暗埋段施工方案

1、 天津空港经济区中环西路西延至地铁2号线 李明庄车站M2地道工程 穿越高速公路（暗埋段）施工方案 中铁十八局集团有限公司 2010年8月2日 参见单位: 建设单位：天保建设办 代建单位：天保市政有限公司 设计单位：上海市城市建设设计研究院 监理单位：泛华建设集团有限公司 施工单位：中铁十八局集团有限公司 （一）、工程概况 天津空港经济区中环西路延长线至京津塘高速公路相交处采用地道下穿京津塘高速公路，地道采用明开挖法施工，待地道施工完毕后，对京津塘高速公路进行恢复。 天津空港经济区中环西路西延至地铁2号线李明庄车站（M2接驳道路）工程下穿京津塘高速地道工程里程范围为：K0+282.5K0+617

2、.5，总长约335m，其中K0+410.00K0+490.00为暗埋段（该段为穿越京津塘高速部分，长度80m），K0+282.5K0+410， K0+490K0+617.5为敞开段。敞开段为U型槽结构型式，暗埋段为单箱双室矩形框架结构型式。道路里程K0+640南侧结合环卫站设独立式泵房。 地道段现状高速公路路面标高为6.74m6.8m，地道周边现状标高为3.5m左右。天津空港经济区中环西路延长线设计中线与京津塘高速公路中线夹角约为52.40 。建设地道时，高速公路的开挖面与地道侧墙平行，因此高速开挖断面与现状高速公路成52.40夹角。 地道穿越京津塘高速部分（暗埋段）按照设计要求图纸有C1、C

3、2、C3三个基槽组成，其中C1、C3槽长27m，C2槽长26m。 （二）、地道暗埋段施工 地道暗埋段施工前，位于京津塘高速南侧的N1、N2（过水箱涵部分）段已施工完毕，现状河道经N2槽过水箱涵改道，N3、N4在现状和河道改道完成后，即可开挖出土，并完成底板、侧墙的浇注，这就为暗埋段C1、C2、C3的施工创造了工作面，保证了暗埋段的顺利实施。 一、地道支护 本工程基坑侧壁安全等级为二级，支护结构在A、B、C区段采用灌注桩+一道支撑支护方案；D、E区段采用水泥搅拌桩重力式挡墙支护，F区段采用放坡支护（具体区段划分详见支护图纸）。 本工程暗埋段基槽处于本工程支护区域的C区，基坑最大开挖深度约9.6m

4、， 基坑支护根据现场的实际情况，首先要完成绿化迁移，才能进行支护结构施工。支护施工分成三部分，第一部分为支护灌注桩施工和格构柱桩施工，第二部分为支护搅拌桩桩施工，第三部分钢筋混凝土梁支撑体系施工。 支护桩分别采用8001000灌注桩和700900灌注桩，桩长25m；止水帷幕采用双头700400搅拌桩，在工程桩间用搅拌桩进行桩间土加固。 施工完的区域，随后进行水泥搅拌桩地基加固施工，加固土体厚度为地道底板下3.0米范围内的土体。 二、地道基坑开挖 暗埋段部分在该段两侧完成N3、N4段U型槽施工后，为了最快程度下完成暗埋段施工，一旦暗埋段具备施工条件，在支护完成且强度满足设计要求后，进行基槽开挖施

5、工。开挖时，将地道基槽按照左右半幅分两个施工作业班组，从地道中心线两侧进行，运输通道设在地道中心线两侧，中间挖掘机够不到的地方，在槽底布置一台型挖掘进行“二倒”出土，部分区段布置长臂挖掘机进行出土。 地道阶段施工顺序如下： N1、N2段N3、N4段N5段C1、C2、C3段S5、S4、S1段S2、S3段。C1C3段箱体分三次浇筑完成，第一次完成底板及30cm高侧墙（包括中隔墙）施工，第二次完成侧墙（包括中隔墙）顶面50cm以下施工，第三次完成箱体顶板及剩余部分墙体（包括中隔墙）施工。顶板施工采用满堂红碗扣架进行支撑，上面用两层10*10cm方木（交叉布置）加12mm的竹胶板做底模，侧墙及中隔墙采

