数控机床及编程：2.3铣削指令

1、2.3 铣削、加工中心指令1. 绝对坐标和相对坐标指令：G90、G91功能：设定编程时的坐标值为增量值或者绝对值。说明： （1）G90绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。G90为缺省值。（2）G91相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。若某一坐标值缺省，则默认为0，而不续用上一行坐标值。（3）G90、G91是一对模态指令，在同一程序段中只能用一种。例：已知刀具中心轨迹为“ABC”，起点为A则：G90时：G90 G00 X35.Y50.； X90.；G91时：G91G00X25.Y40.； X55.；图1 刀心运动轨迹注：G91、

2、G54不能写在同一行。2. G92建立工件坐标系格式：G92 X_Y_Z_说明：（1）程序中如使用G92指令，则该指令应位于程序的第一句；（2）通常将坐标原点设于主轴轴线上，以便于编程；（3）程序启动时，如果第一条程序是G92指令，那么执行后，刀具并不运动，只是当前点被置为X、Y、Z的设定值；（4）G92要求坐标值X、Y、Z必须齐全，不可缺省，并且不能使用U、V、W编程。如：G92 X0. Y0. Z100.；含义为刀具并不产生任何动作，只是将刀具所在的位置设为(X0,Y0,Z100)。即相当于确定了坐标系。3. 坐标系设定：G54G59功能：也用来设定坐标系说明：（1）加工前，将测得的工件编

3、程原点坐标值预存入数控系统对应的G54-G59中，编程时，指令行里写入G54G59既可。（2）比G92稍麻烦些，但不易出错。所谓零点偏置就是在编程过程中进行编程坐标系（工件坐标系）的平移变换，使编程坐标系的零点偏移到新的位置。（3）G54G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。（4）使用G54-G59时，不用G92设定坐标系。G54G59和G92不能混用。如图2，可建立G54G59共6个加工坐标系。其中：G54加工坐标系1，G55加工坐标系2，G56加工坐标系3，G57加工坐标系4，G58加工坐标系5，G59加工坐标系6。例：使用工件坐标系编程：要求刀具从当前点移动到A点，再从A点移动到

4、B点。图2 刀心运动轨迹工件零点偏置G54原点图3 工件坐标系的设定O3303N01 G54 G00 G90 X40. Z30.；N02 G59；N03 G00 X30. Z30.；N04 M30；G54的确定：首先回参考点，移动刀具至某一点A，将此时屏幕上显示的机床坐标值输入到数控系统G54的参数表中，编程序时如G54 G00 G90 X40. Y30.，则刀具在以A点为原点的坐标系内移至（40，30）点。这就是操作时G54与编程时G54的关系。(或者用寻边器找G54点)X绝对X机械XG54Y绝对=Y机械YG54Z绝对=Z机械ZG544. 加工平面设定（插补平面选择）或指令G17、G18、G

5、19格式：G17（或G18，或G19）G17 选择XOY平面插补G18 选择XOZ平面插补G19 选择YOZ平面插补说明：（1）适应于以下情况的平面定义：A、定义刀具半径补偿平面；B、定义螺旋线补偿的螺旋平面；C、定义圆弧插补平面。（2）当在G41、G42、G43、G44刀补时，不得变换定义平面；（3）一般的轨迹插补系统自动判别插补平面而无须定义平面；（4）三联动直线插补无平面选择问题；（5）系统上电时，自动处于G17状态；（6）注意的是，移动指令与平面选择无关，例如指令“G17 G01 Z10”时，Z轴照样会移动。5. G00快速定位格式：G00 X_Y_Z_说明：（1）所有编程轴同时以预先

6、设定的速度移动，各轴可联动，也可以单独运动。（2）不运动的坐标可以省略编程，省略的坐标不作任何运动。（3）目标点坐标值可以用绝对值，也可用增量值。（4）G00功能起作用时，其移动速度按参数中的参数设定值运行，也可由面板上的“快速修调”修正。（5）G00也可写成G0。（6）G00为续效指令。6. G01直线插补格式：G01 X_Y_Z_F_图4 直线AB说明：(1) 其中X、Y、Z是线性进给的终点坐标，F是合成进给速度；(2) 不运动的坐标可以省略不写；(3) 正数省略“+”号；(4) G01起作用时，其进给速度按所给的F值运行；(5) G01、F都是模态（续效）指令；(6) G01也可写成G1

