06产品质量先期策划控制程序

1、1. 目的：对产品实现进行策划，确保产品实现过程输出能以尽可能低的成本满足顾客要求，防止在合约审查时因协调因素造成延误时效而造成公司巨大损 失。2. 范围：适用于本公司汽车产品的过程设计、开发全过程等3. 职责3.1技术部负责过程设计、开发全过程的组织、协调、实施工作，进行过程设计 和开发的策划的主导、确定过程设计、开发的组织和技术的接口、输入、 输出、验证、评审，过程设计和开发的更改和确认等。3.2经营部负责根据市场调研或分析，提供市场信息及新产品动向，及客户的需 求，负责提交并追踪顾客使用新产品后的样品确认书。3.3质检部负责新产品的检验、试验及品质实绩统计、检验标准的制（修）订。3.4生

2、产部负责新产品的加工试制和生产，及试样阶段资源的提供。3.5供应部负责原物料的采购.3.6设备部负责设备.工装的提供与维护.4. 控制程序4.1定义4.1.1新产品：在本公司生产范围中，无成熟工艺或无批量生产。4.1.2. C.C:安全特性，代号4.1.3 S.C.: 重要特性，代号4.1.4 APQP:先期产品品质策划4.2客户需求的识别4.2.1第一阶段输入：客户图纸、样品、相关要求；4.2.2业务主办人员接顾客的新产品客户图纸、样品、相关要求等信息后，对客 户的新产品的要求进行评审，并确定其开发的可行性，可行时根据顾客提 供的需求信息、市场调研或分析填写新产品企划书，呈经理级主管核准，

3、将此信息传递给技术部，技术部人员根据新产品企划书中的信息，召 集生产、质检、供应、设备、经营等与此案相关部门主管形成APQ小组矩阵图，并进行可行性分析。技术部负责对评估时发现有工程规范及图面 不齐全、材料有疑问、参考样件不足等各疑点项目及预备拟定对策注明在 可行性分析报告上，并和客户确定相关问题。经营部依据新产品企 划书、可行性分析报告综合考虑人工成本、设备、产能分析并计算成本，填写内部成本分析报价单，经副总经理以上批准后对客户进行报价423输出：新产品企划书、可行性分析报告、报价单 4.3样品制作策划4.3.1技术部主管任APQPJ、组组长，召集APQPJ、组成员确定各成员职责和工作 内容。

4、编制新产品开发计划，确定样件制作时所用的物料，并填立BOM 相关物料清单，转物料组，仓管人员根据确定所需的物料，作适当的库存， 当库存不足时，应立即填写采购申请，采购根据采购申请，立即进行采购， 当无法按时完成时须书面报告组长，并确定具体完成日期。4.3.2样品制作：APQP小组成员在组长的引导下，需确定产品质量目标和过程 特殊特性，并形成产品和过程特殊特性清单、BOM相关物料清单、工 装夹具清单，APQPj、组组长确定样件制作所需的资源，并安排样件的制作。 并将制作时的相关记录填写在打样检讨表中，以作为制作工艺规范的依 据。4.3.3样品试验及确认：样品制作完成后，按照确定的产品技术规范的要

5、求， 质 检部进行样品检验和试验，必要时可委托权威机构、顾客或进行模拟实验 等检测。若检测不合格，则重新进行样品的制作，直至合格为止。若顾客 需要，由质检或技术部出具相关的检测报告（如测厚记录表、盐水喷雾记 录表、硬度测试记录表等）。4.3.4样品经质检检测通过后，由技术部制作出样品确认书一式两份，呈技 术主管核准后转业务主管，业务主管将相关检测报告（如测厚记录表、盐 水喷雾记录表、硬度测试记录表等）及样品确认书向客户相关人员提 交，在试产前一个工作日内签回，若客户不认同或提出来需要作修订时， 由技术部重新制作，直至客户认同为止。4.3.5 APQP小组必须定期评定样件制造的可行性，并使用会议

6、记录记录小 组成员的共识，随时向管理层报告可行性的情况 ，必要时寻求管理者支持。4.4试产阶段4.4.1 APQP小组组长召集技术人员、质检主管、生产主管进行工艺流程图确定，确定0K以后，编制试生产控制计划、PFMEA4.4.2由APQPJ、组组长组织技术、质检、生产等部门人员进行试产的验证，对 新产品过程策划和过程开发进行经验总结，且按工艺流程图确定生产 线,生产部制定出车间平面布置图，相关部门及人员采用正式生产工装设备、环境、人员、设施和循环时间来进行试产。442.1设施与模具管理：采用APQPJ、组结合先期品质规划流程的作法，以制定 制程、设施及设备计划，工厂的布置须将物料的流动和搬运程

7、度减到最小，以促进物料的同步流动，且将工厂空间的使用附加价值提升到最大。4.4.3质检主办人员根据控制计划编制 SOP SIP，及MSA计划，技术主 办人员制定PPK初始能力分析，待各项工作准备完成时，由工程主导进 行试生产作业。4.4.4测量系统分析：由质检部根据测量系统分析控制程序（ MSA按MSA计 划进行量具、试验设备要求的确认。4.4.5初始过程能力研究：由技术部根据控制计划按PPK初始能力分析计划进行初始过程能力研究，输出初始过程能力研究报告。4.4.6在产品试生产过程中质检部负责产品试验及相关标准修正，产品性能试验等，具体按信赖性测试作业指导书及实验室控制程序执行。4.4.7在产