6、用组合大钢模施工。地道内排水管在地道底板施工过程中埋设。 A、 暗埋段土方开挖要遵循开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖的原则。挖土时，任何施工人员不得直接在支撑上行走和操作。 B、开挖作业必须在钢筋混凝土灌注桩、水泥土搅拌桩以及钢筋混凝土梁达到设计强度后方可进行。 C、对面积较大的基坑，为减少空间效应的影响，基坑土方宜分层、分块、对称、限时进行开挖，土方开挖顺序要为尽可能早的安装支撑创造条件。 D、本工程钻孔灌筑桩施工完毕达到设计强度后，宜边破桩头边浇筑垫层，尽可能早一些浇筑垫层，以便利用垫层（必要时可加厚作配筋垫层）对围护墙起支撑作用，以减少围护墙的变形。 E、挖掘机挖土时严禁碰撞工程桩

7、、支撑、立柱和降水的井点管。分层挖土时，层高不宜过大，以免土方侧压力过大使工程桩变形倾斜，在软土区域尤为重要。 F、同一基坑内当深浅不同时，土方开挖宜先从浅基坑处开始，如条件允许可待浅基坑处底板浇筑后，再挖基坑较深处的土方。如两个深浅不同的基坑同时挖土时，土方开挖宜先从较深基坑开始，待较深基坑底板浇筑后，再开始开挖较浅基坑的土方。 G、基坑开挖过程中，加强对基坑稳定的观察和监控量测工作，一旦发现安全隐患，立即停止开挖作业，及时采取措施处理。 1、基坑土方开挖的注意事项 （1）、土方开挖顺序、方法必须与设计工况一致，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。 （2）、防止基坑挖土后

8、土体回弹变形过大。 基坑土体开挖后，地基卸载，土体中压力减少，土的弹性效应将使基坑底面产生一定的回弹变形（隆起）。回弹变形量的大小与土的种类、是否浸水、基坑深度、基坑面积、暴露时间及挖土顺序等因素有关。如基坑积水，粘性土因吸水使土的体积增加，不但抗剪强度降低，回弹变形亦增大，所以对于软土地基更应注意土体的回弹变形。 施工中减少基坑回弹变形的有效措施，是设法减少土体中有效应力的变化，减少暴露时间，并防止地基土浸水。因此，在基坑开挖过程中和开挖后，均应保证井点降水正常进行，并在挖至设计标高后，尽快浇筑垫层和底板。必要时，可对基础结构下部土层进行加固。 （3）、防止边坡失稳 基础的土方开挖，要根据地

9、质条件（特别是桩基施工完毕之后）、基础埋深、基坑暴露时间挖土及运土机械、堆土等情况，拟定合理的施工方案。 挖土速度快即卸载快，迅速改变了原来土体的平衡状态，降低了土体的抗剪强度，呈流塑状态的软土对水平位移极敏感，易造成滑坡。 边坡堆载（堆土、停机械等）给边坡增加附加荷载，如事先未经详细计算，易形成边坡失稳。 （4）、防止桩位移和倾斜 打桩完毕后基坑开挖，应制订合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。 对先打桩后挖土的工程，由于打桩的挤土和动力波的作用，使原处于静平衡状态的地基土遭到破坏。对砂土甚至会形成砂土液化，地下水大量上升到地表面，原来的地基强度遭到破坏。对粘性土由于形成很大的挤压应

