 1.2 :表1.2主要应用规范、规程、标准序号规程、规范名称编号1工程测量规范GB50026-20072混凝土外加剂应用技术规范GB50119-20033混凝土结构设计规范GB5001-20024混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20025建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-20026普通混凝土配合比设计规程JG

5、J55-20007建设工程文件归档整理规范GB50328-20018建设工程项目管理规范GBT50326-200189建筑工程施工质量检验统一标准GB50300-200110钢筋焊接及验收规程JGJ18-200311地下工程防水技术规范GB50108-200812地下铁道工程施工及验收规范GB50299-199913建筑施工现场环境与卫生标准JGJ146-200414钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-200315建筑施工安全检查标准JGJ59 991.3其它(1) 工程现场实际调查及我公司施工经验。(2) 公司施工管理文件及IS09001质量体系文件。第2章工程概况2.1工程位置及周边环境

6、2.1.1工程位置2.1.2周边环境2.2车站情况 2.3施工内容 2.4主要工程量主要工程量详见表2.3表2.3主要工程量表类型工程量类型描述底板垫层混凝土89m3C20，垫层厚 100mm，共计 480m2。底板、梁混凝土480m3C30S10，底板厚 1000mm，共计 480m2。底板、梁钢筋86.973tU级螺纹86.973t ,1级圆0.2t。地下三层侧墙、二层板、梁混凝土567m3C30S8，中板厚 400mm，共计 567m3。地下二层侧墙、一层板、梁混凝土532m3C30S8，中板厚 400mm，共计 532m3。地下一层侧墙、顶板、梁混凝土525m3C30S8，顶板厚 70

7、0mm，共计 525m3。第 3 章 施工部署3.1 工程总体目标全面响应施工承包合同及施工图设计内容，确保工程达到以下目标。工程质量目标：结构工程所有分项质量合格。工期目标：在 66 日历天内完成西端明挖段主体结构工程施工。 环境保护目标：实施环保施工，严格控制环境因素，确保施工噪音、粉尘不 超过国家及辽宁省规定标准，废气、废水 （液）、废弃物按行业标准处理，杜绝污染 事件，确保达标。安全生产目：施工安全控制目标为：亡人为零，重伤为零，轻伤频率控制在 3%。以内；杜绝重大机械设备事故；重大火灾事故，特大责任交通事故。3.2 项目管理机构设置根据本工程的管理特点和模式，确定施工组织机构见图 3

8、.2-1 施工组织机构 图：54图3.2 -1施工组织机构图3.3施工总体安排3.4施工进度计划3.5施工准备3.5.1人员准备根据施工阶段的不同，参施劳动力所需工种专业各不相同，在不同施工阶段在开工之前都要对劳动力的专业、工种进行相应调整，以满足施工要求，保证施工进度。各施工阶段施工高峰期的劳动力计划配备见劳动力计划配备表3.5-1 :表3.5-1劳动力计划配备表人员（人）钢筋工程混凝土工程模板工程试验测量防水施工杂工防水工程148158底板工程302061415墙板结构30204014153.5.2机械准备主要施工机械计划见表3.5-2表3.5-2主体结构施工主要机械设备表序号名称型号数量

9、用电量1直螺纹加工设备2套4.5KW2钢筋弯曲机2台4.5KW3钢筋切断机2台4.5KW4钢筋调直机2台4.5KW5压刨机1台3.0KW6无齿切割机2台2.0KW7台式电锯1台3.0KW8空压机1台9混凝土输送泵车2台10混凝土输送管200mm200m11混凝土振捣器(|50mm，棒式5套12混凝土振捣器平板式1台3.5.3材料准备3.531主要周转材料计划用量见表 3.5-3。表3.5-3 周转材料计划用量表序号材料名称规格单位数量备注1多层腹膜竹夹板18mm 厚平方米3000梁、板、柱模板2钢管支撑体系48吨80梁、板、柱支撑3支撑调节U型托/丝杠套1000梁、板、柱支撑4木方50 X10

10、0mm立方米300梁、板、柱模板5木方100 X100mm立方米500梁、板、柱模板6钢管脚手架48吨207塑料膜平方米1000混凝土养护3.532主要工程材料计划用量见表 3.5-4表3.5-4主体结构材料计划用量表序号名称规格单位数量备注1防水卷材m23300结构防水2钢筋U级螺纹並8t136.973结构配筋3钢筋U级螺纹並5t55.578结构配筋4钢筋U级螺纹並2t54.816结构配筋5钢筋U级螺纹並0t37.877结构配筋6钢筋U级螺纹C18t25.451结构配筋7钢筋U级螺纹C16t8.535结构配筋8钢筋I级圆钢$4t35.692结构配筋9钢筋I级圆钢12t15.069结构配筋10