8、品试生产过程中各相关部门负责人配合记录产品量产过程中所有相 关数据及问题点，记录于开发履历表中4.4.8经确认由正式生产工装和过程制造出来的产品能够满足工程要求，按生产件批准程序提交PPAP文件。4.4.9当PPA文件被客户批准后，由经营部召集生产部、质检部、技术部门进行 首批量产会议，首批量产时由技术部主导，生产部派人协助，生产主管全程 参与。量产依照生产件批准程序（PPAP执行，正式量产：量产生产件 应依照PPAP内容执行，若顾客规定的提交要求，按顾客要求执行。4.4.10第二批产品到第五批产品，由生产自行组织生产，当需要技术部支援时， 由技术部派员协助生产，每生产完一批产品，质检部需对生

9、产状况作统计， 将品质状况反馈给技术部。4.4.11在确保制程稳定后，技术部需填写工程移交单，以示结案。4.4.12各阶段说明4.4.12.1测量系统评价：质检部依据测量系统分析（MSA）控制程序及测量 系统分析（MSA）计划的要求，在试生产过程中，质检部应使用规定的测量 装置和方法，进行测量系统的评价。4.4.12.2初始过程能力研究：试生产过程中，技术部依据试生产控制计划产品和过程特殊特性清单的相关要求，进行初始过程能力研究。4412.3包装评价：所有的试装运（可行的情况下）和试验方法都应评价产品 免受在正常运输中损伤和在不利环境下受到保护，顾客规定的包装不排除 APQ小组对包装方法的评价

10、。4.4.12.4生产控制计划：生产控制计划管理办法是对产品实现过程进行的形成 文件的描述，以对质量和工程要求有关的所有重要特性提供控制。生产控 制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来确定控制计划内容的增加/删减（可能需要采购部的批准）。生产控制计划是按试生产控制计划的逻辑 扩展。在生产时对生产控制计划进行评价，以提供适当更改的机会，具体 依据产品品质保证展开计划及 APQ小组会议确定的相关要求，技术部 负责拟定生产控制计划管理办法，并按生产生产控制计划检查表进 行查核。仍有问题尚未解决时，须采用特准量产申请单进行生产并由 APQ小组修订改善对策时间表以配合客户订单。4.5质量策划认定和管

11、理者支持（设计确认）4.5.1由APQPJ、组在首批量产前对试产控制计划、过程指导书、量具和试验设 备进行评审。APQP小组将表明满足所有的策划要求或关注问题，以及项目 状况和未决议题形成文件，APQP小组组长主持召开评审会议，相关部门参 力口，针对以下方面进行评估：a. 通过试生产中发现的问题，有无采取消除措施并得到实施；b. 依据PFME斡析、试验结果制定消除措施是否得到实施；c. 在新过程/工艺形成过程中，所有重要的质量保证活动的结果是否形成文件d. 产品达到新产品企划书及客户要求的评价；e. 样品、工艺文件是否齐全、统一、正确，能否正确指导生产的评价；f. 产品镀种、性能、工艺、技术水

12、平、生产能力，用户使用的可靠性、稳定性。4.5.2 APQP小组整理出评审会议记录以及评审的结论、应采取的改进措施。4.5.3按评审意见，采用国内外先进技术标准等方面的评价。APQP小组修改完善工艺文件等相关资料，完成产品正式量产的准备工作。4.6质量策划认定和管理者支持。4.6.1APQP小组必须在首次试生产产品前，定期评定控制计划、作业标准书、 工流程图、过程FMEA等要求的可行性以及量具和试验设备的和正确 用法进行验证，确保产品能按时按量和可接受的成本下制造、试生产、包 装和交付顾客，并作成产品质量总结和认定，记录小组成员的共识，随时向管理层报告可行性的情况，必要时寻求管理者的支持。4.

13、7各项确认全部完成后，正式导入量产，即新产品开发完成。4.8持续改善4.8.1持续不断地改善品质、服务（包括时效、交货）及价格。4.8.2量产中若有问题产生，须进行检讨及拟定改善对策时间表，若接收到客户 订单时，4.8.3质检部必须在品质履历表中，记录各项品质变异事项。4.8.4应将持续改善的理念全面地开展到整个公司。4.8.5持续改善应拓展至那些管制特性中具较高优先的产品特性。4.8.6制程一旦显示相关稳定且制程能力合乎要求前，应研究拟定具体优先的持 续改善计划。4.8.7制程能力不足或绩效不佳时，须执行纠正和预防措施。4.8.8持续改善与纠正的区分：对于能够用计量值数据评估的产品特性和制程

14、参 数,持续不断改善意指将特性与参数对目标值的最近化，并减少其可能的变异，至于只能用计数值数据来评估的产品特性和制程参数，在特性不符合前持续不断的改善是不可能的，如果计数值的结果不是零缺点时，则应定义为 不合格品的纠正行动。4.8.9品质和生产力的改善：应明确规定对品质和生产力改善的时机，并进行适 当的改善。4.8.9.1不正常的停机时间。4.8.9.2换模、换线时间。4.8.9.3报废、重工时间。4.9工程变更：在整个产品实现（包括策划）周期中，若发生任何影响产品实现 的更改（包括由任何客户引起的更改），本公司立即由原APQP小组人员（人 员多少视影响程度而定）在更改执行前进行评定、验证和确认。小组对上 述活动的结果进行记录，以确保与顾客要求相一致。本公司确保任何影响 顾客要求的产品实现更改一定通知顾客，并征得其同意。对具有专用权的 设计，如如外形和功能（包括性能，和/或耐久度），必须由顾客评审，以适 当地评价所有影响，具体按工程变更控制程序执行。5. 相关文件5.1工程变更控制程序5.2合同评审控制程序5.3生产件批准控制程序5.4过程和产品的监视和测量控制程序5.5实验室管理程序5.6测量系统分析（MSA）控制程序5.7控制计划5.8控制计划管理办法5.9作业标准书5.10工程流程图5.11过程FMEA5.