10、力，孔隙水压力升高，形成超静孔隙水压力，土的抗剪强度明显降低。如果打桩后紧接着开挖基坑，由于开挖时的应力释放，再加上挖土高差形成一侧卸荷的侧向推力，土体易产生一定的水平位移，使先打设的桩易产生水平位移。为此，在桩基打设后，宜停留一定时间，并用降水设置预抽地下水，待土中由于打桩积聚的应力有所释放，孔隙水压力有所降低，被扰动的土体重新固结后，再开挖基坑土方。而且土方的开挖宜均匀、分层，尽量减少开挖时的土压力差，以保证桩位正确和边坡稳定。 2、土方开挖阶段的应急措施 土方开挖有时会引起临近构筑物、管线等产生一些异常现象。此时需要配合有关人员及时进行处理，以免产生大祸。 （1）、围护墙渗水与漏水 土方

11、开挖后支护墙出现渗水或漏水，对基坑施工带来不便，如渗漏严重时则往往会造成土颗粒流失，引起支护墙背地面沉陷甚至支护结构坍塌。 在基坑开挖过程中，一旦出现渗水或漏水应及时处理，常用的方法有： 对渗水量较小，不影响施工也不影响周边环境的情况，可采用坑底设沟排水的方法。对渗水量较大，但没有泥砂带出，造成施工困难，而对周围影响不大的情况，可采用“引流修补”方法。即在渗漏较严重的部位先在围护墙上水平（略向上）打入一根钢管，内径2030mm，使其穿透支护墙体进入墙背土体内，由此将水从该管引出，而后将管边围护墙的薄弱处用防水混凝土或砂浆修补封堵，待修补封堵的混凝土或砂浆达到一定强度后，再将钢管出水口封住。如封

12、住管口后出现第二处渗漏时，按上面方法再进行“引流修补”。如果引流出的水为清水，周边环境较简单或出水量不大，则不作修补也可，只需将引入基坑的水设法排出即可。 （2）、防止围护墙侧向位移发展 基坑开挖后，支护结构发生一定的位移是正常的，但如位移过大，或位移发展过快，则往往会造成较严重的后果。如发生这种情况，应针对不同的支护结构采取相应的应急措施。 （3）、流砂及管涌的处理 在细砂、粉砂层土中往往会出现局部流砂或管涌的情况，对基坑施工带来困难。如流砂等十分严重则会引起基坑周围的建筑、管线的倾斜、沉降。 对轻微的流砂现象，在基坑开挖后可采用加快垫层浇筑或加厚垫层的方法“压注”流砂。对较严重的流砂应增加

13、坑内降水措施，使地下水位降至坑底以下0.51m左右。降水是防治流砂的最有效的方法。 管涌一般发生在围护墙附近，如果设计支护结构的嵌固深度满足要求。则造成管涌的原因一般是由于坑底的下部位的支护排桩中出现断桩，或施打未及标高，或地下连续墙出现较大的孔、洞，或由于排桩净距较大，其后止水帷幕又出现漏桩、断桩或孔洞，造成管涌通道所致。如果管涌十分严重也可在支护墙前再打设一排钢板桩，在钢板桩与支护墙间进行注浆，钢板桩底应与支护墙底标高相同，顶面与坑底标高相同，钢板桩的打设宽度应比管涌范围较宽35m。 二、基坑排水 地道基坑降水采用700的大口井进行降水，降水在开挖前20天进行，大口井底比基坑底标高低6米。

14、安排2钻孔机从中间最深处向两端进行施工。钻完一孔、下一孔管，直到全部完成。 三、地道工程施工 地道主体结构施工前，底板以下垫层混凝土施工以及底板防水层已做好搭接预留。 地道主体结构为现浇钢筋混凝土结构，施工过程中严格遵循“纵向分段，竖向分层，由下至上”的原则，纵向将暗埋段结构按照设计变形缝位置分成3段施作；竖向从底板开始，自下而上施工主体结构底板、侧墙中墙及顶板。 1、施工程序 地道工程施工程序图见下图1。 图1 主体结构施工程序图 2、施工流程及要点 1、基底处理及验收 (1)、底板施工前，将基坑底部受水浸后形成的软土或泥浆清除干净。 (2)、对于局部超挖部分，采用砾石、砂、碎石或混凝土填充