11、钢筋I级圆钢10t5.5结构配筋11混凝土C20m389底板垫层12混凝土C30S10m3760侧墙、顶、底板及梁13混凝土C30 S8m31344中板、梁14混凝土C40m340框架柱第4章 主要项目施工方案4.1车站主体施工方案车站为地下三层现浇钢筋混凝土框架结构。标准段车站净宽19.1m，站厅层结构净高5m，设备区及公共区段从 2.32m- 6.01m不等，车站底板厚1m、中板 厚0.4m，顶板厚0.7m，侧墙厚0.8m。4.1.1车站主体结构总体施工方法车站主体结构根据总体施工部署先进行结构主体框架的施工，然后回填土方。 西端作为暗挖段的运输井，同时进行楼梯及其他小型附属结构的施工。主

12、体结构采用钢管+胶合板模板+方木的支撑体系支模施工，各部位的拆模时 间需严格按相关规范要求执行，混凝土采用预拌混凝土。4.1.2主体结构施工程序及步骤1、东端主体结构施工程序为：（1）基坑到底后，施作接地网、底板垫层混凝土、底板及部分边墙防水层、 底板及部分边墙结构；（2）待混凝土达到设计强度后，拆除第四道支撑，施作结构侧墙、中柱及中 板结构，铺设侧墙防水层。（3）待混凝土达到设计强度后，拆除第三道支撑，施作结构侧墙、中柱及中 板结构，铺设侧墙防水层。（4）待混凝土达到设计强度后，拆除第二道支撑，施作结构侧墙、中柱及顶 板结构，铺设侧墙、顶板防水层。待侧墙与顶板的混凝土强度达到设计强度后， 拆

13、除第一道支撑，及临时立柱。（5）回填至规划地面高程，并恢复永久路面。2、西端主体结构施工程序为：序号图示工程步序说明1.底板及反梁结构施工2.先地下三层中柱，然 支满堂红脚手架施工地下三 层边墙及二层板结构。3.地下三层模板及教授 架不拆，继续向上搭设教授架 施 工地下二层边墙及一层板结 构。%4 .继续向上施工地下一 层立柱，地下一层边墙及顶 板结构。55 顶板防水，地下一层 顶板防水保护层，土石方回 填恢复原地面，施工内部楼 梯、站台板结构。4.1.3模板及支撑体系施工方法本车站站台层层高为4.8m6.01m不等，中板厚0.40m ;站厅层层高为5m , 顶板厚0.7m。梁板施工均为重荷载

14、，站台层、站厅层层高均接近或超过5m，支架体系按规范要求进行搭设，对梁板模板及支撑将进行单独的计算和设计，以保 证施工安全，模板支撑系统合理、经济。施工中所用墙、柱、梁板模板采用厚S =18mm组合胶合板，支架采用 48、3 =3.5钢管+可调支托+方木组成的扣件式钢管脚手架。扣件式满堂钢管脚手架施工 工艺简单、承载力高、加工安装方便。根据设计要求，本工程侧墙分别与中板、 梁和顶板梁同时施工。施工中，先支设侧墙模板再支设顶板模板。(1) 梁、板模板根据实际荷载按经验公式计算后，初步设计中板满堂架立杆和横杆间距都统一为0.6 X).6m，沿纵横向每隔四道立杆设置一道剪刀撑。模板主龙骨采用100

15、X100mm方木，次龙骨采用 50 X100mm方木，次龙骨间距 300 X400mm，主龙骨 间距600mm。立杆上端均安装可调支托以微调架高和沉降量。由于工期紧，地下二层板还未达到设计强度即进行上层结构的施工，需要下层的模板支撑体系与上层板模板支撑体系共同工作，在顶板混凝土强度达到设计强 度的85%以上后，下层模板支撑体系方可拆除，以免上层板结构因施工荷载过大 而破坏。(2) 侧墙模板根据结构特点，内、外墙模板全部采用18mm厚组合胶合板，用方木和钢管组成支撑系统。墙模板内竖楞采用100 X100方木纵向间距300mm，外横楞采用 50xiOOmm方木，钢管竖向间距400mm，横杆上端均安

16、装可调支托。竖向设四道 斜撑纵向间距1.2m。模板支撑布置见墙模支撑大样图 4.1-1。板支撑布置见墙模支撑大样图 4.1-1(3) 柱模施工本工程车站柱柱形较多、截面大，本方案采用组合胶合板作模板、方木作柱箍、设双向对拉螺杆、每个面加三道斜撑。如立柱模板安装平、立面示意图4.1-2 柱箍间距300mm ; 柱每个方向设三道钢管斜撑，一端与地锚相连，另一端加U型支托与柱箍顶紧，斜撑与水平夹角不大于60度；A-A 柱截面设双向对拉螺杆，边长大于800mm的每增加400mm增设一道。PV（塑料方套筒图4.1-2柱子模板板面系统图（4）站台墙、板模板站台墙板工程量较小，计划安插在主体结构施工过程中进

