压缩机基础施工方案

1、1 适用范围 本方案仅适用 xxxx 装置压缩机基础土建工程施工。 2 编制依据 2.1设计文件 2.1.1 装置压缩机基础平面布置图。 2.1.2 压缩机厂基础图纸图号为 2.1.3 现行施工规范和标准 a） 工程测量规范 （gb50026-2007） b） 建筑地基基础工程施工质量验收规范 （gb50202-2010） c） 混凝土结构工程施工及验收规范 （gb50204-2011） d） 建筑地面工程施工及验收规范 （gb50209-2010） e） 混凝土外加剂应用技术规范 （gb50119-2013） f） 大体积混凝土规范 （gb50496-2009） g） 施工安全技术规程 （g

2、b50484-2008） h） 工业建筑防腐蚀设计规范 （gb50046-2008） i） 钢筋焊接及验收规程 （jgj18-2012） j） 钢筋机械连接通用技术规程 （jgj107-2010） k） 建筑机械使用安全技术规程 （jgj33-2001） l） 施工现场临时用电安全技术规程 （jgj462008） m） 天津市城乡建设和交通委员会文件 （建质安2012304) 2.2公司相关文件规定及施工经验：公司技术、质量、安全管理体系管理体系、作 业条件及相关规定，公司现有各种资源状况及类似现场、装置的施工经验。 3 工程概况 3.1主要工作内容 装置压缩机基础土建工程施工，主要工作内容为

3、：挖土方、凿截混凝土桩头、 混凝土垫层、绑扎钢筋、支模板、安装螺栓、预留孔模板、浇筑钢筋混凝土基 础、基础防腐、回填土方等工作。 3.1.1 基础主要采用桩承台基础，。 3.1.2 材料： 钢筋：分别采用hpb300； hrb335； hrb400 级别钢筋； 预埋件、连接件中的钢板材质和未注明地脚螺栓材质为 q235b。 混凝土强度等级：基础 c30；框架柱、梁 c30；素砼基础 c25；垫层 c20。 二次灌浆层采用水泥基无收缩灌浆料，强度等级 cbg-a。 3.1.3 根据本工程的特点，为大体积混凝土施工，水泥选用矿渣硅酸盐水泥，并参加粉 煤灰和矿粉替代部分水泥，以减小混凝土的水化热，配

4、合比如下： c30 混凝土配合比：1：2.51：3.58：0.49，水胶比：1：0.49 每立方米用量：305kg：765 kg：1092 kg：185 kg：5.6 kg：25 kg：44 kg 水泥 砂 石子 水 外加剂 矿粉 粉煤灰 3.2压缩机基础主要工程内容 3.2.1 压缩机基础主要有：2 个 sj-k-1201b/a 基础，sj-j-2201 基础。 a） sj-k-1201b/a 基础承台长 10.2m、宽 10.2m，承台高度 1.5m,基础高度为 6.5m; b） sj-j-2201 基础：基础承台长 14.1m、宽 6.1m，承台高度 1.2m,基础框架 高度为 6.9m

5、，sj-j-2201 基础顶板厚度为 1.2m。 3.2.2 sj-k-1201b/a 基础需要分二次施工，基础底板和上部基础分开浇筑时，在底板顶 面上设置预留垂直插筋 12600，梅花布置，上下各锚 500mm。 3.2.3 sj-j-2201 基础需要分两次施工，底板一次，柱子和框架底板一次施工。 3.2.4 基础底板钢筋保护层厚度为 50mm（承台底板为 100mm）埋入土内钢筋保护层厚度为 50mm，其余为 35mm。 3.2.5 压缩机要做沉降观测，按以下几个阶段进行：压缩机基础施工完毕；压缩机组安 装完毕；试运转期间和投产运行后各观察一次。 3.3工程特点 3.3.1 c2 回收装

