切削加工通用工艺守则资料

1、切削加工通用工艺守则钳工1范围本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。特殊产品或部件的装配应单 独制订装配工艺文件。2规范性引用文件Q/DZQ 161-2004钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求Q/DZQ 162-2004装配通用技术条件3钳工基本操作3.1 錾削（铲削）3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。表1錾子的锲角工作材料低碳钢中碳钢有色金属錾子楔角50 -60 60 -70 30 -50

2、3.2 锯削3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45 。3.3 锉削3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。表2锉刀的选用锉刀适用条件加工余量（mr）尺寸精度 （mm表面粗糙度Ra （卩m粗

3、齿锂0.5-0.20.2-0.5100-25中齿锂0.2-0.50.05-0.212.5-6.3细齿锂0.05-0.20.01-0.056.3-3.23.4 刮研341经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。3.4.2 平面刮研量见表3。表3平面刮研量mm刮研平面长度刮研平面宽度300-10001000-30002000-4000刮研量100-3000.100.150.200.25300-10000.150.200.250.303.4.3 平面刮研接触点的检验要求见表4表4接触点的

4、检验要求滑动速度m/s接触面积，R1 0.2点数 /25mmx 25mm 0.50-1.50433.4.4 平面刮研注意事项3.4.4.1 工件刮研前，应先进行检测，根据测量结果，确定刮研方案。对于结构复杂的零件必须反复检测。3.4.4.2 刮研时通常以不动面或硬度高的面为基面，再以此基面为准刮研滑动面。3.4.4.3 平面刮研时，必须使用检测合格的平板、平尺，推拉平板和平尺时应沿水平 方向施力，严禁在平板、平尺的顶面施力，避免假点现象出现。3.4.4.4 相关面的两平面需要互研时，首先将两平面按平板或平尺各自刮研合格，然 后才可将两件互研。3.4.4.5 刮研时要特别注意清洁，避免刮研面粘附

5、杂质，刮出沟痕。344.6 刮研小件时，将平板固定，工件在平板上研合，并应在整个平板面积上轮番进 行，以避免平板产生局部磨损3.4.4.7 刮研大件时，将工件固定，平板在工件上移动研合。平板移动时，伸出工件 的长度应小于平板长度的1/5。3.4.4.8 对楔铁首先同基准件表面刮研，合格后再确定加长度。通过尺寸测量，确定 二次加量后再刮研。3.4.4.9 通用平尺和平板的精度标准见表5、表6。表5通用平尺的精度平尺 长度（mm）精度等级平尺 长度（mm）精度等级121212121212工作面允许偏差（卩m）工作面和测量 面间允许角度 偏差（分）工作面允许偏差（卩m）工作面和边量 面间允许角度 偏

6、差（分）平行度平行度平面度平面度3004861215152000204025521515500612815151525002550326515157508151225151530003060408015151000102015301515400040805010015301500153020401515500050100501001530表6通用平板的精度平板尺寸（mm）精度等级平板尺寸（mm）精度等级01230123点数 /25mmX 25mm点数 /25mmX 25mm2525201225252012平面度允差 土卩m平面度允差土卩m100X 200361230400X 4003.5714

7、40200X 200361230450X 600481640200X 3003.5712.530500X 800481845300X 3003.571335750X10005102050300X 4003.5714351000X150061225603.4.5 曲面刮研3.4.5.1 刮研圆孔时，一般应使用三角刮刀。刮圆孤面时一般应使用蛇头刮刀（或半圆孤刮刀）。3.4.5.2 刮研轴瓦时，最后一遍刀迹应与轴瓦的轴线成45交叉刮削。345.3 刮研轴瓦时，靠近两端接触点应比中间多；圆周方向上受力的接触角（90，120或120150）部位的接触点应比其余部位的点密集。3.5 研磨3.5.1 研磨余

8、量研磨余量的大小应根据零件尺寸大小和精度高低确定，有时研磨余量就包含在零件的公差范围内。研磨余量通常在0.005-0.05mm范围内较适宜。3.5.2 研磨液研磨时不能干研，必须使用研磨液，以提高研磨精度。常用研磨液如下：机油：以10号机油为宜，或用1/3机油加2/3煤油混合使用，用于研磨铜和钢。煤油：粗精研均可使用。精研时可以用煤油和猪油调制，即用熟猪油与磨料拌成糊状，加约30倍的煤油调匀，用于研磨铸铁和钢。二硫化钼加润滑脂：主要用于研磨加氢反应器上的钢件阀口。苏打水乳化液：应用于最细的磨料。3.5.3 磨料磨料的种类见表7。磨料的选择见表&表7磨料的种类名称化学成分颜色硬度加工方法用途白色