17、行，不占用总工期。根据站台墙模式尺寸小而单一的特点，站台板、站台墙需要在站台层的脚手架全部拆除后方可施工，该部分模板支撑体系采用常规施工方法施工。（5 ）楼梯模板施工中为了更好地保证楼梯踏步的平整度及各级踏步的高度一致，本工程楼梯支设方法如下：1 ）支模顺序支模顺序为楼梯支模先支好底模，然后绑扎钢筋，再支踏步侧模。2 ）支模方法 支底模时模板接缝要求，缝宽不大于1毫米，接缝处用胶带纸贴缝，模板平 整度满足设计及规范要求。 底模下设置50 X100mm木方（间距为300mm ），木方下按楼梯的斜度设置 钢管。且楼梯竖向支撑间距不大于 1200mm。 踏步侧模采用50mm厚木板，木板高度与楼梯踏步

18、高度相同。木板下部切 角，以保证砼抹面时能抹到边角。踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的 50 X100木方固定（木方下部均按楼梯具体楼梯支模方法如楼梯支模示意图所示。（6）模板拆除1）非承重模板（柱、梁侧模）拆除时，结构混凝土强度不宜低于1.2MPa。2 ）承重模板（梁、板底模）的拆除时间如表 4-1所示（中板应在顶板混凝土强度达到设计强度的75%以上后，其模板支撑体系方可拆除）；现浇混凝土结构拆模所需混凝土强度表表4.1结构名称结构跨度（m）达到混凝土标准强度的百分率（%）板50 2，它75梁 81003）拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板4）拆模时不要用力过猛过急，拆

19、下来的木料要及时运走、整理。拆除模板要 逐块传递下来，不得抛掷。5）模板拆下来后即清理干净，按规格分类堆放整齐。4.1.4侧墙模板检验计算侧墙模板计算载荷主要有：新浇混凝土对模板侧面的载荷（永久荷载）、倾倒时产生的荷载和振捣混凝土时产生的荷载（可变荷载）。（1）新浇混凝土对模板侧面的载荷浇筑混凝土最大侧压力计算公式为：1F 0.22 cto i 2V2F cH取二者较小值。参数：F -新浇混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2 ）荷载标准值；C -昆凝土的重力密度（KN/m3 ），取24KN/m3 ;to -新筑混凝土的初凝时间（h），根据现场情况，取10小时；V -混凝土的浇筑速度（m/h）；

20、取1.0 m/h ;1-外加剂影响系数，取1.2;2 -混凝土塌落度影响修正系数，取1.2 ;H-混凝土侧压力计算位置入至新浇筑混凝土顶面的总高度（m），在结构分层中，最高浇筑一层为5.78m ;由此得：F 22 24 6 1.2 1.2 i 石 64.52 KN/m2。F 24 5.78 138.72 KN/m2取二者中的较小值，即 F=64.52 KN/m2 。(2) 倾倒时产生的荷载倾倒混凝土产生的水平荷载作用在有效压头范围内，根据工程特点，浇筑 时采用导管和串筒，水平荷载取 2.0 KN/m2。(3) 振捣混凝土时产生的荷载振捣混凝土时产生的荷载作用在有效压头高度之内，取4.0KN/m

21、2。(4) 荷载组合永久载分项系数取1.2，可变荷载分项系数取1.4。钢模板及支架设计荷载值 乘以0.85进行折减。模板侧向荷载设计值为：F (64.52 1.22.0 1.4) 0.8568.19 KN/m2(5) 结构检算模板为600 000水平布置，竖向背楞即为支点，间距 600mm，因此将单块模板简化为二跨等跨连续梁，作用在梁上的均布线荷载为:q 68.19 0.640.91 KN/m其计算简图如图6所示。q=40.91KN/mA600M 18.41 105W 13.02 1032141N/mm fm215N/mm2(可)N/mm2抗弯强度符合要求挠度验算:64.52 1.2 0.85

22、 0.6 39.49 KN/mw 05?rql100EI0.521 39.49 6004100 2.06 105 58.87 1040.22mmv w=1.5mm。跖 l3 6m2l323o 3、39.49 300( 6006 300600 3 300 )3m )5424 2.06 1 05 58.87 1 040.77mm(6 )内楞检算v w=1.5mm。q=40.91KN/m图7竖向背楞计算简图42根巾48 3.5mm钢管的截面特征为：丨2 10.78 10 =21.56 X3104mm4 , W 2 4.49 10 =8.98 X03 mm3 。M0.105ql20.105 40.91

23、 600215.47 105 Nmm承载力：M /W 15.47 105 /8.98 103172 N / m fm 215N /m()0挠度：440.677 ql40.677 39.49 6004w540.78100EI100 2.06 105 21.56 104mm v w=1.5mm。满足承载力及变形要求。4.1.5中板模板支撑体系中板均为400mm厚，模板采用18mm厚多层板，其下为横向背楞为50 X100 方木，间距300mm,纵向背楞为100 X100方木，间距600mm。其下为扣件式满堂 红脚手架，横杆、立杆间距均为 600mm。3.6中板模架体系验算中板模板下部满堂红脚手支架所