6、置压缩机基础大型混凝土整板基础，施工时需采取有效的措施控制底板 内外温差及混凝土收缩，避免混凝土产生裂缝。 3.3.2 确保施工中的埋件、预留孔和地脚螺栓等预埋设件要求精度高，因此保证预埋设 施的准确是施工中控制重点。 3.3.3 本工程地点位于天津分公司炼油部院内，工程施工应尽可能减少对周围环境的影 响，做好施工围护工作，施工中要把安全、文明施工放在重要地位。 3.4主要工程量 序号名称单位数量备注 一压缩机基础 1挖土方m 2c20 混凝土垫层m 3c30 混凝土基础m 4钢筋t 5螺栓t 6预埋件t 7土方转运m 8回填灰土m 9基础防腐m 4 主要施工工序及工艺 4.1施工工序 施工准

7、备-测量放线-土方开挖-桩头处理-混凝土垫层-绑扎钢 筋-支模板-预埋件、地脚螺栓孔安装-浇筑混凝土基础-模板拆 除-基础防腐-回填土-设备安装-二次灌浆-交工验收。 4.2施工工艺 4.2.1 施工准备 4.2.1.1技术准备 a）.熟悉图纸，领会设计意图，掌握工程结构的形式和特点，确定需要采用的施工 工艺。 b）.编制施工方案并报经总包、监理、业主审核批准。 c）.施工前对施工人员进行详细的施工技术交底。确保具体施工作业人员对工程的 基本情况、工程难点、技术重点及容易出现问题的工序有较为详细的了解，要 求在施工中引起重视。 4.2.1.2施工准备 a）.施工人员已到位且经过公司及业主相关安

8、全教育、培训、考试并取得相关证件。 b）.施工所需的机具设备已经进场，相关证件齐全并且已检验合格。 c）.必须办理动土证、动火证等相关证件，对施工区域内的地下物需要车间再次进 行确认无误后才能施工。 4.2.2 测量放线 4.2.2.1基础放线 a）.测放轴线：根据业主提供的坐标点，使用全站仪进行轴线定位，再用 j2 经纬 仪按平面图尺寸对基础分别详细定位，并填写定位放线记录，报监理检验合格 后进行下道工序施工。 4.2.2.2基坑开挖定位测量 a）.依据已被设的轴线及工程平面图，确定基坑开挖的横、竖轴控制线。 b）.依据基础详图及开挖深度、放坡系数，确定基础开的边线，并做好控制桩。 c）.基

9、础的控制桩应尽量远离基坑边并作好保护，以免基坑上部发生位移产生偏差， 这样也为后续结构施工提供准确的轴线控制桩。 d）.验线：先由施测人员进行自检合格后，再由工长复检，专职质检员专检，在确 认无误后申报监理验线，合格后方可进行基坑土方开挖。 4.2.2.3地下结构的平面控制 a）.先在基础垫层上引测构筑物轴线交点，然后根据基础平面图弹出所有轴线及构 筑物边线。 b）.将轴线控制点移至基坑边，并设置木桩作为地下结构的平面控制点，该平面控 制点与控制轴线点进行轴线位置的复核，其误差不超过3。 c）.基础施工，所需标高可以从现场内水准点逐步引至槽底，并在槽边适当位置设 置水准点，水准点都应进行往返闭

10、合测量，误差控制在规范要求之内。 d）.在施工过程中，应对控制点及水准点要加设护栏进行保护，对轴线控桩四周 3m 内不准行驶车辆和堆放重物，每半月复测一次，以防控制桩位移，影响精 度。 4.2.3 土方工程 4.2.3.1挖土方 a）.本工程的0.000 相当于绝对标高 4.5m，现场实际标高为 4.6m，基础最深为- 2.1m，相当于绝对标高 2.4m，采用机械和人工配合开挖，翻斗车转运。 b）.基槽开挖时确定好挖土顺序及行车路线，机械挖土须留 100mm 厚暂不开挖，待 桩处理完成后再人工清理到设计标高。基坑开挖后连续施工并应尽量减少对地 基土的扰动。 c）.基础开挖边坡放坡为 1：0.5

11、-0.75，基础外留置 0.8m 宽工作面，基槽内沿基 础四周设置排水沟， d）.本工程的土采取大开挖的形式，因现场狭窄无法堆放土方，开挖的土方全部转 运至甲方指定的堆放点堆放（运距 5km）。 e）.基槽开挖完毕，自检合格后，应及时报请总包、业主、设计、监理等部门及时 验收，合格后方可进行下道工序施工。 f）.基础开挖后在基坑 1.5 米设安全防护栏杆，基坑中间位置搭设斜梯、供施工人 员上下。 4.2.4 桩头处理 4.2.4.1本工程桩基为钻孔灌注桩，截桩采用风镐配合人工钎凿方式进行施工。 4.2.4.2截桩前采用测量逐根桩给出控制标高点，按照给出的标高点进行截桩。 4.2.4.3桩头上部