15、。 (3)、分段开挖的基坑两端保持纵坡稳定，同时设置截水沟和集水坑。 (4)、底板施工前，先对基坑进行验收，基坑验收标准符合表1的规定。 序号 项目 允许偏差(mm) 检验频率 检验方法 范围 点数 1 坑底高程 30 每段基坑或长50m 5 用水准仪测量 2 纵横轴线 50 2 用经纬仪测量、纵横向测 3 基坑尺寸 不小于设计 4 用尺量、每边各1点 4 基坑边坡 设计的5 4 用坡度尺量大口井降水处外包防水施侧墙钢筋绑扎和混顶板模板安顶板钢筋绑顶板砼浇顶板防水层施覆土回脚手架搭施工准垫层、底板围护结构施基坑开挖、管线保底板钢筋绑扎和混 2、垫层施工 (1)、C20素混凝土垫层分段浇筑，主体

16、结构施工节段端头处加长2m。 (2)、垫层的标高和强度必须符合设计要求。其允许偏差见表5-2-2。 表5-2-2 垫层允许偏差表 3、防水层施工 本工程地下区间段防水等级为二级，采用砼结构自防水和结构外防水相结合的方式，以自防水为根本，以接缝防水为重点。混凝土抗渗等级p8，施工前作配合比试验时，将抗渗等级比设计要求提高0.2Mpa进行试配，水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥用量不得少于260kg/m3，水灰比控制在0.55以下；石子粒径不大于4cm，软弱颗粒含量不大于石子总重量的0.5%，砂子采用中砂，含泥量不大于1%。为提高混凝土的抗渗性和抗裂性，可掺入适当数量的微膨胀剂，膨胀剂的掺量由试验室试配

17、确定。为改善混凝土的和易性，在防水混凝土中掺入一定数量的粉煤灰或石粉，泵送混凝土的坍落度控制在1418，不得过大，否则可采用适当数量的减水剂。 地下区间结构外防水施工中，底板、侧墙、顶板采用1.5mm厚自粘防水卷材。防水层施工之前基面应该做到平顺、清洁和干燥。防水卷材施工之后采取保护措施。 底板防水卷材板施工之前进行C20素混凝土垫层200mm施工，再用满粘法施工防水卷材；侧墙防水采用满粘法施工，外侧用40mm厚聚乙烯泡沫塑料板做保护层；顶板采用点粘法施工防水层，上面铺设350#石油沥青油毡隔离层再用70mm厚C25细石混凝土做保护层。 （1）、结构自防水(防水混凝土)的施工 本工程采用外加剂

18、防水混凝土作为结构自防水，它是依靠混凝土本身的密序号 项目 允许(mm) 检验频率 检验方法 范围 点数 1 厚度 30 20 每段施工段 4 用尺量 2 高程 20 1015m 4 用水准仪测量 实度达到自防水的目的。它不但在工程结构中承担防水作用，而且还起着承重和围护作用，使结构防水和承重为一体。因此它是防水之本，施作时必须严格按有关规定实施。 为了保证防水混凝土的工程质量提出如下标准和措施： 、防水混凝土抗渗等级为p8。防水混凝土掺入适量的磨细的粉煤灰和有补偿收缩功能的外加剂（膨胀剂），减少水泥用量，减少水泥水化热，控制水灰比和坍落度。采用机械搅拌，根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。 、

19、混凝土采用分层浇筑，分层振捣，每层厚度为300400mm，相邻两层浇筑时间间隔不超过2h，确保上、下层混凝土在初凝之前结合好，不形成施工缝。浇筑混凝土落差高度超过2.0m时使用串筒工具进行浇筑。 、防水混凝土采用机械振捣密实，振捣时间为1030s，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，严格避免漏振、欠振和超振现象。 、在施工缝上浇筑混凝土前，无论采用何种形式的施工缝，为使接缝严密，对缝表面均进行凿毛处理，清除浮粒。继续浇筑混凝土前，用水冲洗干净并保持湿润，水平缝要铺上一层2025mm厚的水泥砂浆。 、防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或扎丝，不得接触模板。固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，止水措施

