生产能力测定与管理

1、生产能力测定与管理1引言充分 生产能力 便出现生 寻求平衡企业的生产能力，在一定时期内是相对稳定的；但是，随着生产的发展和技术组织条 件的变化， 生产能力也会相应地发生变化。 作为企业的领导者， 他必须掌握企业目前的生产 能力及其未来的变化， 预测出未来生产能力的需求量， 从而使其制定的生产计划能落到实处， 这就产生生产能力的测定工作。 生产能力的计算与查定应该在充分调动工人的积极性、 利用设备和生产面积、 充分采用先进的工艺方法和合理地组织劳动的基础上进行； 的计算与查定应按自上而下的顺序进行。 在生产能力与生产任务不匹配的情况下， 产能力的管理工作。 生产能力管理的目的在于， 在测定出生产

2、薄弱环节的基础上， 生产能力和生产任务的措施，制定出变更生产能力的策略以及提高生产能力的途径。充分掌握企业的生产能力是一项十分重要的工作， 它不但为企业制定计划提供了依据， 而且还可以了解企业各个生产环节和各类生产设备之间的比例关系是否恰当， 从而帮助人们 找到其中的薄弱环节，这也正是进行技术革新和技术改造所要解决的关键问题。众所周知， 掌握和确定企业生产能力的意义不仅限于企业的计划要求， 也是加速我国四化建设进程的客 观要求。2生产能力的概念所谓生产能力，是指企业的固定资产，在一定的时期（年、季、月等）,在先进合理的组织条件下， 经过综合平衡所能生产一定种类产品的最大数量。 企业的生产能力是

3、一种客 观的存在， 在一定时期内是相对稳定的， 但也会随着各方面的变化而变化。 根据核算生产能 力时所依据的条件不同， 企业的生产能力可以分为设计能力、 查定能力和现实能力 （计划能 力）。1）设计能力企业基本建设设计任务书和技术文件中所规定的生产能力。它 是 照工厂设计中所规定的企业产品方案、技术装 备和各种设计数据计算出来的应该达到的最大产量。 工厂建成投产后， 要经过一段时间 （即 经过一个熟悉和掌握生产技术的过程）方能达到。（ 2）查定能力指由于产品方案、协作关系和技术组织条件发生了变化，原有的设计能力不能反映实际情况时， 由企业重新调查核实的生产能力。 查定生产能力是由现有 设备条件

4、为依据，并考虑到采取各种技术组织措施或者进行技术改造后所能取得的效果。（ 3）现实能力（计划能力）考虑到年度内所能实现的各种技组织措施的效果，所计算出来的在计划年度内可能达到的生产能力。 计划能力又分为年初能力、 年末能力及年 平均能力。 年初能力是指按计划年度 1 月 1日计算的能力； 年末能力是指企业及各生产环节 计划年度末时的生产能力， 它考虑了拟在计划年度内采取的并在计划期末得以实现的扩大生 产能力的措施；年平均能力是指标计划年度平均拥有的生产能力。上述三种企业生产能力，各有其不同的用途。当确定企业的生产规模，编制企业的长 期计划， 安排企业的基本建设和技术改造时， 应当以设计能力或查

5、定能力为依据； 当编制企 业的年度、季度生产计划 及确定生产指标时，应该以企业的计划能力为依据。2）现实能力。在国外把企业的生产能力分为以下三种： （1）潜在能力。指最高管理部门预期在将来可能具有的生产能力。 本预算期内可能实现的生产能力。有效能力接近现实能（ 3）有效能力。在本预算期内已经投入使用的生产能力。 一般而言， 潜在能力大于现实能力， 而现实能力大于或等于有效能力。 力，完成生产计划任务愈不容易，就越需要有严密的组织管理。3影响生产能力的因素影响企业生产能力的因素很多，如产品品种；产品结构；产品工艺；质量要求；零部 件的标准化和通用性水平； 机床设备的数量和性能； 工艺方法和通用性

6、水平； 机床设备的数 量和性能； 工艺方法和工艺装备系数； 有效生产面积； 组织管理的水平及工人的劳动积极性 和技术水平等。 从查定生产能力的角度来考虑， 可以将这些因素归结为三个基本因素， 即生 产设备数量（或生产面积数） 、设备工作时间（生产面积利用时间）和设备（生产面积）生 产率定额。（ 1 ）生产设备数量（生产面积数量） 是指企业在计划期内所拥有的全部能够用于生产 的机器设备数，包括： A ：正在运转的机器设备； B ：正在修理、安装或者准备修理、安装 的机器设备；C:因生产任务或其他不正常原因暂时停用的设备。 对已判定不能修复或已决定报废的设备、 不配套的设备、 企业留用作备用的设备