9、刚玉97% A12Q白色比刚玉硬、锋利，性脆粗研和极精研磨淬硬钢刚玉87-91%A12C3灰褐暗褐粉红晴红具有较咼的硬度和韧性， 锋利粗研磨各种碳钢、合金钢、 可锻铸铁、硬青铜黑色碳 化硅97-95%sic黑色比白色钢玉硬、锋利、性 脆粗研磨软青铜、黄铜、紫铜、 铝、铸铁、玻璃、非金属材料绿色碳化硅97% SiC绿色比黑色碳化硅硬，但次于 金钢石和碳化硼，锋利性 脆强研韧材料易裂粗、粗研 磨淬火钢、硬质合金、 铬、金钢石、工具钢氧化铬C2Q绿色级细抛光剂精研磨及 抛光铜、紫铜、软青铜、 淬火硬钢、铸铁碳化硼85-95%BC灰色至黑 色比绿色碳化硅硬，但次于 金钢石，颗粒能自动修磨， 保持锋利，

10、高温时易氧化抛光硬钢、玻璃、水晶、 铜、硬质合金金钢石C灰色至黄 色最硬粗、精研 磨硬质合金表8磨料的选择加工要求磨料分类磨料粒度开始粗研（Ra0.8）磨粉100#-240#粗研(Ra0.4-0.1)微粉W40-W20半精研(Ra0.2-0.1)W14-W7精研（Ra0.10以下）W5以下3.5.4 阀杆与阀孔的研磨研磨方式：手工与机床互相配合进行。仅在设备条件达不到精度要求时才采用。研磨孔：开始粗磨，磨料粒度 W40逐渐换成W20 W14最后用机油研磨。阀孔合 格后，以孔配阀杆，如配合间隙要求在0.01m叶0.03mm寸，可按阀孔尺寸在磨床上配磨。 如配合间隙要求在0.005 mm0.008

11、 mni时，在配磨基础上再与阀孔配研达到要求为止。3.5.5 研磨时应注意的问题3.5.5.1 研磨轨迹纵横交错成90角为宜，可使研磨更均匀并更容易去除金属，降低 研磨面粗糙度，提高研磨效率。3.5.5.2 对密封的锥体阀，当接触点少于60%或局部间隙大于0.03mm时，可先用油石、 刮刀或细锉修整，然后再研磨。但修整时应注意刀迹不能太深，用力不能太大。3.5.5.3 有导向套的锥体、阀杆，研磨时应装上导向套，否则研磨时因无定位，研磨 后导致不规则。2 23.5.5.4 平面研磨的压力选择：粗研时为 1012N/cm，精研时为15 N/cm。平面研磨的速度选择：粗研时为 40-60次/min，

12、精研时为20-40次/min。3.6 钻孔3.6.1 按划线钻孔时应先打冲眼，再试钻，确定中心后再开始钻孔。3.6.2 在毛坯表面或圆弧表面上钻孔时应先修出一个小平面后再钻孔。3.6.3 钻盲孔时要事先按钻孔深度调好定位块。3.6.4 钻深孔时，为了防止切屑阴塞而扭断钻头，应采用较小的进给量，并需经常排 屑。用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度，再用长钻头续钻。3.6.5 螺纹底孔钻好后必须倒角。3.7 铰孔3.7.1 铰孔前应检查刀具，如有缺损，禁止使用。铰刀应保存在木盒中，或放置在专用工具架上，以保护刃口，防止锈蚀。3.7.2 铰孔前应预留合适的铰孔余量（见表 9）。3.7.3

