现代仓储管理与高效物料配送操作实务

1、1,现代仓储管理与高效物料配送操作实务,2011.10.7-8,广州,香港,重庆,上海,北京,中华人民共和国,如何将传统仓储功能向物流现场管理与服务功能转化,第一部分 仓储管理与跨部门协作,3,一、现代物流的概念,运输、配送,保 管,搬 运,包 装,流通加工,PD Physical Distribution,物流方案,信息技术,Logistics:后勤,4,物流业务运作,MRP/ERP,验收、储存、流通加工、 包装、配送与运输,物流信息系统,物流解决方案,为客户制定个性化物流方案 制定业务运作方案 库存成本控制方案,物流的概念,泛指对供应、保管、运输、发送等物流过程进行系统、全面的规划、计划安

2、排等管理活动，目的是将原材料和产成品在适当的时候，达到系统优化、以最低的费用送到规定地点。,5,价格,成本,利润,利润,价格,成本,降低原材料成本,第一 利润,降低劳动力成本,第二 利润,降低物流成本,第三 利润,为什么说物流是企业第三利润源泉？,6,二、仓储、物流与跨部门合作,客户,采购,需求预测,供应商,生产计划,生产,物流/ 订单处理,分销/ 仓储方案,客户,跨部门 关系管理,供应商 关系管理,柔性生产,订单处理 与快速响应,配送 物流服务,客户关系管理 CRM,要搞好一个部门工作单靠自身力量是不够的,采购、生产、销售、技术等部门之间的良好协作是提高运作效率和对客户需求反应的关键,7,供

3、应商,采购,车间,物料 仓储,销售,PMC,客户,运输,成品 仓储,采购、物控与销售的跨部门信息流与物流流程,订单,订单,物料需求计划,生产作业计划,销售出库计划,销售订单、预测,销售 订单,配送,缴库,运输,注：,物流,信息流,收货信息,企业同上游供应商与下游客户建立的供应链关系,供应商,客户,生产企业,企业内部的跨部门关系关系,3PL,8,1、典型的跨部门协作不良的问题,过量的库存,缺货,计划性差,周期长,需求多变,生产柔性差,客户满意度低,预测不准,物流不畅,积压,9,2、跨部门协作不良的原因,部门之间考虑自身利益 缺少沟通信息主动性 业务程序不完善 人际关系影响业务操作的规范性 部门之

4、间未建立为内部客户服务与过程评审监督体制 管理机构设置不够完善，信息沟通不畅、反应慢。,任何部门要有所作为离不开跨部门协作和支持！,销售部门没有进行科学的销售预测，没有适当的销售计划。 销售部门没有对订单进行认真评审，没有根据企业的产能接单。 生产部门没有进行完善的产能分析。计划部门的生产计划与销售部门的销售计划不同步。紧急加单或临时取消订单过多。 关键设备保养不善，经常有故障，维修时间长。 检验部门质量检验不严，生产过程中常常发现物料质量问题，造成生产不稳定。 生产进度控制不良，不能与计划同步。实际生产能力未达到预定的标准能力。 仓储部门只停留在操作层面上，缺乏服务与主动沟通信息的意识。 采

5、购部门不能主动事先向仓储部门提供到货时间、验收要求和索赔标准等信息。,3、跨部门协作不良带来的问题,11,到货信息预报、包装标识与描述存在的问题 入库业务操作不规范问题 系统操作常见问题（计划多变、产品编码不完善、BOM不准） 非正常借料问题 库位编码、标识与目视化管理问题 仓储人员执行力不强 仓库作为生产与销售的后勤，公司在考虑企业发展规划时，对仓储能力的适应性考虑较少。 地位低，在执行运作标准时，易受到外界影响，有随意性。 仓储人员专业素质不高，对仓储缺少系统、整体规划意识，只停留在操作层面上。 计算机系统的实用性有待完善。,三、仓储管理面临的十大问题,12,质量的控制与追溯,变质与差错的