7、和封存待调 的设备，都不应列入企业生产能力的计算范围之列。辅助车间（如机修车间、工具车间）所 拥有的设备，不能参与与企业基本产品能力的计算，而只能用以计算辅助车间的生产能力； 只有当辅助车间的设备数量超过规定并用于生产基本产品时， 才可以把多余的设备用于计算 基本产品的生产能力。生产面积的数量对于铸造车间、 铆焊车间、 装配车间的生产能力有十分重要的意义。 在这类 车间中，生产面积是指造型、装配等工作地、 通道、 工作地旁边的零部件存放地及运输设备 所占的面积。（2） 设备工作时间（生产面积利用时间）分为制度工作时间和有效工作时间。 制度工作时间是指在规定的工作制度下， 设备可 工作（或利用）

8、 的时间数； 有效工作时间是指在制度工作时间中，扣除设备修理停歇时间后 的时间总数。 制度工作时间用于计算生产面积的生产能力， 有效工作时间用于计算设备的生 产能力。制度工作时间的计算公式为式中 Fs 年制度工作时间；Dr 全年日历日数；Dh 全年节假日数；F 每日制度工作小时数。有效工作时间的计算公式为Fe = Fs. （ 1 ?）式中， Fe设备年有效工作时间； 设备修理停工率。就是单台设备（单位生产面积）在单位（ 3）设备（生产面积）生产率定额 时间内的产量定额， 或者单台设备（单位生产面积）制造单位产品的时间消耗定额。这两者 成倒数关系，即t = 1/p式中， t 单位产品的时间定额p

9、 单位时间的产量定额生产率定额受产品的品种与结构、质量、要求、加工工艺、工人技术水平等一系列因素的影响， 它是决定生产能力三个基本因素中最易变化而且变化幅度较大的因素。因此， 在计算生产能力时， 应当采用平均先进的生产率定额。 根据确定不同生产能力的要求， 设备（生 产面积） 的生产率定额可以分为设计定额、 查定定额和计划定额。 设计定额和查定定额是企 业在若干年内应该达到的先进水平定额， 计划定额是企业在计划年度应该达到的平均先进定 额。一般而言， 计划定额低于设计定额和查定定额。 其中计划定额可以根据现行定额乘计划 超额系数（或计划压缩系数）加以确定。其计算公式为P1 = P0 （ 1 +

10、 a ）T 1= t 0 （ 1 3 ）计划产量定额；式中P1FS = （Dr Dh ） . fP0at1现行产量定额产量定额计划超额系数 计划时间定额 现行时间定额时间定额计划压缩系数4生产能力测定41 现有生产能力的查定（ 1）生产能力查定的概念所谓的生产能力查定， 是指对企业、 车间、 工段或小组在一定时间内的生产能力进行 计算和确定的过程。 其目的在于摸清企业现有生产能力的大小。 为改进技术、 改善组织以及 克服生产中的薄弱环节而提供依据，以便挖掘潜力和提高生产能力，完成或超额完成任务。（ 2）查定生产能力的原始资料A ：固定资产登记表和技术说明书，其中载有各车间设备的数量、性能、生产

11、率及生 产面积等方面的资料。B ：工艺过程卡或工艺明细表。C ：查定期内企业、车间、工段、小组的生产大纲，各种产品产量的比例构成资料。D ：企业的技术改造计划和技术组织措施计划。E ：机器设备和生产面积工作时间的规定，设备在很大程度上生产面积在时间利用方 面的统计分析资料以及设备修理计划。F ：企业职工认数、各工种人数及技术等级方面的资料。G ：各项产量定额或时间定额及定额实际完成情况的统计分析资料。（ 3）生产能力的计量单位通常， 生产能力是以实物指标作为计量单位的。生产能力的实物计量单位有具体产品、代表产品和假定产品三种形式。A ：具体产品。在计算企业生产能力的生产定额时，是用该具体产品的

12、时间定额或生 产该产品的产量定额。 该计量单位使用于大量生产的企业， 如以某种机器产品的台数， 某种 毛坯、零部件的件数或套数等具体产品来计量单位。这种生产能力的计 该类计量单位使用于批量生产的企业。 代表产品和具体产品之间可以B ：代表产品。在多种产品生产的企业中，在结构、工艺和劳动量构成相似的产品中 选出代表产品， 以生产代表产品的时间定额或产量定额来计算生产能力， 量单位即为代表产品。 通过换算系数进行换算：Ki = Ti / T0Ki 产品 i第 i的换算系数； 种产品的时间定； 代表产品的时间定额。C ：假定产品。以生产计划中各种产品的单位劳动量占全部产品劳动量的比重为基式中，TiT