7、。例：如图, N30 G91 G01 X15 Y-15；相对编程7. G02顺时针圆弧插补（clockwise,CW）格式：图5 各补偿平面下的圆弧方向 其中：X、Y、Z X轴、Y轴、Z轴的终点坐标；I、J、K 圆弧圆心点相对于起点在X、Y、Z轴向的增量值（或者起点相对于圆心的矢量）；R 圆弧半径；F 进给速率。终点坐标可以用绝对坐标G90时或增量坐标G91表示，但是I、J、K的值总是以增量方式表示。说明：（1）X、Y、Z在G90时，圆弧终点坐标是相对编程零点的绝对坐标值。在G91时，圆弧终点是相对圆弧起点的增量值。I、J、K是圆心坐标，是相对于圆弧起点的增量值，I是X方向，J是Y方向，K是Z

8、方向。圆心坐标在圆弧插补时不得省略，不论是绝对值方式，还是增量方式，圆心坐标总是相对圆弧起点的增量值。当系统提供R编程功能时，I、J、K可不编，当两者同时被指定时，R指令优先，I、K无效；（2）用G02指令编程时，可以直接编过象限圆、整圆等； 注：过象限时，会自动进行间隙补偿，如果参数区未输入间隙补偿或参数区的间隙补偿与机床实际反向间隙相差悬殊，都会在工件上产生明显的切痕。（3）铣整圆时注意：圆心坐标I和J不能给错，特别是I、J不能同时为0；（4）整圆不能用R编程，因为经过同一点，半径相同的圆有无数个。（5）ZOX、YOZ平面内的圆弧无需定义插补平面（G18、G19）。（6）劣弧时，R为正值；

9、优弧时，R为负值。因为起点终点相同时存在优劣两段弧。 180的圆弧半径值为R。8. G03逆时针圆弧插补（counter clockwise，CCW）书写格式：G03 X_Y_I_J_F_ G03 X_Y_R_F_说明：除了圆弧旋转方向相反外，其余与G02指令完全相同。所谓顺时针或逆时针，是沿垂直于圆弧所在平面的坐标轴的负方向看去，顺时针为G02，逆时针为G03。例1：优弧、劣弧、整圆的插补、增量、绝对指令练习。图6 劣弧、优弧、整圆的编程Y 表1 劣弧、优弧的程序类别劣弧（a弧）优弧（b弧）增量编程G91 G02 X30.Y30.R30. F100G91 G02 X30. Y30. R-30

10、. F100G91 G02 X30.Y30. I30. J0 F100G91 G02 X30. Y30. I0 J30. F100绝对编程G90 G02 X0 Y30.R30. F100G90 G02 X0 Y30. R-30. F100G90 G02 X0 Y30. I30. J0 F100G90 G02 X0 Y30. I0 J30. F100表2 整圆的程序类别从A 点顺时针一周从B 点逆时针一周增量编程G18G91 G03 X0 Y0 I-30. K0 F100G18G91 G02 X0 Y0 I0 K30.F100绝对编程G18G90 G03 X30. Y0 I-30. K0 F30

11、0G18G90 G02 X0 Y-30. I0 K30.F100O1(G01,G90)N1 G90 G54 G00 X20. Y20. S800 M03;N2 G01 Y50. F100;N3 X50.;N4 Y20.;N5 X20.;N6 G00 X0 Y0 M05;N7 M30;XYG00G01G54图7 直线插补轮廓例2：进给速度设为100mm/min，主轴转数800r/min，刀具恰在编程原点处。图8 圆弧插补XYG54AB例3：主轴转数1000r/min,进给速度100mm/min,A为起点，B为终点。刀具恰在编程原点处。O2（G02，G03）N1 G90 G54 G02 I20.J