6、预防,设施改善与环境控制,及时而优质的服务,包装摸数化、标准化,设施利用高效化,人员配备合理化,完善的信息系统,简化的作业程序,准确快捷的作业,质量,交货期,成本,ISO-9000,ISO-9000,ISO-9000,四、仓储业务管理的目标,13,五、仓储管理的地位和职责,到货预报 单证齐全、材料清单、批次对应 验收方法明确、操作规范 问题物料督促及时处理,1、对供应商的供货进严格把关，四大关注点： 。,2、搞好库位规划，提高库位利用率，八大关注点： 。,到货信息与需求信息把握 JIT、非JIT物料区别处理 先进先出从入库做起 小批量、多品种置于待检区；大批量置于储存区。 一体化管理模式下的仓

7、储区域、分装区域、车间缓冲区域规划 料箱储存区域规划 仓库储存能力规划,14,3、积极沟通信息，配合采购、计划及使用部门控制库存量。 仓储发展方向物料仓储与生产线边管理一体化 4、对库存物料的保管和维护，确保帐、卡、物三相符。 5、限额、准确、快速发料，不断提高服务质量。 传统仓储向物料配送转化 6、搞好库容库貌建设、树立良好形象。,15,仓储管理优化目标,快进-接运、验收、入库 快出-备货、出货、托运 多储存-单位面积储存量/利用率 保管好-保管期内质量完好、数量准确 省费用-货物吞吐各环节节省人/物/财力,十三字方针,16,六、传统仓储观念如何向现代物流现场管理观念转变,17,由业务管理向

8、充分利用资源转化。 由业务执行与管理向业务决策与协调转化。 由对仓储人员指挥向规范运作流程转化。 由向上级领导提意见转化为向上级领导提供方案。,具体要解决的观念问题：,1、仓储主管（经理）的观念转化,18,由凭经验操作向按业务流程操作转化。 由掌握单项业务技能向一专多能转化。 由发挥个人作用向搞好团队协作转化。 由经验管理向目视化管理转变 由单纯业务操作向“业务操作+服务+快速响应”转化,2、仓储业务操作人员的观念转化,19,仓储管理业务流程,入库阶段,储存阶段,出库配送阶段,接收 部品,验收,检验,办理合格入库,储存保管,按计划出库,接收准备,审核对方交货手法,卸货,搬入指定 待验位置,现品

9、票确认是否正确无误,数量确认,办理交接手续,记帐,输入部品管理系统,按检查标准抽样,退货或选修,退上工序,记帐,输入部品管理系统,部品分类存放,品质定期点检维护,定期盘存确认核对,出库准备,分装配套,配送到生产线或指定位置,不合格,OK,NO,合格,初检要求,送检,待处理,不符合,符合,20,第二部分 仓库库存管理,21,（一）物料管理精髓,实现3个“不”,不断料 不呆料 不囤料,（二）物料计划与库存控制的职责,物料管理的职能，就是追求5个“R。 适时（Right Time）： 适质（Right Quality） 适量（Right Quantity） 适价（Right Price） 适地（Ri

10、ght Place）,一、物料管理系统,22,物料管理三大系统結构,23,物料控制的运作程序图,24,营销中心销售计划,生产计划,物料需求,现有库存、在途量,采购周期,最小采购量,安全库存,BOM分解，制作物资需求清单,采购计划,下订单、催货,生产计划,物料计划,外协采购,物料需求计划,到货跟踪与付款,岗位,物流部业务流程框架,物资仓储管理与配送,仓储与配送,作业计划,外协采购,JIT,美的空调,25,提前期,A,B,C,T,A：最高库存量 B：订货点 C：最低库存量,1、定量定货控制法,订货点=订货周期内的需求量订货提前期+安全库存,流动库存,有需求、有计划,安全库存,紧急订货周期内的库存量