13、0础 计算出来的劳动量定额加权平均系数，作为单位产品劳动量定额用于计算生产生产能 力的一种产品单位。 该计量单位使用于产品品种较多， 各种产品的结构、 工艺和劳动量构成 差别较大的企业。T）等。在单件小批量生产条件下，常常采用产品的某种重要技术参数为计量单位，如发电 机 的功率（ KW ）数，重型机器厂采用的质量单位（ 4）查定生产能力的步骤A ：确定企业的专业方向和生产大纲（产品的品种和各种产品的数量方案） 。它的依据 有企业上级主管部门（工业部、局）的计划规定或决策，用户的需求调查和销售预测，技术预测等。B :做好查定准备工作。首先，要向企业职工宣传查定生产能力的重要性，动员全体 职工积极

14、参加查定工作; 再次， 要组成全厂的和车间的生产能力查定小组， 配备一定的技术 人员、管理干部和技术工人来具体负责生产能力的查定工作，并制定生产能力查定的目标和计划，明确职责;其次，要收集整理查定生产能力所必须的各种数据资料。C:查定小组、工段、车间的生产能力。首先；计算和确定各生产线、各生产小组的 再计算和确定各车间的生产能力。 这种自下 以便逐级提高其上层环节的生产能力。 即在查定的车间能力之后， 在综合平衡的基 础生产能力， 然后计算和确定各工段的生产能力， 而上的程序可以逐级地查找薄弱环节并采取措施，D ：进行全厂生产能力的综合能力平衡。 上来确定企业的生产能力。（ 5）生产能力的计算

15、和查定 生产能力的计算方法因各生产环节的生产类型不同而各异。在大量生产条件下，流水线、自动线的生产能力往往是根据工厂生产大纲的需要预先 规定的， 它是根据生产大纲计算流水线的节拍， 然后根据节拍计算设备需要量和负荷， 这就 决定了按流水线组织大量生产的企业，其生产能力的核算要按每条流水线进行。在成批生产和单件小批生产条件下，各个生产环节的生产能力通常是按设备组来计算 的。构成设备组的基本条件是， 它们在生产上具有的互换性， 也就是设备组中的任何设备在 大体相同的时间内， 可以完成分配给该设备组加工的工艺工序中的任何相同工序， 并能够达 到规定的质量标准。 不同机床设备有着不同的分组标志， 金属

16、切削机床的分组标志有： 机床 的用途（工艺工序种类） 、机床的规格尺寸（如中心高、工作台尺寸、钻孔直径和深度等） 、 机床的生产率、 机床的精度、机床的运转特点、机床的动力特征和功率等； 锻压设备和锻造 设备可以按照设备的用途、种类、加工吨位、生产率等标志来分组。如前所述，生产能力的计算与查定，应从基层开始自下而上来进行，同时还应根据生 产能力取决于设备还是生产面积而分别计算。A ：单台设备生产能力的计算。计算公式为P0 = Fe / t式中， P0 单台设备生产能力，台或件；Fe 单台设备计划期（年）有效工作时间，h；t 单位产品台时定额。工序由一台设备承担时，单台设备的生产能力即为工序生产

17、能力；工序由 S 台设备承 担时，工序生产能力为 PO?S;加工流水线（装配流水线亦同）的生产能力，在各道工序的 生产能力综合平衡的基础上加以确定。B :设备组生产能力的计算。计算公式为本P = Fe S/末式中， P 设备组的生产能力，台或件;Fe 单台设备计划期（年）有效工作时间， h ;S 设备组的设备数，台;t 制造单位产品（具体产品、代表产品或假定产品）所需该种设备的台时数，该台时定额是压缩之后的即计划期内将采用的新定额。C :车间（工段）生产能力的计算。加工车间的生产能力可以在计算设备组生产能力 的基础上加以确定。 由于各设备组的生产能力一般是不相等的，因此在确定车间（工段）的 生

