混凝土外观质量控制措施

1、混凝土外观质量控制措施鉴于目前混凝土外观质量差的问题， 我们准备从模板质量、施工 工艺和养生工艺等三个方面进行改良和控制。一、模板质量的控制结构砼的施工，能否达到工程整体美观的要求，首先取决于模板 质量的控制。砼的平整度、光洁度、色差度都与模板质量直接相关。 因此，在模板的设计、制作、安装时，首先应满足模板结构的强度和 刚度，确保模板拼缝严密、不变形、拆卸方便；其次，要选择好板面 材质，并使其同砼脱模剂相匹配。1、模板缝口加工必须精细，拼装必须严密。模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗漏的缝隙，缝隙比较小， 水泥浆虽跑不出去，但水泥浆中的水分会渗出，使得缝隙处的水泥较 多，导致缝口处混凝土表面发

2、黑；缝隙比较大，水泥浆会从缝隙中跑 出，导致缝口处出现砂线，甚至出现蜂窝、空洞。相邻模板拼装后缝 口板面不平整，混凝土表面会出现错台。2、模板必须平整、洁净。模板表面不平整，周转次数过多，保管不善，模板会有不同程度 的变形或磨损，混凝土表面的平整度和光洁度差。 钢模板表面的锈须 使用砂轮机清除彻底，否则混凝土表面会有锈斑；有时模板表面的红 锈已除去，但表面仍有黑锈，混凝土的表面会有黑斑。混凝土表面涂 油过早，表面沾上尘土或昆虫等杂物，影响混凝土表面的光洁度。脱 模剂用废机油，混凝土表面会发黑。模板表面涂油过多或油的粘度过 大，混凝土表面气泡较多。施工中必须使用新机油或液压油，涂抹后 应用面纱将

3、多余油料清除；箱梁浇筑前还须对模板再次清理和清洗。3、模板装拆必须牢固、谨慎。模板支立不牢固，经振捣和混凝土倾落冲击后，模板发生跑模和 变形，混凝土表面线性不顺，甚至有明显额涨肚现象。盖梁模板和墩 柱结合不紧密，混凝土中的水泥浆会漏出而污染立柱。 箱梁侧模支撑 不牢固会造成线性弯曲，或严重质量安全事故。模板拆除过早，混凝 土表面的光泽不好，会有脱皮斑点。拆除模板时模板边角或支架材料 碰撞混凝土，会损坏混凝土的边角或在表面留下痕迹。二、浇筑工艺质量的控制1、砼配合比通常选择砼配合比的水灰比、水泥用量的原则是要符合规范限定 的砼强度和耐久性的要求，对抗渗砼、大体积砼、水下灌注砼等都有 专门规定，而

4、有外观质量要求的砼，尚无规定可循，但对砼外观质量 的控制必须从砼配合比设计开始。 总的原则是：较通常情况下的砼配 合比作细微调整，即维持一定数量的水泥用量，略增加砂率，稍减用 水量。(1) 、原材料质量粗细集料是混凝土的必要成分，它们的质量好坏直接影响到混凝 土的施工和易性、耐久性和外观质量，从颜色、级配到针片状、压碎 值等都必须满足要求。(2) 、水泥、外加剂用量根据经验，延长砼的模内养护期或加大水泥用量， 是有利于砼表 面的自然光洁度的。但施工现场模板的周转一般是根据进度确定的， 延长砼模内养护期较难做到，因此，用掺加减水剂来替代增加水泥用 量，掺加的量一定把握适当，因为减水剂中含有引气剂

5、，如果掺量过 大，气泡排不干净会在混凝土表面出现蜂窝。（3）、砂率砂率除与级配、空隙率有关外，还与砂子的粗细程度（细度模数） 有关。最佳砂率是指在砂石骨料颗粒级配的规定条件下， 选择能同时 满足砼质量和工作和易性要求的砂子最佳含量：为了促使砼达到均匀 密实和充分改善砼拌合物和易性，使砼中细骨料含量较通常稍微增大 一点。因为砼的匀密过程是以和易性为前提的， 和易性包括砼拌合物 流动性、粘聚性和保水性，而这些性能还在于砼中有足够的水泥砂浆 起主要作用。因此，稍微提高砂率，不仅砼浇捣塑性明显改善，砼成 型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，砼表面避免出现“相料色 差。（4）、坍落度砼拌合物是砼成型结构