12、0 F100;N2 G03 X-20. Y20. I-20.J0;(R20.)N3 G03 X-10. Y10. I0 J-10.;(R-10.)XY图1 垂直、斜线、水平直线指令练习练习1、垂直、斜线、水平直线指令练习，F100mm/min，S=800r/minXY(6,8)(-6,-8)图2 180圆弧指令练习练习2、大于180弧的练习练习3、优弧、劣弧、整圆的练习图3 优弧劣弧练习Z图4 整圆练习（23，21）XYZ起点（0，5）终点（5，0）R10R59. Z轴移动在实际加工中，刀具不能只在XOY平面内移动，否则刀具平行移动时将与工件、夹具发生干涉，另外在切削型腔时刀具也不能直接快速运

13、动到所需切深，所以必须对Z轴移动有所控制。块规（对刀块）有100.0mm、50.0mm长的，块规若太长则，对刀时手握失稳。注：在起刀点和退刀点时应注意，尽量避免三轴联动，要将Z轴的运动和XOY平面内的运动分成两行写，以避免三轴联动引起的不必要的碰撞。10. G04暂停指令书写格式：G04 TM_说明：（1）程序在执行到某一段后，需要暂停一段时间，进行无进给光整加工，这时就可以用G04指令使程序暂停，用于镗平面、锪平面等场合。当暂停时间一到，继续执行下一段程序。暂停时间由TM后的数值说明，以秒为单位；（2）G04的程序段里不能有其它命令。11. G43、G44、G49刀具长度补偿（偏置）格式：G

14、43(G44)G00(G01)Z_H_；说明：1）H为补偿号，H后边指定的地址中存有刀具长度值。进行长度补偿时，刀具要有Z轴移动。2）G43正向补偿，与程序给定移动量的代数值做加法；G44负向补偿，与程序给定移动量的代数值做减法。12. T_ M06选刀、换刀指令13. G28自动回归原点格式：G90(G91) G28 X_Y_Z_；说明：1、 经过（X、Y、Z）点回机床原点。2、 使用G28之前，必须消除刀具半径补偿3、 在返回原点后使用刀具长度补偿取消（G49）功能。例1：G91 G28 Z0; (从当前点直接回Z轴的机床原点)例2：G90 G28 X10 Y10 Z10;（经过（10、1

15、0、10）回机床原点）练习：铣上表面G90G54G00X-15.Y45.S600M03;G43Z100.H01;Z5.M08;G01Z-3.F30;G03X0Y30.R15.F100.;G02X0Y30.I0J-30.;G03X15.Y45.R15.;G01X-15.Y35.;G03X0Y20.R15.F100;G02I0J-20.;G03X15.Y35.R15.;G01X-15.Y25.;G03X0Y10.R15.;G02I0.J-10.;G03X15.Y25.R15.;G00Z100.;X0Y0;M30;G90G54G00X0Y0S600M03;Z100.;X-45.Y30.;Z5.;G0

16、1Z-3.F10M08;G01X30.F50;G00Z3.;X-45.Y15.;G01Z-3.F20;X30.F100;G00Z3.;X-45.Y0;G01Z-3.F20;X30.F100;G00Z3;X-45.Y-15.;G01Z-3.F20;X30.F100;G00Z3.;X-45.Y-30.;G01Z-3.F20;X30.F100;G00Z100;X0Y0;M30;G90G54G00X0Y0S600M03;Z100.;Z5.M08;X-45.Y30.;G01Z-3.F50;X30.Y30.F100;Y-30.;X-30.;Y15.;X15.;Y-15.;X-15.;Y0;X0;G00Z1

17、00.;M30;刀补的引出：1、数控系统控制刀具中心的运动轨迹，而由于刀具半径的存在，刀心与工件轮廓间存在一个偏移量。2、由引出1可知：如果按照工件的实际尺寸编程，就必须用刀补。3、如果一个工件需多道工序，则需计算多次的刀心轨迹，若按工件的实际尺寸编程，改变刀补值即可。图9 刀心轨迹与工件轮廓14. G40取消刀具补偿格式：G40说明：（1）G40必须与G41或G42成对使用；（2）编入G40的程序段为撤销刀具半径补偿的程序段，必须编入撤刀补的轨迹，用G01或G00指令和数值；如：N100 G40 G01 X0 Y0；（3）G40是模态指令，机床初始状态为G40。注：刀补建立和撤消只能采用G0