18、产能力时， 要进行综合平衡工作。 综合平衡的依据是主要设备组 （即完成劳动量比重最大 或贵重而无代用设备的设备组） 的生产能力。 生产能力不足的设备组为薄弱环节， 要制定消 除薄弱环节的措施，应尽可能利用富裕环节的能力来补偿;薄弱环节。车间（工 段）生产能力综合平衡的示例如图7.8.1:在该图所示的机械加工工段中， 六个设备组的生产能力是不相等的。 如果将该工段的生产能 力定到 100台水平， 那末钻床组、 镗床组和刨床组的生产能力过低而成为薄弱环节， 车床组 和铣床组的生产能力过剩而成为富裕环节。 若能以铣代刨、 以车代镗， 便可以使刨床组和镗 床组两个薄弱环节得以消除； 若对钻床组可以采取

19、技术革新或增加工作班次的措施， 则该薄 弱环节亦可得以消除。 这样，经过综合平衡和采取措施之后， 该机械加工工段的生产能力便 可以达到 100 台的水平。铸造、锻造、装配车间(工段)生产能力的计算方法与机械加工车间生产能力的计算 方法有所不同。(a) 铸造车间生产能力的计算。对于铸造车间，主要是计算熔炼设备、造型设备和造 型面积的生产能力。熔炼设备生产能力的计算公式为：M? = S qx Ke 1 (a + 3 + Y )?式中， M? 化铁炉的生产能力， t / a ;qFeS 化铁炉数量，座；，t/h化铁炉小时产量(它等于熔炼周期除化铁炉容量) 化铁炉全年有效工作时间，h；自然损耗率； 浇

20、冒口残头损失率；丫 铸件废品率。造型设备生产能力的计算方法与金属切削机床设备的生产能力计算方法相同。 造型面积生产能力的计算公式为：Ma = A qa式中，Ma 造型面积生产能力A 造型面积， m2；q a 单位造型面积平均铸件年产量， t/ m2.烘干、在计算铸造车间生产能力时，除了以上三者的能力依据之外，还须考虑配砂、型心、 清沙、退火、吊车等各个环节的能力配合情况。情况。 式中，(b) 锻造车间生产能力的计算。锻造车间的生产能力主要按锻锤和水压机的能力配合锻造设备生产能力的计算公式为：Mp = S Q px FeMp 锻造设备组生产能力，件；S 锻造设备台数，台；Q p 单台锻造设备每小

21、时锻件产量，件/ (台？H)Fe 每台锻造设备全年有效工作时间， H。(C)装配车间生产能力的计算。装配车间的生产能力一般按生产面积计算，其方法与 面积生产能力的计算方法类似。在流水生产条件下，装配流水线生产能力的计算公式为：r Si ti FeMas = 1 / r Fe = Si / ti Fe式中， Mas 装配流水线生产能力，台；- 装配流水线节拍； 装配流水线第 I 道工序的工作地数； 第 I 道工序的单件时间定额；- 装配流水线计划期有效工作时间。(D)企业生产能力的确定。企业生产能力是在各车间能力综合平衡的基础上加以确定的。 车间生产能力综合平衡的内容主要有两个方面， 其一是基本

22、生产车间能力的平衡， 其 二是基本生产车间与辅助生产车间以及生产服务部门之间能力的平衡。在平衡各个基本车间的能力时， 一般以基本车间生产能力为准， 核对辅助车间生产能力的协调配合情况， 若两者能力不平衡，就采取措施使之达到平衡。42未来生产能力的预测(1) 生产能力供给预测 今后某段时期内的生产能力可以用工时递减曲线加以预测。 工时递减曲线又称熟练曲线， 是 指某一产品随着生产时间或累积平均生产时间将按某一规律逐渐减少， 当生产数量超过一定 界限时，这种减少的趋势就几乎消失了， 这种现象称为工时递减现象。 工时递减除了取决于 工人操作水平的提高之外， 还有设备性能的改善、 产品设计和原材料的改

23、进等多种因素， 它 常被用来预测在生产设备的性能和产量不变的情况下，未来工时消耗量或新产品的工时定 额，从而达到预测生产能力供给的目标。A .工时递减曲线数学模型其变化规律如图 7.8.2所示：图 7.8.1 工段生产能力平衡图解一般工时简化对数线性工时曲线表达式。即y 一 a X xbTCLg 工T1AC在图中，ACLG 台数对数线性工时递减曲线T1议n式中，T x 一 t1(1 n)亲nTc 一 t1.x(1-n)AC 累计平均公工时；t1 生产第一台(件) 生产量；递减系数；个别产品工时；累计工时。产品的工时消耗；Tc 递减系数n和递减率p之间存在下列关系n Ig p+ lg(1/2)B

