汽车行业质量管理体系与检查表

1、法雷奥1000提问表第一部分全面质量组织是否不适用 备注1. 全面质量组织 1. 管理部门是否已明确宣布其以法雷奥五战略轴心为基础的全面质量方针以及与此有关的目标；全面质量宪章是否已经做到人人皆知，包括新招收的人员在内?2. 旨在推广质量政策的摘要性文件能否使管理部门了解其全部目标，以便确保这些目标与企业方针的衔接一致？3.对于每一个目标（总的、特定的或为某职能特有的）来讲,是否有一种衡量指标，进行定期跟踪衡量并予以公布？是否根据衡量的结果实施相应的改进 措施以确保目标的实现.4. 管理部门是否已制定有关沟通、授权和协作方面的管理规章?5.6.公司是否在开发一种可视的传递信息的手段并正式编入计

2、划？公司是否为员工 提供发表意见的场所并解决他们提出的问题 ？管理部门是否确保对合理化建议及其实施作出迅速的反应?7.评价体系？该体系是否能使全体员工动员起来?改进质量的手段中是否已正式纳入一项以所取得的成果或以员工表现为基础的8.管理部门是否定期评审全面质量方针的开展情况? 评估预算是否与目标相适应？ 将取得的成果与既定目标相对比？ 是否根据发现的情况确定新的目标?法雷奥1000提问表第二部分安全与环境是否不适用 备注1.安全1 . 是否建立和实施一项安全问题的管理程序（旨在识别潜在的安全问题），其 中包括由法雷奥安全管理部认可的外部评审员进行的全面评审以及由安全负 责人进行的自我评估？2

3、. 是否有一位由管理部门任命的安全协调员？公司组织机构图是否包括该岗位 ，并定义该岗位与其它职能岗位间关系？3 .总部、分公司及工厂的经理是否通过某种正式的汇报体系定期了解安全 问题和已米纳的纠正措施？3 . 相关的检查机构，官方机构及保险公司的技术部门是否参与了旨在改变潜在 安全问题性质的项目？5 .在评审或自我评估中发现的与安全有关的问题（财产与人员）是否采取了 纠正措施？这类改进活动是否纳入改进计划，并对其进行跟踪并列入预算？2 .环境1 . 是否有一位由管理部门任命的环境协调员？公司组织机构图中是否包括该岗 位,并定义该岗位与其它职能岗位之间的关系？2 . 是否建立和实施一项环境程序，

4、其中包括由法雷奥安全管理部认可的外部评 审员进行的全面环境评审以及经过培训并取得资格的本厂员工进行的自我评估？3. 这类自我评估是否能使工厂管理部门对工厂环境是否合格获得准确的信息；是否所有的危险品已为员工们了解并已登记在案？4 . 在每月一次的环境报告中反映出来的问题是否得到管理部门的优先处理?5. 是否所有与环境有关的资料档案与原件都归档和存放在工厂内一个地方（ 以便对相关信息保守机密）？6. 是否对在评审中发现的有关环境的问题采取纠正措施？这类改进活动是否纳入改进计划，并对其进行跟踪并列入预算？法雷奥1000提问表第三部分质量保证是否不适用 备注1.2CFS是否已在企业各级实施并坚持一项

5、与其它各项政策紧密结合并体现精益 求精观念的全面质量政策？1.3CFS企业是否已将其质量目标形成文件并予以通报？这些目标是否已为全体 员工所理解？1.4CFS是否已确实为一项改进质量计划（涉及企业的全部职能）编制预算并持之以恒地予以实施?1.5CFS是否有指标来检测已取得的进展?1.2.1责任与权限 1.6CFS是否有质量职能组织，其地位以及参与质量管理人员的全部职责和指定 的候补人员是否已在行政人员结构图中作明确规定？1.7C项目的组织及其地位是否已在企业内部作了明确规定?1.8CF领导是否已制订一项旨在减少所有过程易变性的全面计划?1.9CF为杜绝出现不合格产品（质量的预防性管理）和减少所