11、,平均每天需用量经常储备合理天数,二、库存控制方法,26,2、定期订货控制法,当必须在固定时间间隔（每周，一个月两次等）下订单时，使用固定订单问隔模型。在每一个订货点面临的问题是，应该下一个（固定）问隔订多少货？如果需求是可变的，各个周期的订货批量当然就不同。，,优缺点 由于定期观察其需求，固定间隔系统A、B、C分类法中的A细项控制得很紧。另外，当两个或两个以上细项来自同一个供应商时，成组订货能节约订货、包装与运输费用。而且，它还可能是无法监控库存消耗时的唯一实用方法。 另一方面，固定间隔系统使得在给定缺货风险下大量持有安全库存成为必要，因为它需要防备整个订货间隔期内的缺货期），这样就增加了持

12、有成本。并且还要发生定期的检查费用。,27,3、库存计划法,物料计划量=需求量+安全库存-现有库存-在途量,如何通过合理确定生产计划将库存控制在最低水平？,28,A级年度货币量最高的库存。品种只占库存总数的15，库存成本却占到总数的7080。 B级是年度货币量中等的库存，品种占全部库存的30，占总价值的1525。 C级只占全部年度货币量的5%，但库存品种却占库存总数的55。,4、ABC分析法,ABC分析法是将手头的库存按年度货币占用量分为A、B、C三类。,29,30,建立在ABC分类基础上的策略：,对A类存货的供应商建立战略合作伙伴关系 对A类存货的现场控制应更严格，实施动态盘点。 对A类存货

13、实施JIT采购。 预测A类存货应比预测其他级存货更为仔细精心。 对C类存货适当加大进货批量，减少进货次数。 对B类存货给予一般控制,31,A类物资管理的四大方法：,管供：准确、及时确保供应 管用：限额发货，消耗过程跟踪 管节约 定期处理工程余料、退料、呆料、帐外料，搞好物料再利用。 信息准业务操作与信息维护同步化,32,第三部分 物料入库控制,33,问题：如何使货物交接责任达到可追溯性要求。,一、货物接运与交接,（1）车站、码头、机场接运 -接运依据： -差错原因及事故处理,（2）供应商送货到库 -接货依据与程序 -差错处理,34,企业在验收环节暴露出的问题： 1、到货凭证不齐全，影响验收进度

14、 2、验收方法不明确，存在漏洞 3、相关部门处理验收问题不及时 4、批次、追溯标识不规范 5、验收操作不规范、记帐及系统维护不及时 6、仓库人员执行力不强,35,企业在验收环节暴露出的问题： 1、到货凭证不齐全，影响验收进度 2、验收方法不明确，存在漏洞 3、相关部门处理验收问题不及时 4、批次、追溯标识不规范 5、验收操作不规范、记帐及系统维护不及时 6、仓库人员执行力不强,36,二、货物验收控制,1.货物验收要求 准确、及时、严肃 2.审核验收凭证 内部凭证验收依据 外来凭证-验收条件,关键问题： 1、采购部门是否事现以书面方式向仓储部门提供到货预报和验收依据。 2、采购部门是否事现以书面

15、方式向仓储部门明确每一种货物的验收要求和索赔标准。 3、仓储部门在对进货验收把关上是否有书面的授权和实施把关的支持。,37,2、实物验收 （1）外观质量检验 外包装标志与品牌 外观质量缺陷与受损 受潮、霉变、锈蚀 （2）数量验收 点件法 抽验法 重量换算法,38,检斤验收法: 实收重量应收重量 实际磅差率= 1000 应收重量 索赔重量=实收重量应收重量 抄码抽检法: 抽检重量抄码重量 抽检磅差率= 1000 抄码重量 索赔重量=应收重量抽检磅差率,3）重量验收,39,平均扣除皮重法 指按一定比例将包装拆下过磅，求得包装皮的平均重量，然后将未拆除包装的商品过磅，从而求得该批商品的全部皮重和毛重