24、 .工时递减曲线应用举例设备能力预测。已知生产某产品的工时递减系数n -00665，生产第一件产品的工时消耗 t1 一2 0 5 H ，其它数据见下表 7.8.1。在今后 12个月 生产计划的基础上，预测 12个月后设备的生产能力。生产产品设备需求量1 2个月后，单件工时 T x 为T x 一 t1(1 n) (x + G)n2.05 X1 0.0665) + ( 30000 + 120000) 0. 0665 0.86(H/ 件)将 12 个月后的计算结果与现状比较于下表7.8.2：12个月以后，设备的生产能力将提高（18 = 16） /18 = 11%。表 7.8.1 生产产品设备需求量每

25、月每台设备的台时定额（截止目前累积产量（40 30000 100001）2）生产量 /件每月计划产量（ 3）12000012 个月累积计划产量（ 4）比较对象单件工时（=（ 4） /（ 1 ）现状0. 95H/件12个月以后5）9500H0. 86H/件月需用工时（ 6） =（3） * （ 5）需用设备台数（ 7）8600H17. 1 18台15. 9 1台表 7.8.2 比较表 2）生产能力需求预测 A .短期需求量预测需求量产品 B 的月需求量预测12 个月的办法来进 再把这些需求量与现 一个生产两种产品的短期生产能力的需求，可以用展望后 行预测。首先， 预计出对本厂不同产品或多或少服务的

26、需求量；然后， 有的生产能力进行比较， 从而边可预测出短期生产能力的需求。 例如， 企业，可以用图 7.8.3 所示的办法预测需求量。B .长期需求量预测生产能力的长期需求量会因市场需求和工艺技术的不定而难以确定，同时， 企业在将来会增加一些新的产品而后淘汰一些过时产品，因而，预测为产品 A 的月需求量预测月份图 7.8.3 短期生产能力预测期 5 年或 10 年的生产能力需求量是一项冒险而困难的工作。预测企业长期生产能力需量的 有效方法是应用产品的生命周期原理，即首先按产品类别确定其生命周期曲线7.8.4,并合理确定目前的各种产品在计划期内将处于生命周期的哪个阶段，由此可确定各种产品的生产能

27、力的长期需求量，进而便可以预测出企业生产能力的长期需求量。酝酿阶段增长阶段成熟阶段饱和阶段需求 销售量衰退阶段时间图 7.8.4 产品生命周期的各个阶段 5生产能力的分析生产能力可以按五个步骤进行，即确定瓶颈操作、收集数据、进行性能分析、确定 能力指标、撰写能力利用和损失分析报告。（1）确定瓶颈操作瓶颈操作的确定依据是每小时的生产率和该项工作每天实际能操作的时间之间的关 系。确 定生产总体中的瓶颈部位之后，要将生产总体中每个组成部分按照它们对整体生产 能力的限制程度按顺序排列。（ 2）收集数据一旦确定了真正的瓶颈部位并将它们进行排队以后，就能确定潜在的总生产能力（无 损失、无干扰），它们通常是

28、以各种单位（件数或组件数）/H、体积（以立方计）/H、质量（ KG ） /H 来表示的。例如，用手动操作的机器生产，总是将零件的装卸时间算在机器循环 中，只将部件的传送时间计入机器循环中；在人工装配中，只将直接装配的工件考虑进去， 其他诸如检测、操作工休息或个人需用时间等因素就不考虑了。第二个要确定的是对总产量的干扰因素，这种干扰分为两种基本类型：安排好的（计 划的和有规律的）和未安排好的（未计划的和无规律的） 。某些干扰因素是不能计算在操作 循环中的， 如更换工具、 搬运原材料和操作工人需要用时间等， 把这些因素加上有规律的重 复人工劳动因素就形成了工作标准。 有规律的重复人工劳动因素中干扰

29、设备产量的因素， 诸 如造成机器停机等待的， 不在机器操作循环之内的检验和对机器与人之间复杂工作的 （安排） 分派， 就餐时间，废料处理，计划内或计划外的设备修理等， 这些损失可以分为已安排的和 未安排的两种， 企业可以任意选选择一种分类方法。 然而， 有人建议要确定所谓的可以达到 的标准产量， 即劳动者工作标准所规定的产量加以对照， 来确定通过计划所允许的损失程度。（ 3 ）进行性能分析“性能分析 ”这个术语是指有关数据的确定过程， 并将它们在某一段时间内对实际产量和潜在 产量的重要性予以说明。（表7.8.3）列出了部门 ABC这一个复合产品（E和E）的生产部 门，在 6 个月时间范围内的各