18、0或G01进行，而不能采用圆弧插补指令如：G02/G03等。15. G41建立左边刀具半径补偿格式：G41 G01 X_Y_ D_说明：（1）G41的切削方向是沿着刀具前进方向观察，刀具偏在工件的左边（假定工件不动）；（2）G41发生前，刀具参数(D_)必须在主功能PARAM中刀具参数内设置完成；（3）G41本段程序，必须有G01或G00功能及对应的坐标参数才有效，以建立刀补；（4）G41与G40之间不得出现任何转移、更换平面的加工指令，如镜像，子程序等；（5）由于当前段加工的刀补方式与下一加工段的数据有关，因此，下一段加工轨迹的数据说明，必须在10段(甚至2段)程序之内出现；（6）当改变刀具

19、补偿号时，必须先用G40取消当前的刀补；（7）必须在远离工件的地方建立、取消刀补；且应与选定好的切入点和进刀方式协调，保证刀具半径补偿的有效性；如果建立刀补后需切削的第一段轨迹为直线，则建立刀补的轨迹应在其延长线S上；若为圆弧，则建立刀补的轨迹应在圆弧的切线上。如果撤消刀补前的切削轨迹为直线，则刀具在移至目标点后应继续沿其延长线移动至少一个刀具半径后，再撤消刀补；若为圆弧，则刀具在移至目标点后应沿圆弧的切线方向移动至少一个刀具半径后，再撤消刀补。（8）G41是模态指令。16. G42右边刀具半径补偿格式：G42 G01 X_Y_ D_说明：除刀具在前进的右边外，与G41相同，为模态指令。注意：

20、刀补建立程序段和刀补撤销程序段所使用的G01直线段必须同G40、G41或G42编在同一个程序段里，其后写上坐标参数。G41G42G41G42图10 左、右刀补XY在逆着第三个坐标轴看去，判断刀补方向。各数控铣床大都具有刀具半径补偿功能，为程序的编制提供方便。总的来说，该功能有以下几方面的用途：(1)利用这一功能，在编程时可以很方便地按工件实际轮廓形状和尺寸进行编程计算，而加工中使刀具中心自动偏离工件轮廓一个刀具半径，加工出符合要求的轮廓表面。(2)利用该功能，通过改变刀具半径补偿量的方法来弥补铣刀制造的尺寸精度误差，扩大刀具直径选用范围和刀具返修刃磨的允许误差。(3)利用改变刀具半径补偿值的方

21、法，以同一加工程序实现不同工序和工步的加工。(4)通过改变刀具半径补偿值的正负号，还可以用同一加工程序加工某些需要相互配合的工件，如相互配合的凹凸模等。顺铣与逆铣铣削方式有逆铣和顺铣两种方式。如图11所示，铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给方向相反时称为逆铣，相同时称为顺铣。(b) 顺铣（downcut/downmilling）图11 顺铣与逆铣(a) 逆铣（upcut/upmilling） 逆铣时，切削厚度由零逐渐增大，切入瞬时刀刃钝圆半径大于瞬时切削厚度，刀齿在工件表面上要挤压和滑行段后才能切入工件，使已加工表面产生冷硬层，加剧了刀齿的磨损，同时使工件表面粗糙不平。此外，（就此种加工情况而

22、言）逆铣时刀齿作用于工件的垂直进给力F朝上，有抬起工件的趋势，这就要求工件装夹牢固。但是逆铣时刀齿从切削层内部开始工作的，当工件表面有硬皮时，对刀齿没有直接影响。顺铣时，刀齿的切削厚度从最大开始，避免了挤压、滑行现象，并且垂直进给力F朝下压向工作台，有利于工件的夹紧，可提高铣刀耐用度和加工表面质量。与逆铣相反，顺铣加工要求工件表面没有硬皮，否则刀齿很易磨损。对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料来说，建议采用顺铣加工，这对于降低表面粗糙度值和提高刀具耐用度都有利。但如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量一般较大，这时采用逆铣较为有利。在普通机床上多采用逆铣，但由于顺铣可提高表面质量，当