16、。 约定重量法 根据供需双方对物料的皮重已按习惯数值有所约定，则可遵从其约定净重。 约定验收法 对某些无法在使用前确定重量和数量的物料，根据供需双方约定的方法进行验收。,40,理论换算法 适合定尺长度的金属材料、塑料管材等。 常见的钢材理论换算公式如下（冶金部标准）： 圆钢单位长度重量（千克/米）=0.0061654d2 d直径(mm) 钢管单位长度重量（千克/米）=0.02466 S （D-S） D外径（mm） S壁厚(mm) 方钢单位长度重量（千克/米）=0.00785 d2 d边宽（mm） 扁钢单位长度重量（千克/米）=0.00785 d b d、b边宽(mm) 钢板单位面积重量（千克/

17、米2）=7.85 d d厚度（mm）,41,抽验比例确定应考虑的因素： - 货物的价值 - 货物的性质 - 气候条件 - 厂商信誉 - 包装情况 - 储存情况 抽验比例,样本数,10,10-100,100-1000,1000-2000,2000,抽验比例,%,100,100-20,20-15,15-10,10-5,42,1、记帐的规则 -以正式合法凭证为依据 -符合批次管理、先进先出和保质期、库存控制的要求 -货物帐卡应以货位对应 2、货物货卡设置 -状态卡合格、待检、待处理、不合格隔离标识 -标识卡便于收发-便于保管 -保管卡 3、MIS系统操作 -订单查询 -审核 -库位与货物录入,任何东

18、西要有标识,三、入库帐务处理,43,ERP系统高效运作必须解决的八大关键问题,1、销售预测与计划不准 2、BOM不准与物料编码不规范 3、BOM更改信息沟通不及时 4、产能把握不准 5、库存信息不准或不同步 6、扣料不准或扣料单位不合理 7、生产性和非生产性借料 8、物料跟催不及时，无备选方案,44,1、技术部门BOM更改频繁，系统更新不及时或未更新，导致生产现场装配出错或系统扣料出错。 2、采购、计划、生产、仓储等部门执行力不够，系统操作不规范，导致关单不及时或重复关单、操作不准确、信息沟通不主动。导致相关信息滞后或ERP数据不准。 3、采购物料入库验收单位与采购合同支付单位不一致，存在漏洞

19、；ERP按BOM扣料，而仓库发料数量与BOM扣料存在较大差异（钢材和有色材料） 4、车间操作人员到开放式仓库不严格按BOM工单取料，导致ERP扣料差异 5、 部分单位存在临时借料情况，导致ERP系统数据不准,XXX公司物料控制与仓储管理内训诊断报告 经过访谈、问卷调查、现场考察及内训探讨，针对贵公司ERP系统运行等方面存在有待解决的问题及建议如下：,案例,45,建议： 建立技术部门BOM更改的规范操作程序，应避免因设计错误造成BOM更改，建立考核制度，对因失误或BOM更改未及时在ERP系统更改的情况应采取有力措施予以避免。 建立采购、计划、生产、仓储等部门ERP系统操作规范，提高执行力度，对于

20、系统操作不规范或不及时操作导致系统数据不准确者，应结合业绩考核予以规范。 采购部门应将同供应商签订合同有关数量和重量验收的规定用书面方式提供给仓库，作为验收把关的依据。 组织相关部门研究解决仓库材料发料与ERP扣料不一致的问题（未计入生产中的边角料或材料利用率确定不合理） 利用ERP成本中心的功能，只领不借。ERP设置虚拟库，进行移库及扣料，进入领料部门成本。,46,物料条码标签位数条码作为识别物料的标识,构成时应考虑如下因素:条码信息:物料名称,时间,供应商,批号,数量,价格,库位等内容尽可能减少位数,以减少色带,标签的耗材量,控制成本.,四、MIS系统条型码操作,1、根据订单，打印条形码