12、采用风镐破除，接近桩顶标高时采用人工剔除，不允许破除桩顶以下 混凝土。 4.2.4.4截桩后剩余的桩头和混凝土块，采用吊车和运输车及时清理出现场，运至业主 指定的地点堆放。 4.2.4.5灌注桩主筋伸入承台内锚固长度为 650mm， 桩顶嵌入承台内长度为 100。 4.2.5 钢筋工程 4.2.5.1材料准备 a）.本工程所用钢筋，全部选用中石化网络供应的产品。钢筋进场后，现场材料员 对钢筋的出厂合格证、出厂检验报告、铭牌标识及外观质量等进行检查。 b）.钢筋进场经验收合格后，及时进行见证抽样检验，钢筋取样时由抽样员根据见 证抽样的有关规定进行。 c）.钢筋经检试验合格后，不同规格、型号，不同

13、批次分别做好标示存放在钢筋料 场内；存放钢筋的场地要平整干燥，钢筋下方用砖砌筑或方木垫起 300mm，并 且要有防止钢筋锈蚀和污染的措施。 d）.钢筋检验按照天津市城乡建设和交通委员会文件 规定做试验 4.2.5.2钢筋流程图 4.2.5.3钢筋加工 a）.根据基础设计图纸及现行规范，由钢筋工长负责计算、抽样，专业工程师审核， 然后进行钢筋加工，关键部位要进行放样。 钢筋查原材料 复试、有见证试验 外观检查 钢筋管理原材料 钢筋代换 钢筋放样 钢筋加工尺寸偏差控制 合格证、检验报告 钢筋安装施工 钢筋规格、型号、数量 钢筋连接 钢筋偏差检查 钢筋验收 钢筋连接试验报告 钢筋规格、间距、偏差 钢

14、筋保护层 钢筋合格证、复试报告 验收纪录、隐检报告 b）.接头位置要符合设计和规范要求，本工程采用机械连接，级直螺纹连接。 c）.成型的钢筋必须挂牌标识，注明几何图形、尺寸、根数及使用部位，码放整齐， 按使用部位发放 4.2.5.4弯曲成型 a）.钢筋成型，应根据结构构件配筋详图，结合对保护层厚度、接头形式、弯钩及 弯折的弯曲直径等要求进行加工，级钢筋末端做 180弯钩，其弯弧内直径 为 2.5d，平直部分长度为 3d； b）.级、级钢筋末端需做 90或 135弯折时，级钢筋的弯曲直径为 4d，级钢筋的弯曲直径为 5d； c）.箍筋末端的弯钩：级钢筋弯钩的弯曲直径受力钢筋的直径或箍筋直径的 2

15、.5 倍，弯钩平直部分的长度为箍筋直径的 10 倍，弯曲形式为 45/135。 4.2.5.5钢筋设置接头的位置 a）.钢筋的接头宜设置在受力较小处，不宜位于构件的最大弯距处。 b）.同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头； c）.接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的 10 倍； d）.设置在同一纵向构件内纵向受力钢筋的接头宜相互错开； e）.纵向受力钢筋接头连接区段的长度，当采用机械连接接头时为 35d，且不小于 500mm，当采用绑扎搭接接头时为 1.3l；在一个连接区段内同一根钢筋不得有 两个接头； f）.在梁端、柱端的箍筋加密区不宜设置接头。 4.2.5.6钢筋绑扎施工 a

16、）.准备工作 1） .核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；如有错 漏，应及时纠正。 2） .钢筋绑扎用的铁丝，可采用 2022 号铁丝，其中 22#铁丝只用于绑扎直径 12mm 以下的钢筋。直径 12mm 以上的钢筋采用 20#铁丝绑扎。 3） .准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块：水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层厚 度。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入 20#铁丝。 4） .根据基础尺寸，结合图纸及规范要求把钢筋接头错开。 5） .钢筋的接头宜设置在受力较小处，不宜位于构件的最大弯距处。 b）.基础钢筋绑扎 1） .依据施工图纸要求在垫层上弹出轴线、基础外边线，