6、有生产工序易变 性（技术和行政的）,是否已对为达此目的而采取措施所必须投入的经费 作过评估？是否已投入必要的经费？是否不适用 备注1.10CFS是否已对所有负责以下事务人员的职责、权限及相互关系作了明确规定? 开展预防性行动. 识别、记录任何质量问题并采取纠正措施. 控制不合格产品的处理，直至最终纠正为止.进行质量体系的内部审核.1.11C是否已经对“受控项/安全项”（须服从安全标准和其它强制性规定的）的 协调和控制作了明确的规定？1.12CFS是否已对企业的全面组织结构作了规定？是否已提供相应的人力和设备 资源（识别需要和拨款）？1.13 CFS是否已按照质量任务的定义对质量组织的所有需要在

7、职能手册中作了明 确的规定？这些需要是否按照某种正式的方法予以数量化？而且为此而需要采取的相应手段是否已作了预算（包括计算机质量管理手段）？1.14 CFS在出现技术偏差的情况下，为确定应采取何种程序，是否已对可在任何 时候（夜班工作）都适用的措施作了规定？1.15 CFS任何性质的评审,无论是体系方面的、工艺程序方面的或者是产品方面 的评审，是否确实由独立于被评审方的人员担任？是否不适用 备注123管理者代表1 .16CFS质量代表是否被企业领导任命？是否规定了必要的权限（包括在质量 没有达标的情况下，停止生产的权利）？以便确保质量体系的实施与执行以便向领导汇报质量体系运行的情况 以便进行必

8、要的改进行动1 .17CFS该质量代表是否保持着独立性？是否与生产部经理同一级别？并属于管理层.1.3管理评审1 . 18CFS是否有文件明确领导对质量体系的评审程序？是否规定基于检查表每 年至少进行一次评审？是否记录相应的结果？1.19CF对评审结果的分析是否能保证质量体系始终处于合适和有效的状态中? 符合本标准的要求紧密结合企业政策 与制订的质量目标相比较1.20CFS在出现不合格现象时，是否采取纠正措施（质量行动计划）以便调整质量 体系？是否不适用 备注2.质量体系2.1CFS为了达到目标规定的质量水平,是否已考察并获得所有必要的生产和检验 装备、资源以及必要的专业人员？2.2CFS对质

9、量的预防和控制的新技术以及相应的说明资料的利用是否令人满意?2.3CFS公司是否有能讲客户语言的技术对话者？是否有了解客户处负责研究和开发、质量以及采购的对话者?2.4 CFS在企业内部是否有某种涉及质量管理的正式有效的沟通体系？是否有显示企业各级质量水平情况的报表？在发生严重问题时，是否有警报体系?2.5 CFS是否有某种参照内部程序以及标准的质量手册？该手册是否得到运用？ 2.6CFS对于企业和各类业务活动（设计、生产、工艺程序、装配、检测、培训、 采购、搬运、储存、包装、交货、售后服务），是否已制订协调工作 的程序和作业指导书？这些程序和工作职责是否已予以实施，以使各类活动协调一致?2.

10、7CF在开始批量生产前是否已制订特殊质量计划？然后是否予以实施并不断 调整更新？是否不适用 备注3.合同评审是否不适用 备注3.1CF是否有某种涉及评审客户要求的书面程序?3.2CF该程序是否对职责和必要的协调作出规定？以便保证: 对客户的要求作恰当的明文规定并制订文件. 所有存在于供方要求与合同之间的差异得以妥善解决 能够满足合同中的要求3.3C当客户提出的意见有助于进行产品使用情况的试验时，这些意见有否用来补充合同中原来的规定内容？2 .4CF是否从接受客户供货要求起就成立项目小组对客户的需求作系统的分析研 究？3.5CF是否系统地利用双方问题征询表，以便补充上述信息?3.6CFS是否已对

11、价格/投资目标作明确的规定？是否已就成本、资源和数量的评估 制订了一份经济资料？3.7CF当客户未提出产品的特定技术规范时，是否制订内控标准加以完善?3.8C功能性的技术标准中是否包括关键的特性?3.9CF有益的中肯的信息是否诵过技术说明书的形式提供并诵报给各有关职能的 负责人？是否不适用 备注3.10CFS为了保证能够满足合同中客户的要求，是否利用某种程序性方法（QFD） （包括对必要资源的分析）进行可行性研究？3.11C 是否制订一项按照项目的质量阶段划分的计划（包括客户提出的“关键 点” ？3.12CF在将签订的合同及/或接到的订单与原估价单、建议及相关供货要求作对比方面有 否规定，并作