20、必须符合设计要求或得到监理工程师的同意。 、防水混凝土终凝后立即进行养护，养护时间不得少于14天，在养护期间应使混凝土表面保持湿润。拆模时混凝土表面温度与环境温度之差不得超过15，以防止混凝土表面产生裂缝。 、对于大体积的防水混凝土，施工中要有充分的温度控制措施，防止水化热过高使混凝土内外温差过大而产生温差裂缝，混凝土的内、外温差应低于25。 、模板支护保证足够的刚度和强度，严防变形走位。模板平顺、整齐光滑、模缝严密，不允许漏浆 （2）、自粘防水卷材铺设施工： 、基面要求：平顺、无凹凸不平、无钢筋头外漏、无渗漏，经检查合格，才允许铺设自粘防水卷材。 、防水卷材施工时特别注意阴阳角部位的防水板一

21、定要与转角部位密贴，并且和加强层要满粘。 、防水板的边缘部位应预留至少500mm的搭接余量，并且对预留部分进行封口保护，不得有翘边、张口现象。 （3）、变形缝 、设计要求 变形缝预留宽度为30mm，在底板和侧墙外侧变形缝外侧处设置外贴式橡胶止水带，内衬结构设中埋式钢边橡胶止水带，最外侧粘贴自粘式防水卷材；顶板变形缝只设置中埋式钢边止水带和自粘式防水卷材；顶板及侧墙变形缝内设40500长1000mm的剪力杆。 变形缝填充30mm厚聚乙烯板和30*30双组份聚硫密封胶橡胶，侧墙变形缝设镀锌钢板接水盒。 、施工要点 a、变形缝橡胶止水带下部混凝土采用斜插捣固棒捣密实，应特别注意变形缝处橡胶止水带处下

22、部混凝土一定要振捣密实，以防变形缝处的渗漏水。 b、灌注完的混凝土表面平顺、不跑模、不漏浆、挡头板平顺、光滑牢固。 c、橡胶止水带安装平顺、直立、定位准确牢固、防止灌注混凝土挤偏位、变位，钢筋止水夹应固定牢固。 d、涂刷双组份聚硫橡胶，配合比10：1，混合物必须在1小时内用完。 （4）、施工缝 、设计要求 施工缝设置200mm宽2mm厚的钢板，距侧墙内侧100mm布置，接缝处涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料。 、施工要点 首先对施工缝进行凿毛，除去浮浆、清扫干净，然后均匀涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料，用量大于1.8kg/m2。 4、底板施工 (1)、底板施工前，对围护结构渗漏水部位，采用混凝土填充

23、进行堵漏。 (2)、邀请监理工程师对外防水层进行验收，满足结构防水标准后方可进行底板施工。如遇有防水板破损、搭接不满足要求时，及时进行修补。 (3)、现场人工绑扎钢筋，混凝土输送泵车浇筑商品混凝土，根据预先设置的标高控制线控制浇筑标高。 (4)、降水井在施工完成后处理，先用碎石填实降水井，按照图纸要求进行降水井处理，再使用比设计混凝土高一级的微膨胀混凝土浇筑密实。 5、搭设侧墙脚手架 侧墙脚手架使用双排脚手架，上铺木板作为工作平台，脚手架搭设稳固牢靠，确保施工过程中使用安全。 6、侧墙施工 (1)、按设计要求作好防水层，并对支护结构的接缝及板面渗漏按设计和监理工程师的要求进行处理。 (2)、立

24、模之前，报监理工程师对钢筋、预埋件及基底处理情况进行检查，合格后方可进行下道工序施工。 (3)、模板采用组合大型钢模板，利用钢支管外撑的方式固定牢靠，模板具有足够的刚度和强度，防止混凝土浇筑过程中跑模漏浆。 (4)、挡头板根据施工缝、变形缝所采用的止水材料进行设置，做到稳固、牢靠、不变形、不跑浆。 (5)、混凝土分层浇筑，一次浇筑厚度控制不超过30cm，以便混凝土的浇筑和振捣，确保质量。 7、顶板施工 (1)、顶板施工采用搭设满堂碗扣式脚手架，上面铺设两层10*10方木加12cm厚竹胶板做底模，脚手架搭设必须有足够的强度，同时还要满足变形条件。 (2)、为保证沉降后下部建筑限界净空能满足要求，