13、在钻床上铰孔时要选择合适的切削速度和进给量。3.7.4 图样无规定时，铰孔圆度误差应小于直径公差之半。3.7.5 铰孔时铰刀不许倒转。3.7.6 使用风钻、手电钻铰孔时，铰刀中心线应与零件表面相垂直。铰孔过程中不得 晃动风钻、电钻或工件，必要时应采用工装定位。3.7.7 为保证精度，铰孔时应选择适当的润滑液（见表10）。3.7.8 铰孔完成后,必须先把铰刀退出然后再停车。表9铰孔加工余量mm铰孔直径 5 10 10 15 15 30 30 50 50 60铰前余量（精铰）0.10.150.20.250.30.4铰前余量（粗铰）0.20.30.40.50.60.8表10润滑液的选择工件材料钢、可

14、锻铸铁钝铜钢合金、灰口铸铁铜、铝合金硬铝适用的润滑液机油豆油乳状液不用煤油P菜籽油:3.8 攻丝（攻螺纹）3.8.1 丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对螺孔端面的垂直度。3.8.2 攻丝时，应依次使用头锥、二锥、三锥（有时无三锥），按顺序操作（机铰专用丝锥除外）。3.8.3 攻丝时，应经常倒转，以清除切屑。3.8.4 攻丝后，螺纹中心线与钻孔中心线之偏心差，应在螺纹直经公差范围内。3.8.5 攻丝后的螺纹表面不得有乱扣、伤痕及裂口等缺陷。3.8.6 普通螺纹攻丝前钻底孔直径见表11、表12。3.8.7 圆柱管螺纹、圆锥管螺纹攻丝前钻底孔直径见表13、表14、表15。3.8.8 机动攻丝时冷却润滑

15、液的选择见表 16。手动攻丝时冷却润滑液的选择见表17。3.8.9 盲孔螺纹的钻孔及攻丝深度见表18。表11粗牙普通螺纹攻丝前钻底孔直径mm螺纹公称直径D345681012141618螺距t0.50.70.811.251.51.75222.5钻头直径dz钢、黄铜2.53.34.25.06.78.510.211.913.915.4铸铁、青铜2.53.34.14.96.68.410.111.813.815.3螺纹公称直径D20222427303642454852螺距t2.52.5333.544.54.555钻头直径dz钢、黄铜17.419.420.923.926.231.737.340.242.7

16、46.6铸铁、青铜17.219.220.723.726.031.537.140.042.346.4表12细牙普通螺纹攻丝前钻底孔直径mm螺纹公称直径D345681012螺距t0.350.50.50.750.7510.7511.251钻头直径dz钢、黄铜2.653.54.55.27.279.298.711铸铁、青铜2.653.54.45.17.16.99.18.98.610.9螺纹公称直径D1214161820螺距t1.251.511.511.511.521钻头直径dz钢、黄铜10.710.51312.31514.51716.515.919铸铁、青铜10.610.412.912.414.914.

17、416.916.415.818.8螺纹公称直径D20222427螺距t1.5211.5211.5211.5钻头直径dz钢、黄铜18.517.92120.519.92322.521.92625.5铸铁、青铜18.817.720.820.319.722.822.321.725.825.3螺纹公称直径D27303642螺距t211.5231.5231.52钻头直径dz钢、黄铜24.92928.527.926.934.533.932.940.539.9铸铁、青铜24.728.828.327.726.734.333.732.740.339.7螺纹公称直径D4245螺距t341.5234钻头直径dz钢、黄

18、铜38.937.843.542.942.040.8铸铁、青铜38.737.743.342.741.840.0注：对于紧固螺纹和其它非重要螺纹，为了减少钻头尺寸的规格，可以用适合韧性材料（钢、黄铜）的钻头在铸铁与青铜上钻孔。攻丝前钻头直径可用下列公式计算：t 1 时，dz=d-（1.04-1.08）tt 螺距，d z钻头直径，d 螺纹公称直径对于粗牙、细牙普通螺纹均可用下式求内螺纹的小径：di=D-1.0825tdi内螺纹小径表13 圆柱管螺纹（内螺纹）攻丝前钻底孔直径mm螺纹规格G1/8G1/4G3/8G1/2G5/8G3/4G7/8G1G1 1/4G1 1/2G1 3/4G2每吋牙数2819

19、19141414141111111111螺纹小径8.5711.4514.9518.6320.5924.1227.8830.2938.9544.8550.7956.66钻头直径8.811.715.218.920.824.328.130.539.245.151.056.9表14与圆锥外螺纹配合的圆柱管螺纹（内螺纹）攻丝前钻底孔直径mm螺纹规格Rp 1/8Rp 1/4Rp 3/8Rp 1/2Rp 3/4Rp 1Rp 1 1/4Rp 1 1/2Rp 2每吋牙数281919141411111111螺纹小径8.5711.4514.9518.6324.1230.2938.9544.8556.66钻孔直径8.