12、记录？是否不适用 备注4 设计控制4.1总则 4.1CF为了确保设计各阶段的规范要求得到满足（将设计工作化整为零，对关键的 方法制订规划并加以分析）是否制订了程序？是否在与客户签订的合同中对关键阶段作出划分？4.2C规划中是否包括对项目的系统性评审并制订文件?42设计和开发计划4.3C从可行性分析起到最后的与目标相比的开发总结（分析优缺点）,是否对项目的各个阶段（P1或P2）作了明确的规定和计划？4.2.1.业务活动的分配 4.4CF是否已对涉及设计业务的职责作了规定（职能行政结构图）？ 4.5CF 在人才（能力、资历）和硬件方面（CAD/CAM、CAE等）所提供的手段 能否满足设计的需要？软

13、件能否与客户的软件兼容？4.6CF 在分供方研究开发的情况下，采购部门是否正式的参与其中?4.7CF 是否任命一位“受控项/安全项”负责人，以便处理所有与产品有关的司法 和技术方面的问题（因不合格产品引发的责任）？是否不适用 备注4.3 .组织与技术接口4.8C在开发任何新产品时，领导是否任命一位项目负责人（P1或P2）?其职务、 作用、任务是否有明确的规定？4.9C 该项目负责人是否负责制订质量保证计划 ？是否负责整个项目的规划和 预算？4.10C 由项目负责人管理的项目小组是否为多功能的，以保证产品/工艺设计数据 使用的连续性.（实现工程同步）4.11C 是否能保证设计图纸中规定的尺寸/公

14、差与生产工具相配合?4.12C 是否已任命一位主管企业技术保密和保护专利与安全的负责人? 技术保密的规章和义务是否有规定？是否实施？是否审核？4.13C对于类似项目的历史资料（尤其是客户的信息反馈）是否都作系统地利用 ，以便避免老问题重新出现？（建立资料库）4.14C设计部门是否对技术的现状（注意最新技术动向）进行分析？是否进行技术 竞争的研究？4.15CF在工艺设计过程中，是否已考虑到技术的最新进展?是否不适用 备注44设计输入 4.4.1.产品4.16C设计部门是否采取措施使客户为设计项目提供的技术要求/文件提供给各 相关部门？4.17C涉及健康和安全并影响设计的受控项规定是否予以重视？是

15、否在有关的技术规范、程序和作业指导书中作确切的说明?4.18 C在标签标号、特别注意事项、标识、可追溯性、包装和储存 二次配套）方面的要求是否有详细说明和分析？（一次配套、442.工艺4.19CF 项目计划中是否包括制造工艺和验证过程的设计 符合关键特性的要求？? 是否能确保这些手段4.20CF是否有对工装模具和装备供应商的质量性选择程序?4.21CF 旨在确保质量的各种系统（防差错系统等）是否得到系统地研究 能够得到运用？,以便是否不适用 备注4.5.设计输出设计部门是否为项目负责人提供确切的、涉及以下方面的最终数据:4.22C 为了保证设计的所有特性均符合人们的愿望（输出数据符合输入数据）

16、是否进行验证？4.23C外部供货的确定是否经过采购部门同意?4.24C 是否检验产品符合规定的要求（验收标准和拒收标准 产品符合法规要求、包装和储存）？,包括关键特性、4.25C 客户对产品可靠性的全部要求是否都得到满足（包,括在必要的情况下对 产品的不正常使用）？4.26C在设计阶段必须使用的测试和验收标准是否都作了确切说明？在生产 阶段使用同样的测试和验收标准是否也有确切说明？4.5.1.产品4.27CF质量保证文件的制订是否符合产品/工艺（PAQP）质量保证计划?4.28CF产品与工艺（FMEA）的分析结果是否被用来确定需控制的特性?是否不适用 备注4.29CFS 员工是否了解产品的各种