21、2、将条形码贴在货物或包装上 3、用手持终端或POS机扫描条形码,47,第四部分 仓储规划与物料在库管理,48,符合货物搬运中货物防护的要求。 库房规模与储存货物的数量、品种数、体积、重量、保管要求、供应商供货模式相适应。 合理确定立体货架与平库的比例。 地坪载重量与货物储存量相适应。 库房建设应考虑遮雨、遮光、通风的要求。 库房建设达到作业省力和减少作业环节要求。 装卸设备配备应考虑作业安全、灵活、高效。 危险品库房应符合消防行政法规。,一、仓库规划,（一）仓库总体规划,49,（二）库房内部规划,1、库内合理布局 业务办公点业务管理、收发货、记帐的场所 辅助储存区待验区(黄色标识)、不合格品

22、(废料)隔离区(红色) 储存区合格品分类储存(绿色标识),办公室,隔离区,待检区,入口,外墙距,窗户,支道,走道,内墙距,待处理区,50,2、物料缓冲区域功能规划,（1）物料缓冲区域功能 物料缓冲区，用于直接满足生产加工、装配需要的物料暂时存放的区域。 （2）物料缓冲区规划要求 物料缓冲区一般设在车间内，靠近生产加工区域。 应根据物料体积、重量、与仓库的距离、生产加工节拍及对物料消耗的速度进行规划。 确定是否需要设置货架（为便于作业和先进、先出，一般采用滑移架） 确定包装方式和最小单元包装数量 确定需求信息传递方式 确定物料存取（配送）方式,51,3、在线物料规划,在线物流是指已将物料以配送的

23、生产工位后，暂放点等待加工或装配的物料。 在线物流规划的目标，是在确保生产的前提下，不断减少在线物料占用。具体管理方式： JIT配送 排序喂料 悬链式喂料 输送机喂料,52,（三）仓库储存能力规划,有效面积 xxxxx 米2 单位面积最高负荷量xxxxx（吨/米2） 可用高度xxxxx米,超量储存会带来什么后果？,轻泡货物储存能力确定 实重货物储存能力确定,仓库储存能力,53,二、货物分类储存管理,1、分区分类的概念,分区分类就是对储存商品在“三一致”（商品性能一致、养护措施一致、消防方法一致）的前提下，把商品储存区划分为若干保管区域，根据商品大类和性能等进行分类储存保管。,54,2、分区分类

24、的方法,A、通用物料分类同区储存： 按货主单位经营商品来分类，把性能互不影响，互不抵触的商品，在同一库房内划定在同一货区里集中储存。 按生产单位所需的原材料在同一库房内划定在同一货区里集中储存。 通用性标准件在同一库房内划定在同一货区里集中储存。 B、配套件或备件 按生产加工工艺流程，分区域储存。 备品备件按设备构造部位分区域储存。,55,专仓专储指对于性质特殊，不宜与其他货物共储的物料，划出专门库房，进行专门储存保管的方法。,主要是按照储存货物的性能来分类，并以一个库房专储存一类商品，如煤场、机电设备库、化工轻工原料库等。此外，贵重商品，既要专储，又要指定专人保管。,3、专仓专储,56,商品

25、储存场所的分配就是对各储存区作业面积的确定和空间规划。 （1）储存策略： 1）定位储放策略 2）分类储放策略 3）随机储放策略,三、商品储存场所的分配,57,1）以周转率为基础法则 2）以体积、重量为基础法则 3）商品相关性法则 4）商品同一性法则所谓同一性法则 5）先进先出的法则 6）避免差错法则,（2）储位指派法则,58,1. 分区分类储存的原则 物品性质、保管要求、消防方法三一致原则。 便于收发、盘点原则。 便于保养原则。 提高库位利用率原则。 有利控制资金和库存量原则。 配件按设备类别储存，通用件、标准件集中储存。,（一）分区分类储存规划,59,1. 货位编号与利用,1）货位编号四号定

26、位。,1 2 4 5,库号(大类) 架号 层号 位号,2）按定位储存方式 先将货物存放预定货位，再将货位好记入帐卡中。出库时，输入物料编码，按先进先出原则，选择应发货物的货位。 从系统中获得货位号，将货物置于货位中,四、 物品储存储存与保管,60,2、货位调整。 3、需求预测与最高库存量、最低（保险）库存量的确定。 4、拼桩与库位利用。,61,5、合理堆码,合理-分区堆码、大不压小、重不压轻 牢固-堆码稳固、不偏不倚、不歪不倒 定量-每层同量、数标清楚、便利盘点与发货 整齐-仓容整洁、纵看成列、横看成行 节约-一次堆码成型、节省人力消耗 方便-便于装卸搬运、验货盘点等仓储作业,62,五、存货盘