24、承受的荷载:钢模板、连接件、背楞自重力：750N/m2脚手架自重力：500N/m2新浇混凝土重力：9600N/m2施工荷载：3000N/m2合计：13850N/m2竖向立杆均位于内外背楞十字交叉处，每个区格面积为：9 .9 081m2 ;每根立杆承受的荷载为：81 13850 11219N ；采用巾 48 X3mm 钢管，A=424mm2 ;钢管的回转半径为：id2盯蛊互15.944mm ；立杆的受压应力为：N 1121926.46A 424N/mm2 ;按稳定性计算支柱的受压应力，考虑预留施工通道高1.5m,L 150094.3长细比： i 159查钢结构设计规范附录一，得0.6811121

25、90.681 42438.85N/mm2 v，则:215N/mm2 ,满足要求4.1.6钢筋施工方法（1）一般要求1）本工程钢筋施工执行GB502204-2002混凝土结构工程施工及验收规范 及设计文件的有关规定。2 ）本工程所使用的钢筋一律在建设单位指定的供货商处采购，或先向监理报 告拟采购钢筋的产地和生产厂家，待监理检查其资质和质量保证体系符合要求， 同意后方可采购。3 ）所有进场钢筋均应有出厂质量证明书或试验报告单，对一切不合格的钢筋 及时清理退场，并作好记录存档。4 ）所有已进场钢筋均应在监理的监督下，按规范规定进行抽样，对钢筋的力 学性能、可焊性进行试验，如发现脆断、焊接性不良或力学

26、性能不正常时要进行 化学成份分析或其他专项试验，其钢筋性能符合规范及设计要求后方可投入使用。5）进场钢筋应按规格、型号、批号分开堆放，钢筋下应用方木或混凝土墩架 空，避免被水淹没或被油污染。且加棚防雨。并应挂牌标识，注明钢筋的规格、 型号、批号、检验状态，以便识别。（2）钢筋的制作1 ）本工程钢筋制作，在施工现场的钢筋制作场进行。2）用于制作加工的钢筋表面应洁净。油渍、漆污、浮皮和铁锈在使用前应清 除干净。钢筋除锈使钢丝刷进行。3）钢筋调直可采用卷扬机拉伸调直的方法，其冷拉率：1级钢筋不大于 4% ,U级钢筋不大于1%。调直后的钢筋应平直，无局部曲折。4 ）钢筋下料切断采用钢筋切断机。先制作钢

27、筋下料平台。每种规格下料前， 将钢筋需要的下料长度标识在下料平台上，经复核无误后，设置断料尺寸栏板， 再开始下料，以保证下料尺寸准确。5）钢筋弯曲采用钢筋弯曲机成型，辅以手摇扳手、卡盘、板头等手工工具。对需要弯曲已安装在结构上的钢筋时，采用TJC型手提式液压弯曲机，一般可弯曲1032的钢筋。不允许热弯曲，也不允许锤击弯曲或尖角弯折。I级钢筋末端 需要作180。弯钩，其圆弧弯曲直径不小于2.5d （注：d为钢筋直径，下同）。钢 筋平直部分长度不宜小于3d ;级钢筋末端需作90。或135。弯折，其弯曲直径不 小于4d,平直长度按设计要求确定；弯起钢筋末端弯钩按设计要求制作，设计无 要求时，属抗震和

28、受扭结构弯钩做成 135。，平直长度不小于10d。见钢筋弯钩图 4.10。图4.10钢筋弯钩大样图（3）钢筋的连接1）本工程钢筋接长采用滚压直螺纹或同轴搭接焊连接，焊接施工执行钢筋焊接及验收规范和设计文件的有关规定。2）钢筋制作中， 18以上钢筋接长主要采用滚压直螺纹或同轴搭接焊连接， 机8以下钢筋接长采用绑扎搭接。3）钢筋安装时， 现场水平接长可采用单面搭接电弧焊接头， 搭接长度为 10d。 钢筋现场竖向接长主要采用搭接焊接头， 此法可以成功将 1432的U级钢筋焊接 接长。预埋件与锚固钢筋的焊接接头采用电弧焊，焊缝高 0.5d （I级）.6d （H） 级。4）焊筋焊接接头或焊接制品， 按焊

29、接规范的规定， 分批进行质量检查与验收， 检查验收包括外观检查和力学性能试验。只有检查验收合格，经监理签收后才能 转入下一道工序施工。5） 所用焊接接点及焊接接头距钢筋弯曲处的距离不应小于10d ，也不宜位于 构件的最大弯距处。6）所有焊工均须持证上岗，每批钢筋正式焊接前，必须按实际操作条件进行 试焊，试焊试验合格后方可正式成批焊接。（ 4）钢筋的机械连接 在钢筋安装中由于施工现场条件限制，钢筋接长不能采用焊接接头及绑扎搭 接接长时，钢筋的接长采用钢筋机械连接接头。本工程拟采用滚压直螺纹连接接 头。本工程钢筋机械连接施工执行钢筋机械连接通用技术规程和设计文件的 有关规定。1 ）参与钢筋机械连接