17、功能和使用情况以及因不合格产品造成的 后果？4.52工序 4.30CFS是否对各工序进行过劳动经济学作业研究？是否对安全作了事先研究 以便保证运作的安全可靠性、保证对操作者和产品的保护？4.31CF 工具与机器的采购是否有规划？对工艺装备说明资料的参考数据和组成 内容（名称、状况、标识和使用寿命）是否编制成文件、归类并不断调整更新数据？ 是否考虑到可追溯性的要求?4.32CF工序能力欠佳的机器是否被识别出来？是否有改进计划，在改进计划最 终实现之前是否有系统的逐个检查、自动检查或综合检查（Cmk 2）？4.33CF 是否有对新的或改造过的生产工具及校验设备的验收程序（技术要求、 可维护性、工序

18、能力等）？3 .34CF是否使用工装样件对生产设备做验证；当某些特性无法检查时，是否抽取 并保留样品作为参照标准？4.35CF 在生产设备（制造、检验和试验）使用之前，是否书面汇报设备验收 的情况？是否制订一项预防性维护规划并予以实施？是否不适用 备注46设计评审4.36CF是否有规定项目评审的组织和管理的程序？这类评审是否在项目开发中 予以规划,形成制度并制成文件（包括对项目的财务跟踪和对问题和不 合格现象的识别）？4 .37C 对项目的评审是否包括设计评审、计划评审和经济指标评审？是否有相 关专家参加评审？4.38C在项目的每个结束阶段末是否系统地进行项目评审（P1或P2）?从项目的 一个

19、阶段过渡到下一个阶段是否取决于项目评审的结果（所有审核点 情况良好）？4.39C设计质量是否决定项目的转阶段?4.40CF 设计评审是否考虑到技术规范和产品/工艺质量保证文件?4.41C 有关产品的使用和被淘汰的强制性规定是否被重视（环境、污染4.42C各有关职能部门是否负责批准设计的各个阶段并认可设计的选择；各部 门对设计的批准有否文件记录？4.43C项目负责人是否能保证设计进度？在出现不合格时，项目负责人是否采取 正式措施？是否不适用 备注是否不适用 备注4.51C旨在确定产品和工序各阶段验证的程序是否已建立 ？在产品开发的各重要 阶段是否进行定期的设计评估并制成文件 ？其中是否包括对设备

20、的工序能 力、生产能力和可行性的目标的认证（全天满负载运转）？4.52C是否利用手工样件来验证设计的要求已满足?4.53C这些手工样件是否已经过验证？是否附有质量部门同意的相应的检验 报告？48设计认可 4.54C是否按照装配和运转规定的条件与（或）技术规定对产品的性能、耐用性、 安全、可靠性（极限性试验至出现故障止）以及可维护性进行评估？4.55C 试验和评估的全部结果是否都编成文件并记录在案 ，然后从认证的角度进 行分析和检查？在处理重要产品特性时，是否利用统计工具？4.56C为确保最终设计和相关的文件资料满足客户的要求，是否采取纠正措施?4.57CF是否采取定期验证的方法来确保生产的产品

21、始终能满足全部的技术规范 要求？是否不适用 备注49设计更改4.58CF为能对产品及工艺的设计更改予以标识、文件化、评审和认可，是否已 制订必要的程序？4.59CF 对设计更改的处理是否必须经过与开发新产品设计同样的阶段（具体产品或工序的质量保证计划；工序或产品变更的验证和批准）?4.60CF 是否注意保证设计更改不致使产品质量下降？是否注意评价设计更改 给产品性能带来的影响？4.61CF设计更改的内容是否作明确的说明（更改单）实施更改日期是否予以 遵守？4.62CF为避免交付不合格产品，是否实施旨在淘汰过时产品的程序（更改产品 或停止生产）？作废的技术规范图纸和文件是否予以回收？4.63CF

22、为防止生产不合格品，是否有紧急更改设计的程序?4.64CF在工艺更改时，是否对工装样件进行新的验收?4.65CF产品和工艺更改目录是否不断调整更新?4.66CF在发生工艺更改的情况时，是否有确保及时通知客户的程序?4.67CF数的对应?在产品更改的实施和跟踪程序中是否考虑内部更改指数和主机厂更改指是否不适用 备注5.文件和资料控制52 文件和资料的批准和发放5.1CFS是否已经结合相关程序（程序格式、审核、流通、发放、相关的更新 实施文件控制体系？5.2CFS是否所有的定义和记录文件都是经过有关部门审核批准，以便在使用前 验证其正确性与适用性？5.3CFS所有必要文件的最新文本是否能在必须使用