30、种数据。下表是一张复合产品生产企业某一部门的典型数据表。 它列出了与产品生产中瓶颈因素有关 的数据。用 6 个月时间收集到的这一系列数据可能代表了真正的工作状态。第 11、 12 栏非常有趣。注意，凡是存在瓶颈因素的机器的利用率仅仅是它们可以达 到的总利用率的 43.4%。虽然这仅是数据分析的一个例子， 但耐用商品的制造者却逐步相信 高度自动化的运输设备的平均利用率只接近 50%，而不是按原先所希望的（例如实现设计 有效生产功能的 60%65%） 。第 12栏表示 6 个月的所谓标准成本利用率为 72.5%。这就是说，即使生产过程实现 现了最好的利用率， 其产量仍比在四分之三时间内的产量还要低

31、一点。 但是， 这样的产量水 平在连续一段时间里实际上根本不可能达到。 因为它排除了没有包括在典型的操作标准中的损失，如维修、废料处理、生产转换和就餐时间的损失。图 7.8.5 中绘出了 （表 7.8.3） 中 UA 和 USC 的各月数据， 并画出了可以达到的总产量允 许偏差。由于以 “总的 ”为基础，因此它总是100%，并且总是一条水平线。以每月为基础的7.8.5 ）可以解释为： UA6 个月的平均值是USC 因两种产品各自瓶颈因素值的不同而上下移动，于是两种产品的合成影响了可以达到 的标准产量的加权平均值线。 USC 的移动必然会在一定程度上直接影响 UA ，对 UA 的最高 位置的最大

32、影响是所谓非标准的或未安排的损失。 如果这些未安排的损失全部都以可达到最 大产量的百分数表示，那么图（性能分析 部门 E 总产量 标准产量： 瓶颈：ABC的天数 班次数 数c 产量 d 的总产量 允许值 /% 月份 的件数 件数 f 的件数 件数2存在瓶颈a产品20.0 件 /H15.4 件/H 工序 10（铣）45总的平均转换次月计划总可以达到可以达到的标准量每月的 每小时每月的产品 E30.3 件/H20.7 件/H工序 10,12,14（铣,钻）7实际产量每小时10111213UA/%USC/%标准损失93032.42.7570.8513.31933027.11951219.213824

33、631610312.531685523.71763217.412946747942.473.415.411292.5315310241670417.512180 820849.172.918.212262.7521120928.8158982011040611838.569.4171232.52102992113104169984691552.876.216.52232.631702524.11330317.79770667050.173.418.1一年至此为止162 2.61 1680028961539615317.9697444170643.472.516.1a 操作中每月存在瓶颈影响的天

34、数；b - 以整个部门三班制的平局人数计；c 每月生产线转换次数；d - 月计划产品总件数（产品产品）；e -根据产品E和产品E每月实际产量得出的每小时加权平均总产量；f -第2栏X（第6栏X24）； g -根据产品E和产品E每月实际产量得出的每小时加权平均标准 产量；h -第2栏X （第8栏X24）; UA -第10栏嘟7栏）100 =实际利用率； use -（第9栏需7栏）100 =标准成本利用率；标准损失允许值班室（1 一第8栏）杆（1需 6栏）（第10栏）十（第2栏X24） 100。46.4% ；若不是生产转换影响产量， 那么可 9% ，则 UA 将是 55.4%；维修时间损 每次半小

35、时）说明可达到的最大产量还可 29.1% 中有 28.1% 已经统计如。（ 表 7.8.3） 43.4%。若不是因为废料处理的3% 损失，则应是以达到的最大产量还可以达到的最大产量还可以增加 失（ 9.9%）和就餐时间损失（ 6.2%，每天 3 次， 能增加 1 6.1 %，这说明在 UA 和 Use 之间相距的 最后一栏数据为实际的标准允许损失值。 这表示根据生产出来的实际件数确定的工人工作标 准总允许值中的实际损失，这些数据在表中加绘在就餐损失位置的上面。这个资料强调了两个要点。首先，只有在等于标准值时， Use 和总允许值之间的差 （27.5%）才会出现。其次，构成总产量的全部活动中只有

36、87.6%已被确定，从经济观点来看，确定这个水平可能已经足够。未经确定的损失（ 12.4%）包括如操作工错误地采用图（ 7.8.5）低效的工作方法，使用不合格的材料和有缺陷的切割工具；矿工和新工人的培训。此外，工厂及其下属的头等大事是在生产进行中将这些损失逐步减小到最低限度。一般认为， 这类损失在瓶颈部位可能达到的 100%总产量中占到 1 0%1 5%是正常的。还有一种尚未解释的重要损失，即无人当班操作所造成的损失。例中瓶颈部位的机器 每天三班有人操作， 故未出现因缺班而造成的损失。 按两班操作的过程， 必然会因一班无人 而使总产量损失 33%。（ 4）确定能力指标在表 7.8.3和图 7.