30、的操作人员均经考核合格后持证上岗。2）施工前由土建工程师编制施工方案和配料表，对作业班组进行技术交底。3）进场的直螺纹连接套应有产品合格证；两端孔应有密封盖，套筒表面应有 规格标记。4）钢筋螺纹加工采用与产品配套直螺纹套丝机。套丝前先用一段同批同规格 的钢筋进行现场套丝试验，经试验合格后方可成批生产。5）钢筋直螺纹加工好后， 应逐个进行外观检查， 并按规范规定随机抽样检验， 合格后方能使用。6）已检验合格的接头应加以保护， 戴上保护帽， 并按规格分类堆放整齐待用。7）连接钢筋时，先用手拧，再用扭力板手按规定扭矩拧紧。8）钢筋连接完成后，应按验收规范分批进行验收、检验。验收检验合格后方 能进入下

31、一道工序施工。（5）钢筋的现场绑扎1）准备工作 核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与配料单、料牌相 符，如有错漏，应纠正整补。 准备好控制混凝土保护层用的砂浆垫块，垫块强度应与混凝土强度相同。 清扫钢筋绑扎安装场地，按设计要求在模板上或架立筋上画出钢筋位置线， 预埋件、预埋管线位置线。 板钢筋安装前，先将对应部位的接驳器正位，并检查数量、间距、连接状 态等是否能满足设计要求。 内衬墙钢筋安装前，应先将该段的地下连续墙凿毛清洗干净，调直剪力筋 并焊接接长兼用作墙模拉筋。2）钢筋绑扎要求 所有梁、板、墙、柱的受力主筋、箍筋、钢筋网均按设计图纸的要求设置, 箍筋的弯钩叠合处沿受力钢筋方

32、向错开位置。 钢筋的交叉点均采用铁丝扎牢。3）钢筋的接头 侧墙竖向钢筋优先采用机械连接（如直螺纹），因为侧墙钢筋外面是化学 涂料防水层，如采用焊接接头施工则极有可能损害到甚至点燃这种易燃物质，影 响防水质量；而直螺纹接头则不存在这个隐患。 受力钢筋接头位置设在受力较小处，接头应互相错开，当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中收至1.3倍搭接长度的区段范围内，或当采用焊接接头时, 在任一焊接接头中心至钢筋直径的 35倍长度且不小于500mm的区段范围内，同 一根钢筋不得有两个接头，在该区域内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋 总截面面积的百分率应符合表6.2的规定：表6.2接头形式受拉区受压区

33、绑扎搭接接头25 %50%机械或焊接接头50%不限 钢筋的绑扎接头施工，执行GB50204-92混凝土结构工程施工及验收和 设计文件的有关规定。4）板钢筋 板上孔洞应预留，避免后凿。当孔洞尺寸小于300mm时，板筋由洞边绕过, 不得截断；洞口尺寸大于300mm时，应设洞边加筋，按图纸要求施工；单向板受 力方向以及双向板的两个方向沿跨度通长布置，并锚入梁内；单向板的非受力方向洞口加筋长度为洞宽两侧各加 30d 。施工时各工种必须根据各专业图纸配合土建 预留全部孔洞。 双向板的底部钢筋，短跨钢筋置下排，长跨钢筋置上排。5）纵梁钢筋 纵梁钢筋的接头应选择在受力较小的位置。梁上部通长钢筋可选择在跨中1

34、/3 净跨范围内搭接。 相邻两跨的下部钢筋当直径、位置相同时，钢筋通长，此 时通长钢筋可选择在支座或支座两侧 1/3 净跨范围内接长。 梁内箍筋除单肢箍外，其余箍筋采用封闭形式，并制作成135。弯钩。 构造柱与梁连接或梁上立柱，梁应预先留出柱子钢筋。 梁内第一根箍筋距柱边 50mm 起设置。 腰筋设置按构造设置伸至梁端，当为受扭腰筋时，应满足受拉时的锚固长 度。6）柱钢筋 底板施工时应预留柱插筋，柱纵向受力钢筋接头的标高位置应满足设计要 求。 柱纵向钢筋接头一般在楼板面以上每隔一根错开接头，第一次接头距楼板 面 750mm ，第二次接头距楼板面 1750mm 。 柱子箍筋一般为复合箍，由大箍和