25、顶板浇筑时，其底部标高允许误差取上限。 (3)、浇筑混凝土前，先设标高控制桩，以便在施工过程中对标高实施控制。 (4)、混凝土浇筑完毕未达到设计强度前，不得在顶部堆放设备、材料等。 (5)、在混凝土达到拆模强度，并经监理工程师同意后，方可拆模。防止出现因拆模过早而产生下垂、开裂等质量问题。 (6)、混凝土浇筑完毕终凝前，对表面进行压实、收浆、抹光处理，并按规范要求及时进行养护。 四、具体施工方案及施工方法 1、钻孔灌注桩施工工艺 根据不同的施工场地及地质状况，合理的选用机型，使常规的施工工艺与不同机型的钻机有机结合施工，可以有效的提高工程质量，并缩短工期。根据设计及地质资料，钻孔桩拟采用ZKZ

26、-1200型正循环钻机，自重较大，钻速平稳，泥浆护壁好，成孔质量佳。 （1）、施工准备 在桩基施工前，平整场地。采用全站仪、经纬仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩。 （2）、泥浆制备 采用原浆护壁，其比重控制在1.051.3范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。 泥浆技术指标表 序号 项目 技术指标 1 比重 1.11.3（正循环）；1.051.15（反循环） 2 粘度 一般地层：1622S；松散易坍地层：1928S 3 含砂率 新制泥浆不大于4% 4 胶体率 不小于95% 5 PH值 大于6.5 （3）、埋设护筒 孔口护筒采用46m

27、m钢板制作，内径比桩径大20cm，长度为2.0m。护筒埋设准确竖直，护筒筒底的高程符合设计要求。 （4）、成 孔 施工时先在不同区段进行成孔试验。获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，保证钻孔质量。 钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。钻进方式采用正循环旋转钻机钻进，及时加泥浆，保证钻杆垂直。起落钻头均匀，避免撞击孔壁。 （5）、清孔 清孔采用换浆法，清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率8，粘度28，灌注砼前，孔底沉碴厚度100mm。 （6）、绑扎、吊装钢筋笼 钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平

28、台上固定加强钢筋，钢筋笼严格按设计和规范要求制作。 在确认清孔完成并符合设计要求后，用吊车将钢筋笼骨架吊入桩孔，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。 （7）、导管安装 导管用250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.03.0m，配12节长1.01.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。 （8）、第二次清孔 正循环钻机成孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行

29、第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。完成后立即浇注砼。 （9）、灌注水下混凝土 开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。 在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深1.56m，由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下砼浇注记录。 2、 水泥搅拌桩施工工艺 深层搅拌桩机施工工艺流程：设备组装就位预搅下沉提

30、升喷浆搅拌搅拌下沉清洗。 （1）、设备组装 施工前将深层搅拌桩机及其配套设备(灰浆计量配料装置、灰浆拌制机、灰浆泵等)开行达到指定桩位，对中安装就位，并进行试运行，检查各部件是否正常工作。 （2）、预搅下沉 深层搅拌机运转正常后,启动搅拌机电机,放松起重机钢丝绳,使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉,下沉速度控制在0 .8m/min左右,可由电机的电流监测表控制。工作电流不应太于10A。如遇硬粘土等下沉速度太慢,可以输浆系统适当补给清水以利钻进。 （3）、制备水泥浆 深层搅拌机预搅下沉到一定深度后,开始拌制水泥浆,待压浆时倾入集料斗中。 （4）、提升喷浆搅拌 深层搅拌机下沉到达设计深度后,开启灰浆泵浆