37、8.5 的性能分析中， 给出的产量和损失数据表明还有潜在的改进余地。 参照 这部分以前所确立的要点，数据收集者现在应该召集一些代表职工和代表生产线组织的人， 以得到他们对产量改进工作的同意， 委以改变作业的职责。 例如，检查生产转换和就餐时间 损失数据就有建议改进的可能。把因生产转换而造成的损失从过去的2.67/月（16M）降低到场 2.0/月，将使可以达到的总产量的损失减少 2.1%。162d X4h/d & 月 =648h/月648h/月X9%生产转换=58.3生产转换 H/月58.3/2.67 = X/2.0X = 43.6H/月（58.3 43.6） 648/月X00% = 2.1%就

38、餐损失从1.5 h/d降到1 h/d,将使可达到的总产量提高2%。一旦责任各方（生产管理和制造部门）达成协议，签署了与表 7.8.4所示相似的协议，计划就开始实行了。有关个方之 所以同意新的能力水平为避免82件/ d，是因为该值的求得是以使人高度信任的数据和经过有效的分析为基础的。部门 ABe 的生产能力如表 7.8.5 所示。如果在前面的能力分析期间已经应用了这种技术, 那么现在就可以用它来比较一下所得的结 果了。表 7.8.6 概括性地表示了：实际性能的结果；减少可以达到的总产量损失的计划；改 进后达到的总产量损失的计划；改进后达到的能力；原先的能力指标。在这里可以得到一个重要的结论,即投

39、资虽未增加,能力却可以得到增大。比例中 的企业负担了规定的 20min 就餐时间的损失费用。假定以每小时 9 元的工资比率来计算,那么有9元/ min1/ 1/3 min /d 冰个工人X162 d七 个月=243元/月或2916元/a。这项费用的 增加是为了增加能力 2%,即大约10件/d或2400件/ a。多产出的2400件销售以后的收益 增长不止是应补偿每年成本增加的 2916 元。5撰写能力利用和损失分析报告依据以上的分析结果, 可以撰写出能力利用和损失分析报告形如表 7.8.7 所示, 上报主管 部门。表 7.8.6 性能分析：建立新的生产能力,部门 ABCUsc(%)Usc 总产出

40、量损失(%)UA 总产出量损失每小时平均总件数 损失 UAUA每天平均总班次每天平均实际件数按指标减少的(%)新指标 每天减少的损失小时 每天增产的件数72.5 27.5 43.3按能力每天生产的件数29.1 25 2.6原先的能力指标257 4.1 47.51.0252822601零件或产品水平数据 (零件或产品)编号 生产(零件或产品的)部门 瓶颈操作 当月计划量 当月实际产量 报告截止日的年计划产量 报告截止日的实际产量 总件数 /小时 总件数 /月 标准件数 /月 (每日的)能力指标 2计划内和计划外的损失 废料 返工 生产转换 停机 故障预防性维修停机不可失无人当班的班次 有人当班的

41、班次 工作日数 就餐 计划内损失的允许值 直接材料短缺 间接材料短缺人力不足直接材料质量问题进给和速度其他3.能力利用性能分析 b 标准成本利用率 实际利用率 能力利用率（实际产量 /能力产量） 达到计划产量的百分比 劳动力效率a 均以总产量、月产量和报告截止日年产量的数量和百分比的形式列出；b 所有数据均以百分比、按月和报告截止日的形式列出。表 7.8.7能力利用和损失分析报告6生产能力管理61 生产能力的平衡1生产能力与生产任务的平衡 生产能力的平衡是指生产能力与生产任务之间的平衡， 它是一种综合平衡，不仅包括基本生 产车间的能力平衡，还包括基本车间与辅助车间之间的能力平衡。 其平衡方法有