23、精铣时在普机上也采用顺铣。螺母丝杠铣削力方向普通机床逆铣运动图进给方向练习：铣削下图的四方凸台（12的铣刀，带刀补，Z方向分层进给，先铣到Z-7，程序停止后再修改Z值铣到Z-13，再到Z-19）子程序的引出：当一个零件包括重复的图形时，可以把这个图形编成一个子程序存在存储器中，使用时反复调用；或者被切工件较厚需要分层铣削时，将工件编程子程序，子程序中尤其是Z向用相对坐标编程，反复调用几次则实现厚工件的分层加工。子程序的有效使用简化程序并缩短检查时间，提高编程效率，节省磁盘空间。17. M98、M99子程序调用格式：M98 P_L_说明：（1）子程序是以O开始，以M99结尾的，子程序是相对于主程

24、序而言的；（2）M98置于主程序中，表示开始调用子程序；（3）M99置于子程序中，表示子程序结束，返回主程序；（4）P_为程序号，L_为调用次数；（5）主程序与子程序间的模态代码互相有效； 如主程序中使用G90模式，调用子程序，子程序中使用G91模式，则返回主程序时，在主程序里G91模式继续有效。（6）在子程序中多使用G91模式编程；（7）在半径补偿模式下，如无特殊考虑，则应避免主子程序切换；（8）子程序可多重调用，最多可达四重。（9）每次调用子程序时的坐标系，刀具半径补偿值、坐标位置、切削用量等可根据情况改变。例1：加工两个工件，编制程序。Z轴开始点为工件上方100mm处，切深10mm。图1

25、 子程序调用图例501280xy803040030160O100(SUB_P,相对坐标编程)G91G00Z-95.;G41X40.Y20.D01;G01Z-15.F20;Y30.F100;X-10.;X10.Y30.;X40.;X10.Y-30.;X-10.;Y-20.;X-50;G00Z110.;G40X-30.Y-30;M99;方法一：O1(MAIN_P，多次调用)G17G90G54G00X0Y0S800M03;G43H01Z100.M0 M98P100;G90G00X80.;M98P100;G90G00X0Y0M05;M30;方法二：O1(MAIN_P，采用不同编程坐标系)G17G90G

26、54G00X0Y0S800M03;G43H01Z100.M08;M98P101;G90G55G00X0Y0.;M98P101;G90G56G00X0Y0.;M98P101;G90G54G00X0Y0;M30;O101(SUB_P,绝对坐标编程)G90G00Z5.;G41X40.Y20.D01;G01Z-10.F20;Y50. F100；X30.;X40.Y80.;X80.;X90.Y50.;X80.;Y30.;X30;G00Z100.;G40X0.Y0;M99; G55 X300 Y200 Z 250G54 X220 G56 X380Y200 Y200Z250 Z 250O102(SUB_P,

27、相对坐标编程)G91G00Z-95.;G41X40.Y20.D01;G01Z-15.F20;Y30.F100;X-10.;X10.Y30.;X40.;X10.Y-30.;X-10.;Y-20.;X-50;G00Z110.;G40X-30.Y-30;X80.;M99;方法三：O1(MAIN_P，采用调用次数L)G17G90G54G00X0Y0S800M03;G43H01Z100.M08;M98P102L2;G90G00X0Y0M05;M30;例2：Z轴起始高度100mm，切深10mm，使用L指令。图2 子程序调用图例O102(SUB_P,相对坐标编程)G91G00Z-95.;G41X20.Y10

28、.D01;G01Z-15.F20;Y40.F100;X30.;Y-30.;X-40.;G00Z110.;G40X-10.Y-20;X50.;M99;O1(MAIN_P)G17G90G54G00X0Y0S800M03;G43H01Z100.M08;M98P102L3;G90G00X0Y60.;M98P102L3;G90G00X0Y0M05;M30;18. 固定循环固定循环的引入：在数控加工中常遇到孔的加工，如定位销孔、螺纹底孔、挖槽加工预钻孔等。采用立式加工中心和数控铣床进行孔加工是最普通的加工方法。数控加工中，某些加工动作循环已经典型化。例如，钻孔、镗孔的动作是孔位平面定位、快速接近工件、工作