27、点,1、盘点的方法 定期盘点 盘点表，盘点单，料架签 动态盘点 对发生进出库业务的 货物当天进行的盘点,63,2、呆料处理,所谓呆料是指六个月以上不用的物料，或因技术更改、设备淘汰的备品备件。,1）呆料的定义,通过盘店，确定呆料的数量，并统计上报建议有关部门及时处理。 将呆料从货位中取出，集中在一处。 对呆料进行标识,2）呆料的处置,64,温度 湿度 氧 空气污染 日光 尘土杂物 虫害鼠害 储存时间,1、影响物资质量的因素,六、物料养护措施,65,1）霉变： 温度：25-35 相对湿度：75% 2）锈蚀： 相对湿度：70% 3）凡由动植物、纤维素、脂肪构成的物品易霉变、易老化。 4）安全防护与

28、环保。,2、物料质量变化的条件,66,3、空气温、湿度的控制与调节,1）温度极其变化 2）湿度及其有关概念 绝对湿度：单位体积空气中实际含有的水蒸汽重量（e) 饱和湿度：在一定温度下，单位体积空气中最多能含有的水蒸汽重量（E) 相对湿度 （e) r=100 % （E),67,3）温湿度计的正确设置与使用 库内设置 库外设置,4）温湿度的控制与调节,库内绝对湿度库外绝对湿度或 库内温度库外温度,68,1）霉变： 温度：25-35 相对湿度：75% 2）锈蚀： 相对湿度：70% 3）凡由动植物、纤维素、脂肪构成的物品易霉变、易老化。 4）安全防护与环保。,物料质量变化的条件,69,明确货物储存的要

29、求 采取适当的防护措施 对储存环境进行适当控制 坚持先进先出的原则 对有保质期要求的货物进行标识,4、物料养护措施,70,1）整理 将工作场所内的物品分类，并把不要的物品坚决清理掉。其目的是为了腾出更大的空间，防止物品混用、误用，创造一个干净的工作场所。,七、6S管理整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,其要点是对仓储中摆放和停滞的各种物品进行分类；其次，对于现场不需要的物品，诸如垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。过期和过时的业务用品宣传用品和品牌宣传不符合现在要求的要清除，过质保期和霉变的礼品要清除由经营部负责。网络维护建设物资，备淘汰有完善报废手续的设

30、备要清除，不可再用的零部件、板件、线材等要清除。县公司报废物品交由市公司处理。,2）整顿 把所有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识，杜绝乱堆、乱放、物品混淆不清，该找的东西找不到等无序现象的发生，以便使工作场所一目了然，可以有整齐明快的工作环境，减少寻找物品的时间，清除过多的积压物品。市公司按照工程建设物资区、维护用备品备料区、业务用品区、办公用品区、低值易耗品区、报废物品区和相应的进出库存放区等进行划分；县分公司按照业务用品、办公用品区、建设维护物料区、低值易耗品和报废物品区，其中建设维护物料分上架物料和堆放物料，从而使物品管理标准化。,1、6S管理概念,71,3）清扫 把工作场所打

31、扫干净，对出现异常的设备立刻进行修理，使之恢复正常。 4）清洁 经常性的做整理、整顿、清扫工作，并对以上三项活动定期与不定期的监督检查。 5）素养 养成良好的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神。 6）安全 针对物料在仓储环节对仓储建筑要求、照明要求、物品摆放要求、消防要求、收发要求、事故应急救援要求等综合性管理措施，主要包括防潮、防热、防冻、防雷、防洪、防火、防爆、防虫、防鼠、防盗等。仓储安全管理的重要环节市县仓储要安装安全报警系统、条件成熟的地方可安装可视报警系统。市公司仓储和各库区的进出门口都要求安装自动报警系统，独立仓储夜间要安排经警值