17、分别标出角位，扣除钢筋 保护层，依次再分出两方向的钢筋间距。 2） .基础钢筋为上、下两层的，底板钢筋绑扎前，底板利用 14 钢筋制作马凳支 撑网片，便于固定上层钢筋，防止施工时塌陷，间距不大于 1m，呈梅花状布 置，下层钢筋采用砂浆垫块。 3） .钢筋绑扎应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进 行，操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型，受力钢筋接头位 置应正确，其接头相互错开，每个接头的长度范围内，受拉区接头钢筋面积不 应超过该长度范围内钢筋总面积的 1/4，受压区不能超过该长度范围内的 1/2，所有钢筋交接处全满扎，不得跳扣； 4） .钢筋网绑扎完毕后，安

18、装基础上部结构（柱）的插筋，为避免浇捣混凝土时钢 筋位移，必须将靠近基础底板钢筋网的第一道箍筋与插筋焊牢，再在其上部套 一个箍筋并绑扎牢固，并且将插筋与基础底板钢筋网点焊固定。 c）.柱钢筋绑扎 1） .搭设柱筋支撑脚手架套柱箍筋机械连接竖向受力钢筋画箍筋间距线绑 箍筋。 2） .搭设柱筋支撑脚手架，柱筋支撑架采用脚手架钢管搭设，操作面四周铺跳板， 并挂好安全网。 3） .套柱箍筋，按图纸设计要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层 伸出的钢筋上，然后绑扎定位钢筋，立柱子钢筋。 4） . .机械连接竖向受力筋。柱子主筋立起后，接头应符合设计及有关规范要求。 5） .柱中的竖向钢筋搭接时

19、，角部钢筋的弯钩应与模板成 45，中间钢筋的弯钩 应与模板成 90。如用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，钢筋弯钩与模板的 角度不得小于 15。 6） .箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢 筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。 7） .柱筋保护层厚度应符合设计及规范要求。 4.2.6 模板工程 为保证主体混凝土外表质量美观，本工程模板计划采用 18mm 厚覆膜多层胶合 板，模板加固采用 50 mm100 mm 方木搁栅、木夹楞及对拉螺栓，承重支撑系 统采用 48 钢管搭设。 4.2.6.1技术准备 项目技术负责人组织有关人员熟悉图纸，认真学习掌握施工

20、图的内容、要求和 特点，熟悉各部位截面尺寸、标高，制定模板初步施工方案。 4.2.6.2施工准备 a）.安装前，要做好模板的定位基准工作，其工作步骤为： 1） .进行中心线和位置放线：首先引测管廊的边柱轴线，并以该轴线为起点，引出 每条轴线。模板放线时，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，以利 于模板的安装和校正。 2） .做好标高测量工作：用水准仪把建、构筑物水平标高根据实际标高要求，直接 引测到模板的安装位置。 3） .进行找平工作：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底 部漏浆。常用的找平方法是沿模板边线用 1：3 水泥砂浆抹找平层。另外，在 外柱部位，继续安装模板

21、前，要设置模板承垫条带，并校正其平直。 4） .合模前要检查构件竖向接槎处面层是否已经凿毛。 b）.模板安装前，应做好下列准备工作： 1） .向施工班组进行技术交底，并且做样板，经监理、有关人员认可后，再大面积 展开； 2） .支撑支柱的土壤地面，应事先夯实整平，并做好防水、排水设置，准备支柱底 垫木； 3） .竖向模板安装的底面应平整坚实，并采取可靠的定位措施，按施工设计要求预 埋支撑锚固件； c）.模板施工流程图 模板方案 模板方案选定 支撑、加固方案选定 模板加工 工厂加工 现场加工 模板安装 安装控制线 模板就位、加固 模板验收 模板位置垂直度检查 预检记录、质量验收 标高检查 模板拆