20、110.814.2517.923.2529.2537.7543.555表15 60。圆锥管螺纹（内螺纹）攻丝前钻底孔直径mm螺纹规格NPT 1/8NPT 1/4NPT 3/8NPT 1/2NPT 3/4NPT 1NPT11/4NPT11/2NPT 2每吋牙数271818141411.511.511.511.5螺纹小径8.7411.3614.818.3223.6729.6938.4544.5256.56钻孔直径8.61114.51823.229.23843.856注：（1）圆锥、布锥管螺纹尺寸标记（见图一）表16机动冷却润滑液选择工件材料钢铸铁青铜、黄铜紫铜、铝合金润滑液豆油、肥皂、乳化液煤油乳

21、化液松节油、煤油表17 手动润滑液的选择工件材料低碳钢咼碳钢、合金钢黄、青铜紫铜软金属灰铸铁润滑液粘度较小的机油、 豆油、乳化液豆油豆油煤油煤油表18 盲孔螺纹的钻孔及攻丝深度mm公称直径6810121416182022242730364248钢和 青铜H810.513161820242528303438455258121619242628343638424552607080铸铁H121518222426303435404550587075162024303234404545555865758595铝H2226343842485260657585901051201352834424852586

22、570809095105125140155注：H螺纹深度，H2钻孔深度。4钳工装配基本要求4.1 装配现场必须保持清洁，无烟火和粉尘，地面不得有油、水，不得堆放杂物。压 力试验后的残液应注意收回。4.2 起吊中小型加工件时，尽量选用纤维吊装带或采用套上夹布胶管的钢丝绳。用钢 丝绳直接吊装重型加工件时，要垫上毛毡或其它软质材料。细长轴等易变形件应慎重选 择起吊点位置。4.3 零件进装配现场时，应分类摆放整齐，不得磕碰划伤零件表面。 表面粗糙度在 Ra1.6 以上的零件应垫上软质材料；对易变形零件摆放时应考虑支点位置。4.4 装配前应对零部件的配合尺寸及形位公差仔细检查，确认无误后，再按程序进行

23、部件装配和总装配。4.5 装配前零部件必须清除飞边、毛刺和尖角。未标注的螺栓孔、光孔和铰孔的边缘 倒角为1 x45,零件的加工面与非加工面过渡处的边缘倒角为2X45。4.6 零件上的油孔、气孔、螺孔和各加工面，装配前必须清洗干净。油孔、气孔要用 胶布或塑料封口,防止脏物进入。4.7 各种密封毡圈和皮碗等,装配前应事先浸油；软钢纸板应用热油泡软；紫铜垫应 退火处理 （ 加热到 600-650后在空气中冷却 ） 。4.8 装配中不得随意在合金钢或含碳量较高的钢件上焊接吊耳和拉筋。必须焊接时应 按工艺要求进行预热。4.9 装配时严禁操作者攀登及踩压工件表面。必须踩压工件时,应在其加工表面和油 漆面垫

24、上软质材料。4.10 装配用的测量工具应定期检测精度。 热装、冷装、压装及试压、试车所用的设备, 应定期检查和维修,确保使用精度。4.11 使用虎钳夹持工件已加工面时,需用铜、铝等软质材料垫夹。夹持有色金属或有 机玻璃等工件时, 需用木板或橡胶垫夹。 夹持圆形薄壁件时, 需用 V 形或弧形垫块垫夹。 夹紧工件时,不得用手锤敲打虎钳手柄。4.12 重要零部件总装前应进行预装,以检查配合精度。5 钳工装配工艺5.1 紧固件装配5.1.1 紧固螺钉、螺母时应一律使用标准套筒、扳手或专用扳手。尽量不使用活扳手 或非标准扳手。5.1.2 螺钉、螺母应对称紧固，力求受力均匀。螺栓与螺母紧固后，螺栓应露出螺