29、进给（慢速钻孔）、快速退回等一系列典型的加工动作，这样就可以预先编好程序，存储在内存中，并可用一个G 代码程序段调用，称为固定循环。以简化编程工作。孔加工固定循环指令有G73、G74、G76、G80G89。 我们主要学习FANUC系统的G81、G73、G83（连续、断屑、排屑）指令。（深孔加工较为困难，在深孔加工中除合理选择切削用量外，还需解决三个主要问题：排屑、冷却钻头和使加工周期最小化。）G81为连续屑普通钻孔指令，G73和G83两个指令均用于深孔加工G73为高速深孔往复排屑钻指令，G83为深孔往复排屑钻指令。 表1 canned cycleG codeDrilling(-Z direct

30、ion)Operation at the bottom of the holeRetraction(+Z direction)（退刀动作）ApplicationG73Intermitted feed（间歇进给）-Rapid traverse（快速进给）High-speed Peck drilling cycleG74Feed（切削进给）Dwell-spindle Cw（暂停 主轴正转）feedLeft-hand tapping cycleG76feedOriented spindle stop（主轴准停）Rapid traverseFine boring cycleG80-cancelG81F

31、eed-Rapid traverseDrilling cycle, spot drilling cycle（钻，点钻）G82FeedDwell（暂停）Rapid traverseDrilling cycle, counter boring cycle（钻，镗阶梯孔）G83Intermitted feed-Rapid traversePeck drilling cycleG84FeedDwellspindle CCw（暂停 主轴反转）Feedtapping cycle（攻丝）G85Feed-FeedBoring cycleG86FeedSpindle stopRapid traverseBori

32、ng cycleG87FeedSpindle CWRapid traverseBack Boring cycle（反镗）G88FeedDwell-spindle stop（暂停 主轴停）Manual（手动）Boring cycleG89FeedDwell（暂停）FeedBoring cycle孔加工的动作步骤：孔加工通常由下述6 个动作构成，如图2-29所示。(1) 快速移动至（X，Y）坐标；(2) 沿Z轴定位到R 点（定位方式取决于上次是G00 还是G01）；(3) 孔加工（或切削进给加工）；(4) 在孔底的动作；(5) 返回到R 点(参考点)；(6) 快速返回到初始点。图13固定循环的数据

33、表达形式图12 孔加工的6个典型动作图固定循环的程序格式如下：说明：G98孔加工完毕后返回初始平面；G99孔加工完毕后返回R 点平面；（对于G83G73同学们易理解为下降一次就返回）G固定循环代码G73、G74、G76 和G81G89 之一；X、Y加工起点到孔位的距离(G91)或孔位坐标(G90)；R初始点到R 点的距离(G91，此时R为负值)或R 点的坐标(G90)；R点高出工件顶面25mm；ZR点到孔底的距离(G91，此时Z为负值)或孔底坐标(G90)；Q每次进给深度(G73/G83)；I、J刀具在轴反向位移增量(G76/G87)；P刀具在孔底的暂停时间；F切削进给速度；L固定循环的次数，

34、缺省为1。固定循环的数据表达形式可以采用绝对坐标(G90)和相对坐标(G91)表示，如图13所示，其中图13 a)是采用G90的表示；图13b)是采用G91的表示。固定循环的程序格式包括数据形式、返回点平面、孔加工方式、孔位置数据、孔加工数据和循环次数。数据形式(G90 或G91)在程序开始时就已指定，因此在固定循环程序格式中可不注出。孔加工指令为续效指令，直到G80或G00、G01、G02、G03出现，从而取消钻孔循环。图14 G81循环18-1钻孔循环(中心钻)指令G81格式： 说明：1、G81钻孔动作循环，它的执行过程为：X、Y定位，Z轴快进到R点，以F速度进给到Z点，快速返回初始点(G

35、98)或R点(G99)，没有孔底动作。注意的是，如果Z方向的移动量为零，则该指令不执行。G81指令动作循环如图14所示。2、L0表示机床运动到当前句坐标点，但并不执行循环动作。3、L命令需要用G91方式。10050图15 用固定循环加工多孔例1：如图15所示，G81的固定循环指令练习O1(G81)G90G54G00X0Y0S1000M03;G43H01Z100.M08;G99G81X50.Y25.R5.Z-10.F100;X-50.;Y-25.;G98X25.;G80X0Y0;M30;例2：如图16所示，G81、L的固定循环指令练习90404080120160XY图16 固定循环的灵活使用O1