23、的地方供人们使用？已作废 的文件是否立即从所有的发放和使用点上收回？5.4CF文件是否仅局限于指定人员使用？发放体系是否注意保守机密?5.5CFS所有的“受控项/安全项”（应服从安全和强制性法规标准）是否也列入 相关的文件、技术规范、程序、图纸和作业指导书中？是否不适用 备注5.3文件和资料更改 5.6CFS文件上所有的更改是否经过发放原件的部门审核并批准?5.7CFS涉及客户/供方所有的文件是否不断调整更新并受到检查?5.8 CFS为了统计文件更改的情况和持有文件的人员，是否有参考的清单或可用于进行类似检查的程序?5.9CFS是否保证涉及产品和工艺的各类文件更改指数的一致?5.10CFS文件

24、的发放是否得到控制？当文件作了若干修改后（文件涂改后看不 清楚）是否发放新的文件？是否有对文件定期修订的体系？54文件的保存和存档5 .11CFS文件（正在编制的和编制好的，也包括信息化文件）是否按照规定的 期限进行存档，以便满足客户的需要，符合规定和内部需要？是否不适用 备注6 .米购 6.1 .总则 6.1C 采购部门是否参与产品质量的定义和控制？采购部门的职能组织是否考虑 跟设计部门进行密切合作？6.2C采购部门是否在研究部门的合作下对外部供应的零部件标准化程序进行管理6 .3C 采购部门是否系统地主动建议新的供应商实施以“供应商质量保证”为中心的预防性的进展规划?62分供方的评定 6.

25、4CF是否有一份根据审核结果发给许可证并进行分级的供方清单?6.5CF是否根据供方满足规定要求的能力（包括期限）来挑选供应方?是否不适用 备注63采购资料6.6CFS采购文件是否对订购的产品或服务作明确的说明？这些文件是否有效并有条理？在发放前是否经过审核批准？6.7CF采购部门是否采取措施（程序、会议）确保向供应商提出的要求都作 明确的规定、并使供方接受和理解（尤其是手工样件、工装样件、关键特性）?6.8CFS这些作业指导书中是否包含：受控项/安全项的特别条款（检测、可追溯性）?6.9CF 当涉及产品批次、原材料和零件时（材料验证和 AQP）是否实施认证 程序？64采购产品的验证 6.10C

26、F采购部门的代表或其他被任命代表企业的人是否能进入到供方的作业场 地,以便能对其产品、材料或服务进行验证（这类验证并不能解除供方在 产品、材料、零件或提供服务的质量方面应承担的责任）？是否不适用 备注是否不适用 备注68供方事故的管理 6.14CF质量水平、成本、供方交货的期限是否受采购部门监控（缺陷分类、扣 分和供应商质量水平的指标，供应商报价）？是否利用这些结果采取 纠正措施？是否已作了分类并张榜公布？6.15CFS 是否已制订并实施了旨在识别并纠正所遇到问题的程序（针对采购的不 合格产品）：a）供应商引起的会影响企业生产问题？b）企业中的问题（进货检验、装配）？6.16CF 采购部门是否

27、对供应商实施的纠正措施实行监控？该部门能否确保老 问题不再出现？6.9.向供应商提供产品6.17CF采购程序中是否确保向分供方提供产品前对产品进行检测?7 .客户提供的产品的控制 7.1CFS程序中是否规定对客户提供的产品的验证、贮存和维修?是否不适用 备注8.产品的标识和可追溯性8.1 CFS为了确保按照从生产直至交付（卡片、标记、标识）各阶段的技术 规范对所有的产品、材料和零件作明确的标识，是否有相应的程序？8.2CFS上述标识的记录是否及时更新并且随时可供查考?8.3CFS所有涉及“受控项/安全项（需符合安全强制性规定标准）的标识与可 追溯性的要求是否都作了明确规定并执行？7 .4CFS

28、在制造工序的全过程中是否对各批产品（一个固定时间内一种产品的数 量）实施全面和可追溯性检测？产品标记是否有助于在有必要收回已发 产品或对产品作特别检查的情况下识别某产品？8.5CFS对某些客户要求的识别方法是否有明确的说明？是否遵照执行?9 工序控制是否不适用 备注9.1.总贝y9.1 CFS 是否有描述每件产品生产流程和生产工序验证的示意图？是否每年至少对这种流程情况评审一次？9.2CFS生产的组织规划是否能够满足发货（紧张流动、同步流动 要求？流程中断率是否受到跟踪和记录？9.3CFS实施标准是否通过作业指导书的形式（工艺卡、工位卡片、文件 固定下来？9.4CF工艺参数和关键特性是否都在监