6、的原材料，而砼拌合物的成型可塑性的最 终反映是坍落度。对砼外观质量的控制，最重要的环节是砼坍落度的 控制，所以，恰当控制坍落度很有必要。对于砼外观质量有要求的砼， 坍落度较通常一般采用的坍落度略减少 2-3cm，使砼拌合物粘稠一 些，振捣效果好一些，有利于砼外观质量。2、砼的搅拌和运输砼的搅拌必须达到三个基本条件：计量准确、搅拌彻底、坍落度稳定。否则拌合物中将水泥（砂）浆分布不匀，易出现砼表面色差或 砼振捣易离析、泌水等非匀质现象。一般水泥用量达到350Kg/m3及以上的砼，可称之为富水泥砼，这时，砼的搅拌时间要适当延长，强 制式搅拌机延长1.5-2分钟，当掺加外加剂时，搅拌时间再延长 1分

7、钟。砼的运输应用混凝土罐车运输。3、砼浇铺和振捣砼浇筑过程中，必须克服“重视振捣、轻视浇铺”的习惯。浇铺 无序或振捣无方，都是砼产生各种不均匀性的根源。 还要注意把握浇 铺与振捣的“火候”，振捣要密切关注浇铺状况，什么时候可以振， 什么时候不能振，以及振捣多长时间、遍数，都依据浇铺情况而定， 对砼不要早振，也不要迟振；不要欠振，也不要过振。砼的浇捣方法：（1）分段分层、限时接茬混凝土的浇筑，无论是从一端开始向另一端，或是从中间开始向 两端对称，呈斜面层次、全断面推进的浇筑，还是从下向上一层层的、 呈水平层次的浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。一般确定分段长度的原则：a、在砼拌合物未初凝

8、的可塑时间内，完成砼的分层接茬和分段 接茬，同时砼的搅拌、运输能力供料及时；b、根据砼浇筑时的气温条件，防止砼浇筑面上水分挥发过多造 成接茬不良。浇筑分层厚度一般宜为为40-50cm,砼分段、分层的后段与前段 或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间在常温下不宜超过两小时。（2）、浇前振后、切莫早振早振有两种情况：一是指本层砼厚度未铺足或浇铺到位或两侧模 之间未全范围铺满，即砼拌合物层次不清、顺序零乱，往往出现中间 高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。二是指对本层砼 浇铺前沿临空部分，不等下段砼浇铺衔接，就过早振捣。对于砼浇与 振，前后相差一定的距离，如浇铺长度为10米，则振捣长度为（10

9、-1） 米，即前沿一段至少相当于振捣棒作用半径二倍的范围内的砼，不要急于振捣，待下一接段砼浇铺接茬后再振。早振的结果是：a、砼拌合物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆流向低处；b、再浇筑砼时，随砼浇筑面增高，砼液化面上升，则富水泥浆上浮，紧靠侧模 面，形成色差带。（3）过振过振是指砼震动延时过长，此时砼易产生离析、泌水，离析较严 重的，骨粒分离，显露砂石或出现水波纹状的云斑或鳞状色斑。轻的 出现泌水、砂斑、砂线，因此要防止过振。（4）振捣砼振捣应遵循快插慢拨、振点等距离布置的原则，砼振实的表现 为：砼已无明显沉落、表面呈现平坦，砼已不冒气泡、砼开始泛浆。 振捣时需注意：a、要离开模板20cm

10、左右，防止损坏模板或出现漏 浆等；b、振捣时间与砼坍落度相结合，防止过振，一般情况下，坍 落度越大，振捣时间越短，140mm-160mm时宜控制在15s以内，或 现场试验控制。（5）、钢筋保护层质量控制在混凝土浇筑过程中，振捣棒触碰钢筋或模板等现象会使钢筋收 到较大的振动或扰动，使得钢筋周围的混凝土离析、泌水，或者钢筋 的保护层偏小，混凝土的表面会显露钢筋的轮廓，甚至露筋。所以， 钢筋垫块必须足量安装牢固；在混凝土浇筑过程中派专人检查和维护 钢筋垫块。三、养生工艺（1）、准备工作混凝土未浇筑前，准备好土工布、塑料布、水泵等。（2）、养护时间混凝土初凝后即开始养护，用土工布覆盖混凝土表面，在外界温 度大于5摄氏度的情况下，洒水养护。养护时，混凝土表面必须充分 湿润。外界温度低于5摄氏度时，需采取保温措施，不得对混凝土直 接洒水养护，宜用蒸气养护。针对高强度混凝土，养护时间不得少于 14天。（3）、拆模时间冬季施工适当延长拆模时间，利用模板本身进行保温。拆模后混 凝土表面立即用土工布包裹，并用塑料布包裹保温，内表面应具有凝 结水珠。夏季拆模后养护期间，若天