36、(G81、L)G90G54G00X0Y0S800M03;G43H01Z100.M08;G98G81Y40.Z-10.R2.F100L0;G91X40.L4;G90X0Y90.L0;G91X40.L4;G90G80X0Y0;M30; 18-2高速深孔加工循环指令G73格式： G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ L_ ；执行过程：X、Y定位，Z轴快进到R点，从R点到Z点的进给是分段完成的，每段切削进给完成后Z轴向上抬起一段距离，然后再进行下一段的切削进给，Z轴每次向上抬起的距离为d，由531参数给定，每次进给的深度由孔加工参数Q给定。该固定循环主要用于径深比小的孔（如5，深70）的加

37、工，每段切削进给完毕后Z轴抬起的动作起到了断屑的作用。快速返回初始点(G98)或R点(G99)，没有孔底动作。G73 用于Z轴的间歇进给，使较深孔加工时容易断屑，减少退刀量，可以进行高效率的加工。G73 指令动作循环如图18所示。注意当Z、Q、D的移动量为零时，该指令不执行。【例2-7】 使用G73 指令编制如图17所示深孔加工程序，设刀具起点距工件上表面42mm，距孔底80mm，在距工件上表面2mm处(R点)由快进转换为工进，每次进给深度10mm，每次退刀距离5mm。解：深孔的加工程序见表2-10。表2-10 深孔的加工程序程序说明%01程序名N10 G90 GG54 G00 X0 Y0 M

38、03 S600；设置刀具起点，主轴正转N20 Z42. M08；N30 G98 G73 X100. R2.Q10.Z-38. F200；深孔加工，返回初始平面N40 G00 X0 Y0；返回起点N60 M05；N70 M30；程序结束图17 深孔加工实例18-3深孔加工循环指令G83G83适用于深孔加工，Z轴方向的间断进给，即采用啄钻的方式，实现断屑与排屑。和G73指令相似，G83指令下从R点到Z点的进给也分段完成，和G73指令不同的是，每段进给完成后，Z轴返回的是R点，然后以快速进给速率运动到距离下一段进给起点上方d的位置开始下一段进给运动。每段进给的距离由孔加工参数Q给定，Q始终为正值，d

39、的值由532机床参数给定。G73与G83的区别：虽然G73和G83指令均能实现深孔加工，而且指令格式也相同，但二者在Z向的进给动作是有区别的。从图18和图19可以看出，执行G73指令时，每次进给后令刀具退回一个d值（用参数设定）；而G83指令则每次进给后均退回至R点，即从孔内完全退出，然后再钻入孔中。深孔加工与退刀相结合可以破碎钻屑，令其小得足以从钻槽顺利排出，并且不会造成表面的损伤，可避免钻头的过早磨损。 G73指令虽然能保证断屑，但排屑主要是依靠钻屑在钻头螺旋槽中的流动来保证的。因此深孔加工，特别是长径比较大的深孔，为保证顺利打断并排出切屑，应优先采用G83指令。建议：深孔 钢件 G83

40、中厚 钢件 G73薄板 G81安全性 G83 G73 G81效率 G81 G73 G83图18 G73指令动作过程图19 G83指令动作过程通过合理地设置钻孔加工参数和适当地修改后置处理文件，使自动编程产生的程序能满足深孔加工的断屑、保证刀具充分冷却等实际情况。18-4取消固定循环指令G80 该指令能取消固定循环，同时R点和Z点也被取消。作业：自画图，练习G73、G83指令。19. M21、M22、M23对称于X、Y轴镜像（取反），取消M21G42G41G41G42M21M22M22yx图20 镜像时刀补的变化格式：M21（M22）说明：（1）M21、M22、M23不是ISO标准指令，而是特指

41、FANUC系统；（2）当只对X轴或Y轴镜像时，刀具的实际切削顺序将与源程序相反，刀补矢量方向相反，圆弧插补转向相反。当同时对X和Y轴镜像时切削顺序、刀补、圆弧时针方向均不变；（3）镜像功能必须在工件坐标系坐标原点开始使用，在回到原点处取消镜像；（4）各镜像指令必须单独编写一个程序段。不允许与其它指令共用一个程序段； 如：G00 X0 Y0 M21 非法（5）镜像加工程序中不允许带有转移性质的指令；（6）镜像加工程序不允许嵌套使用；（7）使用镜像功能后必须用M23取消镜像；（8）对称在飞机零件图纸中常见，往往是左件如图、右件对称。编程时只编一个就行，另一件打对称。 对称后有一个顺铣，另一个就逆铣