32、班。消防设施配备齐全。,72,二、规范标准,73,74,三、6S达标内容及评比标准,75,76,第五部分 出库业务控制,77,一、 物料出库供应的基本要求 贯彻先进先出的原则，严格按货主的要求发货。 出库的凭证和手续必须符合仓库要求。 贯彻加强物控和严格限额发料的原则。 出库作业应即时、准确。,78,101,201,WESI00,WESI01,WESI02,WESI03,WESI04,WESI05,先进先出库位管理方法,1、看板法,79,1,2,3,4,5,6,1,2,3,4,5,6,1,2,3,4,5,6,1,2,3,4,5,6,1,2,3,4,5,6,1,2,3,4,5,6,2、色标法,8

33、0,3、循环货位法,81,82,出库准备：掌握物料需求计划与生产进度。 审核出库凭证：领料单、限额领料单、补料单、调拨单、外发加工出库单 备料：根据生产物料需求进度进行备货，先进先出、批次清楚。 复核：避免发生差错。 装箱与包装 刷唛：根据ISO-9000认证可追溯性要求，批次标识清楚无误。 点交：交接与签收手续清楚。 清理：货物与帐卡清理，动态盘点。 （9999（）,二、物料出库的程序,83,1、 限额供料 2、 工废料补料 工废：因设备故障或生产操作失误造成材料报废。 料废：因原材料质量问题在生产过程中发现的材料报废。 对于生产过程中材料报废性质应由质检人员认定，开具报废单，作为补料的依据

34、。 3、 退料 实际退料 帐面退料,三、 物料出库供应的控制,84,4、非正常领料之处理,1）非正常领料原因 非生产性借料 生产性借料 2）非正常领料的后果 帐物不符 库存信息不准 长期占用，影响物料品质和安全，甚至造成死帐。 3）克服非正常领料的措施 建立部门经费预算制度，建立部门成本户头。只领不借。 建立生产性领料审批授权制，杜绝借料。 建立报废与补领制度,85,第六部分 如何建立工厂高效的物料配送体系,86,一、仓储与生产现场物料一体化管理,1、仓储与生产现场物料管理一体化的概念 所谓仓储与生产现场物料管理一体化管理就是仓储管理延伸到生产现场。即由传统的生产领料或仓储送料向配送转化。传统

35、领料或送料方式下，车间物料由材料员负责管理，仓储部门与车间必须进行物料数量交接，常常因数量差异进行交涉，导致作业环节多，效率低，物流不畅。仓储与生产现场物料管理一体化管理通过改变车间材料员的归属关系，即归属仓储员与车间材料员同归属物流部，材料员的工作职责与地点不改变。,87,2、仓储与生产现场物料一体化管理意义,转化材料员的立场，由原来侧重以制造部门利益考虑问题向从企业整体利益考虑问题转化； 有利于强化物流为生产服务； 有利于监督物料生产消耗和浪费； 实行配送上线，有利于减少物料交接、点数作业环节，提高作业效率。 有利于控制生产物料占用。,88,收集看板与空箱,系统打印拣货单,进行拣货作业,配

36、送至工位,A类物料交接,物料配送流程,回路物料配送,89,1、如何进行仓储、配送与在线物料管理岗位责职定位 仓库与线边物流规划物流主管 跟踪物料到达与生产需求动态物流主管 业务协调物流主管 到货卸货收货员 验收与督促仓管员 上架储存仓管员 包装、流通加工、分装、分拣仓管员 配送与容器回收物流员 物料损耗分析与控制物流主管 系统维护信息员,二、高效物料仓储配送必须解决的几个具体问题,仓储与配送一体化，指物料从到货卸货、验收、储存、包装、流通加工、出库分装、分拣、配送、容器回收。,90,2、如何处理好物流部门与车间的关系,仓储配送部门物流部，对物料全过程管理与控制 物料配送与容器回收 减少线边物流