35、中小箍或拉结钢筋组成，除拉结钢筋外 均采用封闭形式，并作成 135弯钩。 柱子到顶时，其纵向钢筋应锚入梁内。4.1.7 混凝土施工1 ）混凝土强度等级本工程垫层采用C20，底板、底板梁、地下三层侧墙、墙暗柱采用C30 (S10)级防水混凝土，地下一层墙、地下二层墙、顶板、顶板梁均采用C30( S8)级防水混凝土。地下一层板、地下二层板、地下一层板梁、地下二层板梁、楼梯、内 墙、站台板、站台墙、采用 C30 级混凝土，框架中柱采用 C40 级混凝土。顶板、 站厅层侧墙需采用具有补偿收缩能力的微膨胀混凝土。( 2)混凝土的生产混凝土全部采用经业主考核合格并同意其供货的混凝土供应商提供的商品混 凝土

36、。严格按照商品混凝土的有关规范进行混凝土的进场检查，现场试验员按要 求取样，制作检查试件。( 3)混凝土的控制在混凝土生产期间我公司将委派专业的试验人员不定期对混凝土供应商生产 现场，对其原材料、混凝土配合比、生产环节等方面进行严格控制，并按照我公 司的 ISO9000 标准定期对其进行评测。防水混凝土选用低水化热水泥，水泥用量不大于 280kg/m3 ，水泥细度不超过 3500cm/g ，加入 20-30% 的优质粉煤灰及抗裂外加剂。选用坚固耐久、级配合格、 粒形良好的洁净骨料，严格控制砂石质量，含泥量超过标准者，必须清洗，征得 试验人员同意后方能使用。掺合剂的使用及配合比的变动均应由试验人

37、员掌握， 任何人不得擅自主张。( 4)混凝土的浇筑、养护梁、板、墙混凝土采用液压活塞式混凝土输送泵输料浇筑，输送泵生产能力不小于30m3 /h，水平输送能力大于100m，以满足现场施工要求，保证供料顺畅和混凝土浇筑的连续性。柱采用汽车泵浇筑。每次浇筑所用混凝土均需提供相应配合比和原材检验报告。商品混凝土在浇筑前应将试检报告和各种相关资料报监理工程师审批，合格后方可开始浇筑。为保证供应商同现场协调统一，在浇筑混 凝土前一天将当次混凝土的浇筑量及混凝土进场计划，提交供应商，以便保证施 工过程顺利进行。1）墙、柱混凝土的浇筑墙混凝土采用混凝土泵送车浇筑，浇筑时注意，为保证墙模板的侧压力均衡， 两侧墙

38、混凝土浇筑应分别安排两台混凝土泵送料车同时进行，针对侧墙厚的特点， 应按照分层分段的原则进行浇筑，进度保持基本一致，且每次浇筑高度不应大于 500mm 。柱混凝土用履带吊吊运至浇筑点浇筑。浇筑柱混凝土时须注意，由于层 高较大，一次性浇筑到上层梁底时须布设串筒、溜管；浇筑采用插入式振动器振 捣，振捣时要做到： 一般振捣采用振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，当采用斜向振捣时要使振动棒与混凝土表面成40 -45。角。 振捣时要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。 混凝土分层灌筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中 5cm

39、左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混 凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。 每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间2030S，使用咼频振动器时，最短不少于 10S，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。 振动器插点要均匀排列， 可采用“行列式”或“交错式”的次序移动不，应混用，1.5以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的 倍。 振动器使用时， 振动器距离模板不应大于振捣器作用半径的 0.5 倍，并不宜 紧靠模板振动，宜应尽量避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件。2）梁板混凝土的浇筑

40、商品混凝土运输至工地现场，采用混凝土输送泵经输送管泵送到待浇筑位置。 分层分段浇筑，插入式振动器振捣。为保证梁板钢筋不受损坏，在钢筋绑扎完后按施组设计要求，搭设人行道。 由于底板施工的质量直接关系到整体结构质量的好坏，在底板混凝土施工时 还需特别注意以下几点： 底板施工前应将坑底受水浸形成的软土或泥浆清除干净，对局部超挖坑点 采用砾石、砂、碎石或素混凝土填充。 素混凝土垫层摊铺必须根据预先埋设的标高控制面层高度，垫层厚度及强度满足设计要求。 振捣时在每一位置上应连续振动一定的时间，正常情况下约为1520s ,但应以混凝土面均匀出现浆液为准。3）大体积混凝土浇筑施工技术措施 底板属大体积混凝土，

41、采用商品混凝土，混凝土泵送入模。混凝土的浇筑采 用纵向分段、竖向分层的方法浇筑，每层浇筑厚度不超过 30cm ，每次浇筑带宽度 为2m，保证上下层混凝土的浇筑停歇时间不超过初凝时间。混凝土的捣固采用插 入式捣固。插入捣固器时应注意深度以及插入点间距，为防止混凝土集中堆积及 混凝土流淌宽度，每层混凝土振捣从混凝土斜坡脚逐步向坡顶振捣，混凝土形成自然流淌坡度。混凝土捣固时既要防止漏捣也要防止超捣，混凝土需捣固密实， 整个大体积混凝土连续浇筑完，不留施工缝。于板中设置 500700mm 深的温度 孔，采用25mmPVC管，上口置于混凝土表面，用做大体积混凝土内的温度测量 和散温作用。4）混凝土浇筑注