42、了，但这种加工方法不适用于精加工，所以要求左右件分别编程，保证都是顺铣。现在软件也方便，在CATIA软件上打对称很方便，在CATIA上打对称出来的程序都是顺铣的，与M21、M22不一样。俄罗斯用反转铣刀（主轴反转，并用特殊刀），来保证对称后也是顺铣。XY1234100100300200300200例：Z轴起始高度100mm，切深10mm，材料45钢O1(MAIN_P)G17G90G54G00X0Y0S800M03;G43H01Z100.M08;M98P102;M21;M98P102;M23;M21;M22;M98P102;M23;M22;M98P102;M30;O102(SUB_P,绝对坐标编

43、程)G90G00Z5.;G41X100.Y50.D01;G01Z-15.F20;Y300.F100;X200.;G03X300.Y200.I100.;Y100.;X50.G00Z100.;G40X0.Y0;M99;20、G68、G69图形旋转指令格式：G68 X_ Y_ R_ G69 关闭旋转功能说明：1、以给定点(X，Y)为旋转中心，将图形旋转R角；2、如果省略(X，Y)，则以程序原点为旋转中心；3、逆时针角度为正值，顺时针角度为负值。例如：G68 R60表示以当前点为旋转中心，将图形逆时针旋转60；G68 X15Y15R60表示以坐标(15，15)为旋转中心将图形逆时针旋转60。.21、G

44、16、G15极坐标编程、直角坐标编程指令G16 X Y ：X极径 Y极角 逆时针为正值、顺时针为负值表4-1 刀具参数表3. 工艺安排：用虎钳和V型铁装夹零件，用百分表找正60的圆后，铣平零件上表面，将零件中心和零件上表面设为G54的原点。加工路线是：粗铣4343的四方台面钻中心孔钻7.8孔铰8H7孔精铣4343的四方台面精铣59.5的工艺台阶。主程序内容程序注释（加工时不需要输入）%O0001G91Z0G28T1M6G90G54G0X0Y0S600M3G43H1Z100.0X41.5Y0Z10.0M08G01Z-7.0F50D1M98P100F120(D1=6.2)G01Z-13.0F50D

45、1M98P100F120(D1=6.2)G01Z-19.0F50D1M98P100F120(D1=6.2)G0Z100.0M09M05G91G28Z0T3M6G90G54G0X0Y0S1500M3G43H3Z100.0X0Y0Z10.0M08G01Z-5.0F80G0Z100.0M09M5G91G28Z0T4M6G90G54G0X0Y0S800M3G43H4Z100.0Z5.0M08G99G73Z-36.0R5.Q2.0F60G80G0Z100.0M09M05G91G28Z0T5M6G90G54G0X0Y0S200M3G43H5Z100.0Z5.0M08G1Z-33.0F50G0Z100.0M

46、09M05G91G28Z0T2M6G90G54G0X0Y0S1100M3G43H2Z100.0X41.5Y0Z10.0M08G01Z-7.0D2M98P100F130(D2=4)G01Z-13.0F50D2M98P100F130(D2=4)G01Z-19.0F50D2M98P100F130(D2=4)G01Z-23.0F50D2M98P200F130(D2=4)G0Z100.0M09M05M30%传输程序时的起始符号主轴直接回到换刀参考点换1号刀，12mm的端铣刀刀具初始化1号刀的长度补偿加工起始点（X41.5,Y0,Z100）用不同的刀具半径补偿多次调用子程序去除工件余量半径补偿值和切削速度传入子程序换3号刀，3mm中心钻钻中心孔换4号刀，7.8mm钻头G73指令的钻孔循环换5号刀，8mm铰刀铰孔换2号刀，8mm端铣刀加工起始点（X41.5,Y0,Z100）用合适的刀具半径补偿，通过调用子程序完成精加工铣削工艺台阶程序结束传输程序时的结束符号子程序内容注释内容%O100X41.5Y0G1G41