25、母2-3个螺距（预紧螺栓除外）。沉头螺钉紧固后应埋入沉孔表面 1mm以上。5.1.3 普通螺栓的预紧力矩数值见Q/DZQ162-2004附录B,高强度螺检的预紧力数值见Q/DZQ161-20045.1.4 双螺母装配时薄螺母应置于厚螺母之内，薄螺母紧固力要达到螺栓预紧力要求，厚螺母则应施加较大的锁紧力。5.1.5 用镀锌钢丝锁定螺栓时，铁丝缠绕方向应有效防止螺栓松动。钢丝直径的选择见表19。表 19mm螺栓直径D钢丝直径1 242.05.2 销装配5.2.1 用开口销锁定螺母时,开口销尾部应劈开6090。当对其它零件有影响时， 尾部可劈开180。对开口销尾部不得敲打和横向弯曲，以免折断。5.2

26、.2 圆锥定位销要保证与孔的接触，采用涂色检查法检查，接触率应达到60%上（见 图2）。图25.2.3 内螺纹圆锥销装入相关零件后，要求其大端应沉入孔内，以防止损坏螺纹牙形,便于使用拔销器。螺纹应进入孔内2-3个螺距（见图2）。5.2.4 圆柱定位销装配后，两端露出长度应大致相等。如果是带螺纹的，则螺纹必须 进入孔内2-3个螺距。盲孔定位销需加排气孔。5.2.5 过盈配合的圆柱销，一经拆卸就应该更换，不宜再继续使用，以保证足够的过 盈量。526装销时应加润滑脂或二硫化钼粉。5.3 键装配5.3.1 平键装配时，键与键槽两侧面应接触均匀，用0.05mm塞尺检查，不应进入。键的底面应接触良好。见图

27、3。5.3.2 装配双键槽的平键时，轴与孔应预装搭头。检查两个键槽位置度偏差是否一致,如不一致应根据错位大小进行修配。A-Ab图35.3.3 钩头键、切向键装配时，配研斜面接触率应达到70%以上。钩头键的斜率不应大 于1: 100。钩头键装配后，露出长度 h应为斜面长度的10%-15%见图4。1:100h图45.3.4 键与键槽配合尺寸的极限偏差见表20。5.3.5 间隙配合的键及花键，要求键槽对称度为7-9级精度，装配后，应保证运动件沿轴向移动时，没有松紧不匀的现象（若图纸无设计要求，则按9级精度检验）。5.3.6 装配前应注意检查键和键槽两侧面的平行度误差是否符合表21规定的要求。表20平

28、键与键槽配合尺寸极限偏差mm公称直径d键键槽宽键槽深槽半径公称公称极限偏差轴t毂t1r尺寸b x h尺寸轴N9毂Js9公称尺寸极限 偏差公称尺寸极限 偏差最小最大12-175 x 550 0.0153.0+0.102.3+0.1017-226 x 66-0.0303.52.800.160.2522-308 x 780 0.0184.03.330-3810x 810-0.0365.03.338-4412X 8125.03.344-5014X 9140 0.0215.53.80.250.4050-5816X 1016-0.0436.04.358-6518x 11187.0+0.204.4+0.20

29、65-7520 x 12207.54.9075-8522 x 14220 0.0269.05.485-9525 x 1425-0.0529.05.40.400.6095-11020 x 162810.06.4110-13032 x 183211.07.4130-15036 x 20360-0.06212.08.4150-17040 x 2240 0.03113.09.40.701.0170-20045 x 254515.010.4200-23050 x 285017.011.4230-26056 x 325620.0+0.3012.4+0.30260-29063 x 32630 0.03720

30、.012.401.21.6290-33070 x 3670-0.07422.014.4330-38080 x 408025.015.4380-44090 x 45900 0.04328.017.42.02.5440-500100x 50100-0.08731.019.5表21键的平行度公差mm键宽bw 6b 8-36b 40平行度公差0. 050. 060. 075.3.7 装配花键时，花键每齿的接触面积不应小于70%可用涂色检查，或用油石、细锉修整键的两侧或尖角处，但严禁修整定心面。5.3.8 装配后，键和键槽的两侧面不得有毛刺、磕碰、戈M伤。5.4 铆接5.4.1 铆钉的材料和尺寸规格必须