31、水泥浆压入地基土中,此后边喷浆、边旋转、边提升深层搅拌机,直至设计桩顶标高。此时应注意喷浆速率与提升速度相协调,以确保水泥浆沿桩长均匀分布,并使提升至桩顶后集料斗中的水泥浆正好排空。搅拌提升速度一般应控制在0.5m/min。 （5）、沉钻复搅 再次沉钻进行复搅,复搅下沉速度可控制在0.50.8m/min，在重复下沉搅拌时予以补喷,补喷时注意喷浆的均匀性。 （6）、重复提升搅拌 边旋转、边提升,重复搅拌至桩顶标离,并将钻头提出地面,以便移机施工新的桩体。此至,完成一根桩的施工。 （7）、移位 开行深层搅拌桩机至新的桩位,重复(一)(六)步骤,进行下一根桩的施工。 （8）、清洗 当一施工段成桩完成

32、后,立即进行清洗。清洗时向集料斗中注人适量清水,开启灰浆泵,将全部管道中的残存水泥浆,冲洗干净并将附于搅拌头上的土清洗干净。 （9）、施工要点 深层搅拌机切削和提升搅拌负荷太大、电动机工作电流超过额定时,应降低提升或下降速度或适当补给清水。万一发生卡钻、停转现象,应立即切断钻机电源将搅拌机强制提出地面重新启动,不得在土中启动。 布置灰浆制备系统时应使灰浆的水平泵送距离不大于50m,确保注浆压力；泵送灰浆前,管路应保持潮湿,以利于输浆；泵口压力应保持在0 .40.6MPa,防止压力过高或过小。 （10）、成桩要求 垂直度偏差不大于1.5%；桩位偏差不大于100mm，桩径偏差不超过4%。 （11）

33、、质量控制 使钻杆的垂直偏差小于1.5%，桩位偏差不大于100mm，机台通过水平尺严格控制搅拌轴的垂直度。 搅拌钻头叶片直径要注意经常检查，发现崩缺或磨损，应及时更换或修复，使钻头直径控制在450以上。 根据泥浆转速与喷浆量的关系，调节送浆泵电机转速，保证喷浆量满足设计要求，严格控制水灰比和工艺参数，以确保每根桩的水泥用量。 五、干挂无机预涂装饰板 1、材料要求 （1）、无机预涂装饰板根据设计要求，确定无机预涂装饰板的品种颜色、花纹和尺寸规格，并严格控制，检查其强度，吸水率等性能。 （2）、膨胀螺栓，连接不锈钢挂件，连接不锈钢针等配套的钢垫板、垫圈、螺帽及钢材骨架符合设计和规范。 2、主要机具

34、 台钻、无齿切割锯、冲击钻、手枪钻、卷尺、靠尺、电焊机、水平仪等。 3、作业条件 （1）、检查无机预涂装饰板的质量及各方性能是否符合设计要求。 （2）、钢材骨架做防腐处理，按规定要求做置件现场拉拨强度试验，及时浇筑混凝土导墙，做隐检 4、操作工艺 （1）、无机预涂装饰板干挂施工工艺流程图 放线埋件处理龙骨安装焊接刷漆处理板材安装打胶清理验收 （2）、放线：按照图纸位置放出安装施工线。 （3）、后置埋件处理 依据立柱、横梁安装控制线、设置后置埋件，安装必须牢固，对于遗漏或不符合施工图要求的，应即时进行处理，采取加固措施。 （4）、龙骨安装 a、依据确定的控制线，按施工图节点要求安装龙骨，并初步校正位置。 b、安装标高偏差不得大于3mm，轴向前后偏差不得大于2mm,左右偏差不得大于3mm。 （5）、焊接加固 a、龙骨安装完，依据位置控制线进行安装精度调整，检查合格后，按施工图要求进行焊接加固。焊接质量应符合施工图要求和JGJ18的有关规定。同时注意焊接顺序和方法，使构架的变形量减至最小。 b、构架焊接加固后，还应全面复检安装位置尺寸，对不合格的尺寸进行调整和修正。复检