29、控计划中作明确说明并以具体形式固定 下来（检测卡、作业说明书）？9.5 CFS当预定的工艺不能遵照执行时（档次降低）是否实施降级程序?92特殊工序 9.6CFS是否所有的特殊工序都持续实施或经常验证？实施结果的记录是否 随时更新？是否不适用 备注9.3.监控计划 9.7CFS是否已确定质量监控计划并编制成文件（包括全部工序流程概要文件）？ 该监控计划是否适合批量加工件和备件的生产工序？9.8CF生产设备是否能保证产品的特性和涉及“受控项/安全项”的要求得以 遵照执行？94工序控制9.9CFS开始生产时生产计划、检测和文件的规划是否已完成？材料供应是否能得到保证？9.10CFS 生产人员是否已明

30、确了解质量需要控制的产品的特性？是否已经明确 应该使用哪种相应的方法？9.11 CF鉴于技术的最新发展，是否已对有助保证质量的手段或体系加以系统 地利用（防差错系统，自动化）？9.12CF在开始批量牛产（新的或更改的产品工序）前 工装样件的验收是否 得到保证？9.13CF工艺审核的方法是否在所有的工序上得到系统的运用（产品质量保证程序 NO.020115）？9.5.生产设备的维修 9.14CFS 全面生产维修方法是否得到开发？生产设备使用寿命卡片是否已 编制成文件？维修的级别和职责是否已作规定 ？ 9.15CF当企业设备长期搁置不用时，是否得到妥善的储存，保护或者间隔适当 时间进行重新校准以确

31、保其精确性和可靠性 ？在生产的全过程中，是否对 器材和全部设备的校准情况加以标识（盖章、贴标签）?9.16CFS为了确定改进的目标，是否对维修费用（预防性的和纠正性的）进行分析？ 9.17 CFS预防性维修手册的内容是否不断调整更新 ？是否有跟踪和测试设备可靠 性的体系？维修计划是否不断调整？9.18 CFS是否利用统计工序控制的结果来实施预防性维修计划9.6统计工序控制 9.19CF在初次评估工序前，是否进行潜在工序能力研究？当现有的生产作业线 上投入新产品时,是否对这种工序能力进行系统的验证？9.20 CFS是否有搜集工序参数（或产品特性）的体系用于将造成产品变化的可能原 因列举出来（包括

32、某些工序环境和辅助设施：压缩空气、水、电）？9.21 CFS操作人员是否运用检测卡片来保证对其工序的控制（纠正偏差:调整等等）?9.22CF是否进行工序能力分析？如果能力指数不能达到令人满意要求（CPK 1.67）是否采取必要的纠正措施？ 9.23CF当能力指数低于目标时，是否采取相应的措施来确保加工件的质量（100% 进行检验）？9.7.生产能力9.24CFS机器的使用率是否定期进行检查和汇报 ？其中与质量问题（产品/工序 /服务）有关的部分是否予以重视并加以分析？9.8.供货、辅助手段和环境 9.25CFS工厂的周围条件是否适于进行作业？极限条件（涉及气温、清洁度等）是否 有明确说明？是否

33、加以制和验证？10检验与试验10.1总则10.1CF当试验设备为几个部门所共有（研究与开发、工艺、质量） 时,涉及质量跟踪的试验是否受到跟开发新产品试验同样的重视？是否 制订相应的试验设备工作计划？10.2CFS是否所有的试验或检验均由受过相应培训的人员来进行?10.3CFS检验与试验的结果是否在工装样件已接受的公差范围内?10.4CFS质量部门发出的批量生产许可（在“满负载运转” 一天后）是否已形成 文件？10.5CFS所有涉及在制品的检验与试验的记录是否按照已制订的规章加以 保存？10.6CFS是否已制定关于对首件产品/首次装配进行检验的程序？在每次新的批 量生产或班组生产开始时是否都遵照