31、符合设计要求，不能随意改动，若需要变动必须经 设计人员同意。5.4.2 铆接时应采用合适的铆接工具，而且用力要均匀；注意，不要打到被铆接的零 配件上。5.4.3 铆接后的铆钉头部应与被铆接的零件紧密接触，不得产生松动现象 544 铆接时应采取相应的预防措施，避免出现以下缺陷：铆头与镦头不在同一轴线 上；铆钉头与构件表面未密合；铆钉杆在钉孔内弯曲；铆钉头过小、有伤痕，位置偏移 等等。出现上述缺陷，应将铆钉拆除，更换新的铆钉，重新铆接。5.5 螺栓连接螺栓连接分普通螺栓连接与高强螺栓连接。5.5.1 螺母或螺钉拧紧力矩的计算螺母或螺钉拧紧力矩按下式计算：M= P- L= F （n s/ n d?+

32、 f P）/ （1-f p n s/ n d2）+ f F （D3-d。3） /3（Di2-d。2）式中，M-拧紧力矩（N m）; P-作用在扳手上的力（N） ; L-扳手力臂长度（m）; do 螺纹内径（mm）； d2 螺纹中径（mm）； s 螺距（mm）； t 导程（mm）； n螺纹头数；入 螺纹升角（ ） ； Di 螺纹支承面外径（mm）; F螺纹预紧力（N） ； p v 当量摩擦角；f 摩擦系数；fp 当量摩擦系数，见表22。注：矩形螺纹 f p= f/cos0 = f ;三角形螺纹 fp = f/cos30 = 1.115f ;梯形螺纹 fp= f/cos15 =1.035f ;锯齿

33、形螺纹 fp= f/cos3 = 1.001f 。用上式计算拧紧力矩比较繁琐而不方便，如拧紧力矩不要求十分精确时，可用下面 简单公式计算MMh K- F d式中，M-拧紧力矩（N - m）; K 拧紧力矩系数，见表22; d螺纹外径（mm）; F 预紧力（kN）。表22螺纹工作表面状况f pK有润滑0.10.14精加工表面无润滑0.150.17有润滑0.200.18粗加工表面无润滑0.300.235.5.2 螺栓预紧力大小的选择5.5.2.1 预紧力大小是根据结合面的紧密性、采用的密封方式和材料、作用于螺栓的工作载荷等条件确定的。预紧力大小可参考表23选取。表23连接的特性及用途预紧力说明般连

34、接静载时（1.25 2） P 、预紧力不应超过0.5 S sAo 、用于不必严格控制预紧力的连接螺 栓，如采用圆周密封的液压缸端盖的把 紧，此时螺栓拧的不紧也不会影响密封重要 的连接或 用于端面 密封的法 兰端盖的 螺栓连接动载时（2.5 4） P 、预紧力不应超过（0.60.7 ） S sAo 、用于严格控制预紧力的连接螺栓。如采用铜、铝垫片或胶绳等端面密封的 液压缸。此时螺栓不仅受工作压力，还 要受附加的预紧力，借以压紧工件。打 压时即使螺栓拉长了，仍能压住密封。结合面间采用软质垫片时（1.35 2.5 ） P结合面间采用一定形状的密封垫片时（2 3.5 ） P结合面间采用平面的密封垫片时

35、（3 5） P注：表中P为作用于螺栓连接的工作载荷，S s为螺栓材料的屈服极限，A为螺栓在螺纹处最小的横截面积。5.522为保证一定的预紧力，要求具有一定的扳手工作力矩。一般情况下，螺栓直径越大，要求的预紧力越大。对不重要的螺栓连接，其预紧力可不严格控制，仅凭操作者经验而定。对于重要的螺栓连接，如高压容器，发动机气缸、气盖的螺栓连接等，在装配过程 中要严格控制预紧力，保证设计或工艺所要求的预紧力，以充分发挥螺栓的工作能力， 保证预紧力的可靠性，避免发生预紧力很大，产生螺栓应力过大的危险。螺栓等级为8.8级的螺栓预紧力矩见表24。其它螺栓等级按8.8级的规定乘以相应系数，见表25。预紧螺栓时要注

36、意均匀对称，第一次施加预紧力40%，第二次施加预紧力到70%,第三次到100%。5.5.2.3 采用加热法预紧螺栓螺栓（螺杆）加热伸长，在螺母原始位置上（各连接件贴紧后）再旋转一个角度， 达到一定的预紧力。此方法误差小、操作方便。表24螺栓强度等级8.8级时的螺栓预紧力和预紧力矩数值拉伸规格公称应力预紧方式D, mm截面积扭转拉伸As, mm预紧力Fv1 ( kN)预紧力矩 M(f p=0.125)N m预紧力Fv1 (kN)M620.16.87.5M836.612.518.4M1058.019.936.3M1284.329.162.9M1615755.3157.5M2024586.3304.