22、除 混凝土强度报告 混凝土成品报告 4.2.6.3基础模板 a）.安装顺序：砸设地锚管承台模板就位模板安装支撑安装模板固定、校 正浇筑混凝土模板拆除、清理。 b）.模板在使用前与混凝土的接触面清理干净，并涂刷脱模剂； c）. 模板的水平接缝位置错开，为防止模板与模板的连接位置处漏浆，将连接位 置采用 50mm 胶带纸粘贴； d）.模板支撑采用钢管（脚手架管 483.5）支设，承台、柱加固示意图如下： 4.2.6.4柱模板 a）.安装安装顺序：柱模就位安装安装柱模安装支撑固定柱模浇筑混凝土 拆除脚手架、模板清理模板。 b）.sj-j-2201 基础柱、梁、板一起浇筑，不允许再次留设施工缝，在间隔

23、 3.5m 位置设置振捣孔。 基础承台 =25 垫板 坑壁 支撑钢管 模板肋方 排水沟 承台加固示意图 c）.模板均采用 18 毫米厚的覆膜多层板模板，木楞采用 50 毫米100 毫米的方木。 模板根据图纸要求截面尺寸加工成型，柱模板采用钢管及对拉螺栓加固，紧固 螺栓采用直径 14 的对拉螺栓。 d）.保证柱模的长度符合模数，不符合部分放到节点部位处理；或以梁底标高为准， 由上往下配模，不符合模数部分放到柱根部位处理。 e）.柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆；柱模的浇筑口和清扫口，支模时应一 并考虑留出。 f）.柱模的清渣口应留在柱脚一侧，本区域柱子的断面不大，清扫口留在柱脚一侧 即可，清理

24、完毕立即封闭。 4.2.6.5模板拆除 a）.拆装顺序：底模及其支架拆除时的混凝土强 b）.度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下列要求：检验 方法：检查同条件养护试件强度试验报告。 底模拆除时的混凝土强度要求 构件类型构件跨度（m） 达到设计的混凝土立方体抗压强 度标准值的百分率（%） 250 2， 8 75板 8100 875 梁、拱、壳 8100 c）.侧模拆除时的混凝土应能保证其表面及棱角不受损伤，且混凝土强度达到 1.2mpa 以上方可进行拆除。 d）.模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时 清运。 4.2.7 混凝土工程 4.2.7.

25、1供应商及运输机械选择 本工程所需混凝土采用商品混凝土。混凝土采用罐车运输，基础混凝土全部采 用输送泵车浇筑，以保证施工进度及混凝土质量。 4.2.7.2混凝土施工流程 混凝土浇筑 a）.浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上油污清除干净，并检查钢筋的 水泥砂浆垫块是否垫好。 b）.浇筑混凝土时分几个薄层进行混凝土的浇筑，以使混凝土的水化热能尽快散失， 并使浇筑后的温度分布均匀。水平分层厚度可控制在 0.6-2.0m 范围内，相邻 两浇筑层之间的间歇时间，一般为 5-7h，还可采用二次振捣的方法，增加混 凝土的密实度，提高抗裂能力，使上下两层混凝土在初凝前结合良好。 c）.混凝土要分层浇筑

26、，分层振捣，每层砼浇筑厚度不大于 500mm，且要随浇筑随 振捣；使用插入式振动器振捣，应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按 顺序进行，不得漏振，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的 1.5 倍。 振捣上一层时应插入下一层 5cm,以消除两层间的接缝。 d）.混凝土在浇筑前将模板上弹好标高控制线，并钉圆钉作出标记，混凝土在初凝 前按照标高线用刮尺刮平，所有混凝土表面在终凝前用木抹子连续搓平，以闭 合混凝土表面，防止泌水收缩裂缝的产生，同时加以覆盖养护，避免混凝土受 风吹日晒，从而排除混凝土内部颗粒沉降而引起的危害性表面裂缝。 e）.浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件有