42、意事项 混凝土浇混凝土前先检查模板尺寸、标高是否符合设计要求，预埋件是否 正确，钢筋规格、数量、安装位置是否正确，支架是否稳固等。 混凝土浇筑前模板内的垃圾等杂物要清除干净；木模板应浇水加以湿润，但不允许留有积水。湿润后，木模板中尚未胀密的缝隙应用胶粘纸封贴，以防漏 浆。 浇筑混凝土时，混凝土由料斗、漏斗内卸出的自由倾落高度一般不宜超过2m，在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过 3m，否则应采用串筒、斜槽、溜 管等下料，以防止混凝土产生分层离析。 浇筑竖向混凝土时，底部应先填以 50100mm厚与混凝土成分相同的水 泥砂浆。 浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，

43、当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完 好。 对于梁、柱节点钢筋密集处，采用小直径振动棒配合钢钎捣固。 框架的浇筑按分层分阶段施工，水平方向以结构平面的伸缩缝分段，垂直 方向按结构层次分层。在每层中先浇筑柱，再浇筑梁、板。5）混凝土的养护混凝土施工正处于冬季，采用蓄热法养护和加热方法。做好随时测温工作， 保证混凝土在受冻前达到预定强度值。砼的灌注温度，在任何情况下均不低于5C,细薄截面砼结构的灌注温度不宜 低于10C,砼分层连续灌注，中途不间断，每层灌注厚度不大于 20Cm，并采用 机械捣固。冬期拆除模板时，砼表面温度和自然气温之差不应超过 20 C。在拆除过程

44、中, 如发现砼有冻害现象，应暂停拆卸，经处理后方可继续拆卸。对已拆除的模板砼， 应采取保温材料予以保护，结构砼强度达到规定强度后才允许承受荷载。施工中 不得超载使用，严禁在其上堆放过量的建筑材料或机具。混凝土做好养护温度量测。在砼浇筑后布置测点测温 , 测温孔设在易散热的 部位，测温点的埋入深度为1015cm，并进行编号和绘制测温孔分布图，为了测 量混凝土内部的温度，应在浇灌混凝土时预埋一些一端封闭的白铁管，管口应用 保温材料塞住，测温时温度计插入测温管中，并立即加以覆盖，以免受外界气温 影响，温度计在管中至少停留3min，然后取出，迅速记下温度。在达到抗压强度 4Mpa 以前每隔 2h 测定

45、一次，以后每隔 6h 测一次，并同时测定室外气温和周围 环境温度，每昼夜至少进行定时、定点量测四次 ,所有各项量测结果填入混凝土 养护测温记录。在混凝土冬季施工过程中，要在浇筑地点随即取样制作试件，每次取样应同 时制作 3 组试件。 1 组在 20oC 标准条件下养护至 28d 试压。车站的底板和顶板厚度为别为 1 .0 m 、0.7m ，为确保不出现有害裂缝，确保混 凝土的质量，应特别注意板的养护，将其作为一个特殊环节来控制，委派专人负 责。底板在板面覆盖麻布袋浇水养护，将大气与混凝土表面温差、混凝土表面与内部温差控制在20 C以内。在已浇筑的混凝土强度达到 1.2N/mm2以后，防可上人活

46、动和拆除侧模支架，顶板模板在工程技术人员允许后方可拆除。4.1.8 预埋件、预留孔洞施工 施工的关键是预埋件、预留孔位置准确、预埋件、预留孔数量齐全以及在施 工过程中的保护，施工中做好如下几项工作。（1）施工前建立预埋件档案，对预埋件的埋设及预留孔设置情况实行跟踪管 理。（2）与后续施工人员保持联系，要进一步掌握对预埋件、预留孔的要求。（ 3）准确进行放样， 定位牢固， 在施工时加强监控， 保证不因施工引起位移。（4）对施工好的预埋件要采取除锈、包裹、加盖等保护措施并做好标记。4.1.9 接地网、防迷流（ 1 ）接地网施工 在结构每段基坑底板开挖到设计标高后，测量放出垂直接地体及水平接地网的位

47、置。水平接地网采用人工挖槽埋设。水平接地网在敷设的同时周边均施放 降阻剂使降阻剂握裹接地体，降低电阻。为使接地网形成连通回路，水平接地体 交叉处均采取气焊法将其焊牢。 接地网施工技术措施接地网在车站基坑底板垫层的埋设深度不小于0.6m，即使底板垫层标高有变化，也要保持 0.6m 的相对关系。接地引出线，要求引出车站底板以上0.7m。为防止结构钢筋发生电化学腐蚀， 必须用绝缘热缩带进行处理，为防止地下水沿引出线渗入底板结构，引出线安设 止水环。接地引出线妥善保护，严防断裂、弯曲变形每一段接地网施工完备后立即进行接地电阻等有关项目的测试，如不满足相 关要求，则视具体情况按有关规定进行处理。水平接地