37、8M24353124.4525.6158.1M30561199.11058251.3M36817291.41847366.0M421121401.22968502.2M481473528.64475659.9M562030732.27181909.4M642676968.9107561198.8表25螺栓强度等级5.610.912.9换算系数0.471.411.695.523.1 螺栓伸长量、加热温度和螺母旋转角的计算螺栓伸长量 L为： L= F L/E A伸长 L所需要的加热温度t为： t = L/ a L当伸长 L时螺母应旋转的角度 为:=360A L/P式中：A L螺栓伸长量，mmF螺栓

38、预紧力，N;L变形部分螺纹长度，mm1 -拉伸螺栓接杆和螺母；2-液压拉伸缸;3 垫套；4产品螺栓和螺母。E螺栓材料的弹性模数N/mm （钢为2X 105N/mrf）;A螺栓在螺纹处最小横截面积，mmt 加热温度，C;-6a 金属材料的线膨胀系数（钢为11X 10 / C）;螺母旋转角；P 螺距，mm5.523.2 螺栓的加热方法a、利用热油、电阻炉等整体加热螺栓。b、在螺栓中心孔中放入电加热元件，或通入蒸汽、火焰等热源使螺栓伸长。c、对大的螺纹立柱，可在外圆缠绕导线，图5电感加热。5.5.2.4 采用液压拉伸法预紧螺栓利用专用的液压拉伸器使螺栓受轴向拉伸的预紧力，达到规定的伸长量，再拧紧螺

39、母。采用此方法，螺栓不承受附加的力矩，误差较小。在螺栓长度上要考虑留出拉伸器 的夹持部分，见图 5。5.6 滚动轴承的装配5.6.1 装配前认真检查轴颈、轴孔与轴承的配合尺寸，检查轴承型号是否符合图纸要求。5.6.2 毛毡或皮碗等密封件与转动零件之间不应有间隙， 但也不应过紧导致转动困难， 在装配油毡之前应在80-90 C热机油中浸泡10-15分钟。5.6.3 装配推力轴承时，注意两片推力环的内径差别。一个与轴是动配合，装在承受 轴向力的支承面上，它不转动;一个与轴是过盈配合，装在轴肩处同轴转动。5.6.4 轴承间隙的调整见 Q/DZQ162-2004第9.11条。5.7 滑动轴承的装配5.7

40、.1 滑动轴承与轴颈配合间隙滑动轴承与轴颈配合间隙的大小与转速和润滑油粘度有关。 一般滑动轴承的平均间 隙为孔径的d/1000。对于公称尺寸大于30mm小于或等于800mr的孔，可采用抛光的办 法达到表26规定的轴承间隙。该间隙适用于轴颈最大圆周速度小于 10m/S,润滑油粘度 应在16 E50以下。表 26公称尺最小平均最大公称最小平均最大公称最小平均最大寸d间隙间隙间隙尺寸d间隙间隙间隙尺寸d间隙间隙间隙30-500.0250.0500.0752600.220.2660.3124800.440.490.5450-800.0300.0600.0902800.240.2860.3325000.

41、460.510.5680-1200.0720.1070.1423000.260.3060.3525300.470.5350.60120-1500.0850.1250.1653200.280.3250.3775600.500.5650.631600.120.160.203400.300.3480.3976000.540.6050.671800.130.180.223600.320.3680.4176300.570.6350.702000.160.2030.2463800.340.3880.4376700.610.680.752200.180.2230.2664000.360.4080.45771

42、00.650.720.792400.200.2430.2864200.380.430.487500.690.760.832500.210.2530.2964500.410.460.518000.740.810.885.7.2 间隙的检查方法L1轴承座；2铅丝；3轴承盖图九图6a）用塞尺检查。b）压铅丝检查。将长度L小于120范围的铅丝放在轴 颈顶部，与轴线垂直。轴承座与盖把紧后，取出被压的铅丝 测量其厚度，即为间隙大小。同时检查轴径两侧间隙是否一 致。见图6。c）用百分表检查。此法比较简单准确，对于轴颈较大 的滑动轴承常用此法。d）直接测量法。用测量工具分别测出轴颈和轴孔的实际尺寸，测出间隙大