27、无移动、变形或堵 塞情况,发现问题应及时处理。 f）.施工缝在混凝土浇筑完毕后均要用錾子对施工缝处的混凝土表面进行处理，在 下一次混凝土浇筑前先浇筑混凝土同配比的砂浆（去石子）以便混凝土施工缝 处出现蜂窝、麻面； g）.压缩机基础只在承台的上表面设置施工缝，其它位置不允许设置施工缝，框架 柱混凝土振捣时在 3.5m 位置留置振捣口，用泵车进行混凝土浇筑，浇筑到振 捣口后进行封堵； h）.在框架柱混凝土浇筑时控制好混凝土均匀上升，强调减缓混凝土浇筑速度，便 于振捣密实，为了提高混凝土的密实度和抗拉强度，减少收缩，设置专人加强 混凝土的振捣工作。 i）.混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣，施工人员

28、站在施工操作平台上，将振 捣器伸入到混凝土内，严格控制振捣时间和插入深度，振捣区搭接范围 50100mm，振捣时严禁长时间碰撞模板、埋件和地脚螺栓。 j）.承台浇筑设 5 个测温孔，四周个 1 个，中间 1 个，测温孔用钢管设置，长度 1 米，前 3 天每隔 2 小时测一次，并做好测温记录。 4.2.7.3混凝土突发不能连续施工情况的应急措施 a）.现场用电：在施工前，由现场施工员、安全员、现场电工、工长对现场施工用 线路、用电设备进行检查，以确保施工用电，施工中配置值班电工随时对现场 用电情况进行管理，现场配备一台发动机。 b）.混凝土供应不及时：混凝土预拌单位应选择 2 个以上的搅拌站及

29、1 个备用站， 故在混凝土浇筑之前，与搅拌站签订供应协议，如需要使用相同配合比进行拌 制，在混凝土供应中出现搅拌材料短缺或交通问题不能及时供应时，及时通知 搅拌站进行混凝土的供应。 4.2.7.4预埋件 c）.本工程的每台压缩机上预埋件共为 25 种型号，分在 2.9m-5.9m 标高之间共计 106 个。埋件在钢筋绑扎后在安装。 d）.预埋件最小的尺寸为 200mm*400mm，最大的尺寸为 300mm*1400mm，预埋钢板的 平整度是预埋件关键。 e）.预埋件安装前应对变形预埋件进行调平，调直、安装应牢固，贴近模板。 f）.基础模板拆除后，应对预埋件的位置、型号进行复测，并清除埋件表面上

30、污物， 标出中心线及标高线。 4.2.7.5混凝土养护 a）.混凝土浇筑完毕，应在 12 小时以内（砼终凝后）采用两层棉毡和一层塑料布 覆盖和浇水, 养护采用饮用水。浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。 b）.养护时间，对掺用缓凝型外加剂的混凝土连续养护时间不得小于 14 天；对其 余水泥拌制的混凝土连续养护时间不得小于 7 天。 4.2.7.6混凝土试块留置 a）.每次混凝土浇筑，同一配合比且100m3 的混凝土必须留置 10 组试块。 b）.5 组做同条件养护试块，3 组送至实验室进行标养做 28 天试压报告,2 做 600cd 强度报告 4.2.7.7混凝土成品保护 a）.混凝土浇注

31、完毕，应将散落在模板上的多余混凝土清理干净，并覆盖养护。雨 天浇注混凝土时，应按雨期施工要求遮盖，使混凝土免遭雨水冲刷。 b）.混凝土结硬之前，不得踩踏混凝土表面。并按要求洒水养护混凝土至少 7 天。 c）.不得在混凝土成品上随意开槽打洞。不得用重锤锤击混凝土。 d）.须在混凝土表面上安设临时施工设备时，应在安设位置铺放垫板，并应作好覆 盖措施， 4.2.8 压缩机基础二次灌浆 4.2.8.1材料使用 a）.灌浆料随拌随用，搅拌机尽量靠近灌浆地点，不宜距离过长；每次搅拌量示每 次使用量多少而定，在搅拌完成 40 分钟内使用完毕。 b）.在使用过程中严格按照产品说明书进行，不得加水及一切外加剂；