48、网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序的施工。 （2）防迷流措施采用结构纵横向钢筋电气连续措施防迷流。每横向 1.0m 选一纵向主筋通长焊接， 每两根钢筋搭接处的焊接长度不小于 5d，且为双面焊接。 节段施工时，对防迷流的钢筋进行标识，不得漏焊和误焊。 纵向每隔 5m 选一横向钢筋与交叉的纵向钢筋焊接成网状闭合回路。 在侧墙上埋设防迷流的引出端子。4.1.10 施工缝、变形缝施工 按施工组织安排，车站墙体水平施工缝，设在底板和中板面上 300mm ，以及 中板和顶板的板翼下口沿墙设水平施工缝，沿纵向每施工段间留设环向施工缝。 在车站与通道、风道的接口处设置 20mm 宽的变形缝。（1）施工缝

49、本工程侧墙与底板、侧墙与中板间以及侧墙与板翼下口均设置了一道水平施 工缝。纵向每 8-12m 在柱跨 1/4-1/3 处设一道环向施工缝。1）加强水平施工缝处混凝土的振捣，以保证施工缝处的混凝土质量。环向施 工缝两侧结构混凝土浇筑时间须间隔 7 天以上。2）混凝土灌注 24h 后凿除施工缝处浮浆并作拉毛处理。3）二次灌注混凝土前24h浇水湿润施工缝，浇筑前用高压风吹干并清理干净 施工缝的垃圾。4）混凝土浇筑时，先刷一层水泥净浆，水平施工缝还需再铺一层30mm50mm厚的1:1水泥砂浆，然后在中部安设两道水膨胀聚氨酯止水胶和12注浆管，施工缝处理好后及时浇筑混凝土。施工缝防水处理见图6.11I图

50、4.11施工缝防水处理示意图（2）变形缝1 ）变形缝处除辅助外防水层外设置三道各自成环的止水线：第一道止水线：变形缝中部设置带注浆管的橡胶止水带（中心带气孔型），形 成一道封闭的防水线。第二道止水线：明挖法顶板外侧加设一道聚硫密封胶，分离式围护结构的侧 墙外侧加设一道聚硫密封胶，密贴式围护结构的侧墙加设一道背贴式止水带，底 板下侧加设一道外贴式止水带。第三道止水线：变形缝处顶板及侧墙内侧设置不锈钢接水槽，将少量渗水有 组织地引入废水泵房，底板内侧嵌填聚硫密封胶。2）为减少结构不均匀沉降，在变形缝侧墙处应设置剪力键。4.1.11暗挖出土井主体结构施工措施中山广场站西结构预留暗挖段出土竖井，在结构

51、中板及顶板上预留孔洞，待暗挖段施工完毕后浇筑孔洞梁、板。施工时注意如下事项：(1) 为方便施工，采用预留直螺纹接驳器方式连接后浇带主体结构钢筋，其 施工和检测按A级接头标准执行。(2) 竖井后浇孔洞界面按施工缝方法施工，做好防水措施。(3) 暗挖段出土等垂直运输时，应米取可靠措施保证不碰撞已施工的主体结 构。(4) 按总体施工安排，在具备条件情况下主体结构优先施工主体，为暗挖段 尽早创造开工条件。4.2车站测量方案4.2.1平面加密控制导线点的布设(1) 车站的变形观测利用车站附近的精密水准点结合【主体结构围护监测设 计图】做合理的观测路线。加密导线的技术要求见【一级附合导线测量的主要技 术要

52、求表4.2-1】，加密精密水准路线技术要求见【四等水准点测量的主要技术要 求表4.2-2】一级附合导线测量的主要技术要求表：表4.2-1等级导线长度(Km)平均边长(Km)测角中误差()则距中误差(mm)测距相对中误差测 回数:方位角闭合差()相对闭合差DJ1DJ2DJ6一级40.55151/300002410“1/15000注：1)表中n为测站数;2)当测区测图的最大比例尺为1 : 1000时，一、二、三级导线的平均边长及总长可适当放长，但最大长度不应大于表中的2倍。四等水准点测量的主要技术要求表表4.2-2项目每千米高差全路线长度(Km)水准仪水准尺观测次数往返较差、附和或环线闭合差等级中误差(mm)型号与以知点联测附和或环线平地mm山地mm四等1016DS3因瓦往返各一次往一次20 “6 vn注：1)结点之间或结点与高级点之间，其路线的长度，不应大于表中规定的0.7倍；2) L为往返测段，附合或环线的水准路线长度(km);n为测站数。(2) 导线测设方法利用业主提供的四等 GPSD3015、D3016、D3017A点，选D3016与D3015做起边，以