42、两种：一是 产量平衡，即以产量单位为计算单位进行生产能力和生产任务的试算平衡；二是台时平衡， 即以台时为计算单位进行生产能力和生产任务的试算平衡。 在多品种生产条件下， 采用台时 平衡较为方便；在采用机器设备的生产单位中， 非流水生产方式的生产能力平衡一般是分设 备组进行的，流水生产方式的生产能力平衡应按每道工序、 每台设备分别进行；若生产能力 是按照生产面积确定的，则可以按为完成生产任务所需要的生产面积和计划期有效时间内生 产面积来进行生产能力平衡。为完成生产任务所需要的某种设备组台时数（T1）与计划期该设备组的有效台时总数（ T0 ）计算公式为T1 = E （Ni ti ） 3（ 1+YT

43、O = FeS= Fy nSti3式中， Ni 产品计划产 单位产品台时定额，台时 /台；Y -Fe SFy台时定额计划压缩系数； 考虑补废的台时损失系数；单台设备全年有效台时数； 设备台数；单台设备全年制度工作时间； n 时间有效利用系数。当T1 = TO时，说明实现了平衡，完成任务有保证，计划可以落实；当TO T1时，说明生产能力有余，完成任务有保证，计划可以落实；当TO V T1时，说明生产能力不足，生产任务尚不落实，必须采取具体措施来提高生产能 力。2生产能力的利用指标A :计划生产能力综合利用系数。即计划产量与计划生产能力的比值。该指标用于表 明计划期内固定资产的利用程度。B :设计

44、（查定）生产能力综合利用系数。即计划产量与设计（查定）生产能力的比 值。该指标用于表明企业设计（查定）生产能力在计划期内的利用程度。C:实际生产能力综合利用系数。它是实际产量与计划生产能力的比值。该指标用于 表明企业计划生产能力的实际利用程度。D :设备（生产面积）的动用系数。它是计划期内动用的设备（生产面积）与全部设 备（生产面积）的比值。这一指标表明在计划期内对现有设备（生产面积）的动用况。E:设备（生产面积）的时间利用系数。它是计划期内设备（生产面积）有效工作时 间总数与设计（查定）的设备（生产面积）有效工作时间总数的比值。该指标表明设备（生 产面积）在时间上的利用程度。设计 平。F:设

45、备（生产面积）的强度利用系数。它是设备（生产面积）生产率的计划定额与查定）定额的比值。这一指标表明设备（生产面积）在生产率方面的潜力及其利用水G :设备（生产面积）负荷系数。它是设备（生产面积）计划任务与其生产能力的比 值。62 1H :每千元固定资产的实际产量（产值）。I :单台设备（单位生产面积）的实际产量（产值）。变更生产能力的策略短期生产能力的变更策略 就一年的短期来说，生产制造系统的生产能力规模是相对固定不变的；但是，仍有可能进行许多短期的调整，以增加或减少生产能力，这种调整取决于产品能否储存起来。资本密集型的生产过程主要是依靠机械设施、设备等要素来实现生产作业，在需求淡 季或高峰期

46、， 可以通过调整生产系统的作业班次以达到变更生产能力的目的；劳动密集型的生产过程， 其生产能力主要取决于工人的技艺而较少取决于厂房设备等物质资源，因而可以通过解雇和招聘职工的办法来改变短期的生产能力。 短期变更生产能力的措施有许多种， 表 （ 8 ）列出了一些最常用的方法。 长期生产能力的变更策略 长期生产能力的变更分为三种情况，即扩充生产能力、维持生产能力和收缩生产能力。（ 1 ）产品的成本将会不断变化（参见图的产量为P1*时，单位产品的成本最低；当这台生产设备的产量暂时下降到较低的水准 时，就会出现机床和劳动力的利用不足，使产品成本提高；当这台机床的产量增加到 现有设备的利用程度提高， 但

47、是， 因为要加班加点及预防性维护工作不能及时进行，扩张生产能力在不同的生产能力利用情况下和生产能力逐步扩张的情况下，单位7.8.6）O图中（a）表明，现有的生产设备在一定时间内P1-P1+，从而亦2会提高产品成本， 以上的分析表明， 如果预期的产品需求量持续不断地增长， 那么就应当去 扩充生产能力， 以期取得规模收益。 一般说来，生产能力的扩张最好是分期分批地进行，而 不应集中于一次投资。图（B）表明，在需求量持续增长的情况下，生产能力分期扩张后， 每一阶段的最优产出量。当然，生产能力也可以从产量P4*，但是，这种情况会增加生产能力的扩充风险。表 7.8.8 暂时改变生产能力的方法 改变生产能力的方法仓库储存延期交付定货雇员人数 职工劳动时间的利用