37、占用 监控物料消耗 确保物料准确、及时、安全供应,91,3、排序生产与同步化物料配送 排序生产一般适用于对品种流水线生产，要求实行物料多品种同步化配送，是实现线边物料零占用的有效方法 4、JIT物料:指供应商根据主装企业的生产计划和生产进度,提前将物料送到分装区，这种物料称为JIT物料，同步化供货是JIT供货的最理想的方式。JIT物料一般包括体积大、笨重的、易碎的、易变质的物料，如包材、板金件、玻璃、车桥等。一般适合就近供应商供货。,92,JIT物料物流程序,供应商按计划供货,分装区域,待检,免检,合格否,分装,生产作业计划,生产排序,配送作业,看板 电子标签 计划,生产装配,空箱回收,待处理

38、,否,是,93,具体管理要求：,合理确定分装区物料最小储存量 合理确定送货间隔期 合理规划设计周转容器或工位器具 扩大工位器具适用比例 优化物流信息系统,94,三、拣货作业,(1)摘果方式。摘果方式又称拣选方式，它是用搬运车辆巡回于货物保管场所，按配送要求，从每个货位或货架上挑选出所需货物，巡回一次完成一次配货作业。一般情况这种方式适宜于不易移动或每一用户需要货物品种多而数量较小的情况。 (2)播种方式。播种方式又称分货方式，它是将需要配送数量较多的同种货物集中搬运到发货场所，然后将每一用户所需要的数量取出，分放到每一货位处，直至配货完毕的过程。这种方式适宜于较容易移动的货物，即储存货物的灵活

39、性较强，以及需要量较大的货物。,95,让拣货搬运巡回于储存场所，按某要货单位的订单挑选出每一种商品，巡回完毕也完成了一次配送作业。将配齐的商品放置到发货场所指定的货位。然后，再进行下一个要货单位的配货。,1、摘果法：,96,1)适合订单数量多品种的系统； 2)可以缩短拣取时的行走搬运距离，增加单位时间的拣取量； 3)越要求少量、多批次的配送，批量拣取就越有效。,将每批订货单上的同种商品各自累加起来，从储存仓位上取出，集中搬运到理货场，然后将每一商场(即要货单位)所需的数量取出，分放到该要货单位商品暂储待运货位处，直至配货完毕,2、播种法：,优点：,97,3、二次播种法：,适合订单数量庞大的系统

40、；运输车辆无法靠近堆货区,98,四、物料配送业务,1、领料方式、送料方式向看板配送方式转化,领料方式：车间根据生产计划，到仓库领料，车间人员增加，车辆往返多，物料占用控制难，仓库管理被动。 送料方式：车辆往返多，仓库人员多，成本高，物料批量大。 配送方式：仓库根据生产作业计划和看板，及时进行车辆和人员调度，将物料准时配送到工位。可以减少车辆往返和送货人员数量，小批量配送，有利控制车间物料占用。,配送方式，采用拖车或人工发送。拖车与叉车不同，具有经济性（拖车几万元，叉车30万元以上）、安全性、高效率（可挂几节）、占通道小。,99,计划定时送货 原则 线边定额存放+按区段定时补充 发生停线，送货时间往后顺延。,2、配送方法,100,2）看板配送：巡查看板收集箱收下空箱和看板根据看板备货，将物料看板放回原处。,101,2）物料索取灯启动，司机取送回空物料架或空箱和看板卡放,看板,1）当货架或货箱中用剩下X个零件时，操作工将按动。,2）叉车司机从信号板上取走物料卡，并按动按扭向操作工确认发料,3）司机从临时仓库取出物料,4）司机沿生产线发送新物料，并取走空箱,看板,看板,01,02,03,01,02,03,3）按灯配送系统：,102,4）电子标签配送系统：,103,第七部分 仓储与配送管理团队建设与绩效评估,104,一、仓储与配送团队建设面临的问题,劳动强度大，责任大 供应商到货