43、小。5.7.3 轴套的装配根据轴套过盈量的大小，选择压入、敲打或冷装方法。当轴套装入座孔后，轴套内 孔尺寸要缩小。通常在加工轴套内孔时已给出相应的扩大量。 对于精度要求较高的轴套, 装配后再进行加工，或用抛光方法达到图纸要求的配合间隙和表面粗糙度。轴套内孔扩大量的确定方法如下：a）轴承座孔和轴套外径采用过盈配合和过渡配合时，应考虑装配后孔径缩小的因 素，将装配前公差尺寸予以扩大，见表 27。b）当轴套采用过渡配合的js或k公差与轴承座孔配合时，可以不考虑轴孔扩大量c） 轴承座孔和轴套外径的配合，推荐优先采用H7/r6。表27直径过盈配合过渡配合轴套内 孔公差装配前E7E8D9G7装配后H7H8

44、E9H7相关轴公差查 YZB389-89H9、 H11查 YZB389-89轴套外径公差r6m6、n6轴承座孔公差H75.7.4 轴瓦的装配见 Q/DZQ162-200第 10.1 条5.8 含油轴承的装配5.8.1 对全部由粉末治金材料组成的含油轴承，可采用压装法装配。压装时应缓缓压 入，也可垫上木板或铜板，用手锤轻轻打入。但不得直接锤击，以防破碎。也可采用热 装法，将机体加热后装配，但会产生溢油现象，装后需重新浸油。见图7。5.8.2 对在铜套上有规则的镶装园形粉末冶金块的含油轴承，宜采用冷装法装配。见图&AU图8图75.9 压装5.9.1 压入力的计算见附录A5.9.2 压装零件导向尺寸

45、的确定a）为了容易压入，压装零件要有导向部分。如果图纸没有规定，可参照表28规定的 尺寸，由钳工修磨好。b）如果轴上有键槽，导向部分与键槽必须接通，否则，压装时很难保证轴、孔上 的键槽对正。如键槽与导向部分相距较远，须与设计者研究在可能的条件下改变结构， 使键槽与导向部分接通。mm表28dcaa10 151.01.515 301.52.030 452.03.045 702.55.010 701003.05.01001504.08.01502005.08.02002506.010.02503508.010.035042010.012.042012.012.0593 压装过程中的注意事项a当零件压

46、入到不透孔中时，应有出气孔，见图 9。压装时为了顺利压入，配合面 应涂润滑油。润滑油选用见表29。b、轴与孔导入后，搭头必须牢固，然后用弯尺检查孔的端面与轴必须垂直，轴与 孔必须对正油压机中心，不得歪斜。c、压装时受力面的单位面压不得超过许用压力，否则须改换垫板，增加受力面积。 垫板禁止采用铸铁材料。d、 带台阶的轴或套其端面应紧密贴合，如图纸无规定时其间隙不应大于0.1mme、正常情况压入力是逐渐增加的，当突然增加时应立即停止给压，检查原因，排 除后再继续进行。f、当过盈量超过直径的1.5 %时不得采用压装，只能用温差法进行装配。A 一A-AA 图9表29配合直径配合长度配合过盈润滑油mm

47、200 400 200 400 0.10白铅油后二硫化钼干5.10 热装5.10.1 热装工艺见 Q/DZQ162-2004第 5.2 条。5.10.2 热装过程中的注意事项a）油箱加热时零件不应与油箱底接触，以免受热不均。零件的配合表面最好全部 浸没在油中。油面距离油箱顶部应大于100mm油箱周围排除易燃物质、注意防火。b）在煤气炉中加热的零件，应用石棉板或薄钢板把孔口盖上，防止落入污物。孔 口不要正对喷火嘴，可朝向炉门方向。c）加热炉及油箱都必须配备完善的温度控制装置。零件在加热过程中须严格按照 加热曲线图加热。5.10.3 热装后消除轴向间隙的方法a）锤击法：另件热装后，在冷却过种中锤击加热零件，直到冷却并消除间隙为止。 锤击时要垫铜板或木板，防止损伤零件。这种方法适用于中小型零件。b）压重物法：零件热装后，在冷却过程中用重物压