34、执行 ？10.7CFS参考样品和质量标准是否被用来作为判断产品能否被接受的辅助手段? 这类样品是否放置在作业岗位的附近？10.8CFS是否有检验规划？检验计划最少应明确: 必须进行试验的部件；试验的频率；样本大小；分析的方法？102进货检验与试验 10.9 CFS是否清晰划分外购的物品/零件及材料（检验/产品质量保证）？ 10.10CFS是否有旨在确保未经检验（指不属于AQP的产品）前任何 外购物品/材料/零件不得投入生产的程序？10.11CFS是否有程序和作业指导书明确规定检验方法和在发现不合格时应采 取的措施（标识、通报、隔离）？这些程序和作业指导书是否 遵照执行？10.12CFS产品、材

35、料和零件的标识是否符合采购部门的要求（可追溯性的起源）？10.13CF外购材料是否经认证？供应商发货是否附试验结果及统计数据以证 实发货符合技术规范的要求？10.14CF为了控制验证，是否按照制订的计划对已验证的产品定期进行检查?10.3.在制品的检验及试验 10.15CFS所有涉及在制品检验和试验的要求，是否已纳入相应的程序 和作业指导书？10.16CFS当需要进行的检验和试验没有完成，必要的文件还没有经过审核及验证 时，是否把生产产品停发？10.4.最终检验和试验 10.17CFS在产品发往用户前,应验证最终成品是否符合规范要求（按照检验计划）? 是否已提供并核准相关的数据和文件？监控计划

36、中是否已包含涉及夜间 检验的安排？10.18CFS员工是否有解释文件及如何使用检验和试验装备的指导书?10.19CFS所有可靠性试验结果是否符合规定要求?10.5检验和试验记录 10.20CFS检验和试验报告能否认证产品是否符合技术规范要求？这些报告是否 将加以系统分析，然后采取旨在改进生产的纠正措施？必要时这些报告是否可以随时查阅？10.21CFS所有检验和试验文件是否根据产品定义不断调整更新？是否可以随 时查阅？10.22CFS是否规定检验和试验结果存档的时间与条件并遵照执行?11检验、测量和试验设备的控制 11.1CFS是否有涉及产品制造全过程的设备管理程序和作业指导书?11.2CFS设

37、备是否按照涉及的测量和所需的精度来加以选择 ？在设备验收时，是否 按照供方的技术规范（能力、精密性、可重复性）进行检查、校 准及/或鉴定？11.3CFS校准和/或鉴定（可重复性、准确性、精密性、可复制性）是否定期 进行？是否有计划？环境、搬运以及贮存的条件是否适宜于进行校准、检查、测量和试验？11.4CFS是否所有的测量和检验设备均编成号或通过其它的手段来予以识别? 是否对这些设备的校准状态列入清单，并对清单作调整更新？11.5CFS是否所有的设备都与校准链连接？用作校准的设备是否经过现行标准验证 并与国际标准接轨？11.6CFS如果使用客户提供的设备是否按照规定的要求进行检查和校准?11.7

38、CFS是否有足够的检验人员？并对他们关于测量设备的使用、维修及校正进 行培训？13.不合格产品控制 13.1 .总则 13.1CFS是否已制订不合格产品的处理和纠正措施的实行程序，以防止问题重复 发生？13.2CFS是否每件不合格品都予以记录并在发现的层次予以通报？不合格产品 是否已作了明显标记并被隔离在特殊的地方？132不合格产品的检查和处理 13.3CFS不合格产品是否按照编制成文的程序由一名指定的负责人检查，以便 确定应采取何种措施（报废/筛选、降低等级）？13.4CFS是否对产生的问题进行评价，以便确定其对效率、质量成本、可靠性、 安全以及客户的满意程度产生的潜在影响？是否不适用备注14纠正和预防措施13.6CFS不合格产品的回用程序是否由质量负责人监督管理？是否已实施? 并保证回用的再次发生获得系统化的处理？13.5CFS不合格产品经过修改或修理后是否按照最初工序系统检验，以便验证 其是否符合要求？是否不适用 备注17.内部质量审核 17.1CFS是否已制订确保内部质量审核予以实施的程序，以验证质量体系是否 行之有效？17.2CFS是否有审核计划？该计划是否不断更新？是否遵照执行？是否向各有关 职能部门通报？17.3CF