32、 4.2.8.2灌浆表面预处理 a）.接触灌浆料的混凝土表面，须凿除其表面浮浆并露出坚实基层，保证灌浆面清 洁、干燥、无油脂； b）.混凝土接合面外边缘磨出 25mm 厚倒角边，以增大边缘处灌浆料与基础粘合面 积； c）.和粘和的设备表面无锈蚀。 4.2.8.3支设模板 a）.模板须坚实、搭接牢固，其内侧涂抹油脂或粘贴 pvc 胶带以便于脱模； b）.为便于倾倒及安装灌浆漏斗，灌浆侧模板与设备基座间留出至少 100mm 左右距 离，且高出设备底板 100mm 以上； c）.在模板内侧灌浆水平高度上钉上 25mm 厚 45 度斜角木线条，避免浇筑体边缘应 力集中。 d）.在模板与模板间、模板与混

33、凝土基础间，用小木片或胶带密封，达到不漏水的 状态。 e）.二次灌浆过程中应派专人看护模板，发现模板有变形、位移时立即停止浇灌， 并在已浇灌的灌浆料终凝前修整完好，再继续浇筑。 4.2.8.4材料配制 a）.本工程所用灌浆料采用手电钻式搅拌器在搅拌桶内进行搅拌。（搅拌桶用大油桶 三分之一改制，搅拌器用手电钻和10 钢筋上焊一铁片组成）。 b）.加水量为灌浆料的15%，先在搅拌桶加入规定量的水（建议减少5%的加水量，若不 够在加），然后将一半灌浆料倒入搅拌 30秒后再将剩下的料倒入桶内一起搅拌 2 分钟。 c）.搅拌时应上下左右移动，以使桶底桶壁粘附的料得到充分的搅拌，但叶片不 要提出浆料液面，

34、以免空气被过多带入。 d）. 施工时及随后 24 小时内环境温度控制 15-32，20最为适宜。 4.2.8.5灌浆 a）.根据设备安装要求，受安装单位委托，首先对其进行一次找平灌浆：对地脚螺 栓预留孔两侧预埋板进行灌浆，灌浆区域为 400mm500mm，灌浆厚度至少应 达到预埋板高度的 2/3 处，且不能超过预埋板顶端。 b）.设备螺栓就位后，按图纸要求，先对地脚螺栓预留孔进行灌浆，灌浆高度在不 能超出设备 10mm。 c）.待设备全部找平完毕后，进行设备基座底板的二次灌浆,灌浆时不间断，连续 灌满。 d）.灌浆应从一侧或相邻两侧灌向另一侧，灌浆过程中可挤压但勿震捣，以避免夹 杂空气滞留其中

35、；绝不能从两头或四周同时灌浆。 e）.灌浆距离大于 1.5m 时，应使用高位灌浆漏斗法，利用重力压差原理辅助灌浆， 灌浆工作必须连续尽快完成； f）.灌浆料应该按照说明书上的方法施工。 4.2.8.6养护 a）.设备灌浆应及时养护。 b）.采用覆盖养护的方式，保持灌浆之后的温度控制在 15-32. c）.每个 12 个小时洒水一次。 4.2.8.7大体积混凝土施工阶段温度与裂缝控制指标，应符合下列要求： a）.混凝土浇筑块体在浇筑入模温度基础上的最大温度升值不大于 50。 b）.混凝土浇筑块体的降温速率（不含砼收缩当量温差）不宜大于 2.0/d。 c）.混凝土浇筑块体的内外温差（不含砼收缩当量

36、温差）不宜大于 25。 d）.混凝土浇筑块体表面与大气温差不大于 20。 e）.不应出现贯穿性裂缝，表面温度裂缝宽度不应大于 0.3mm。 4.2.9 基础防腐 4.2.9.1基础防腐要求 a）.根据岩石工程勘察报告，本场地地下水对混凝土结构具有微腐蚀性，对钢 筋混凝土结构中的钢筋在长期浸水条件下具有微腐蚀性，干湿交替下具有中等 腐蚀性。 b）.本工程中的埋入地面以下的基础表面进行防腐处理：采用涂沥青冷底子油两遍， 沥青胶泥涂层，总厚度不低于 300m，并应符合工业建筑防腐蚀设计规范 （gb50046-2008）的要求。 4.2.9.2基础防腐施工方法 a）.基底处理：对混凝土表面进行处理，用

37、角向磨光机钢丝刷子刷施工表面，使表 面拉毛，然后清除浮灰。再用聚酯腻子使所有转角处的曲率半径为 510mm。 混凝土表面含水率6%。 b）.防腐施工： 1） .防腐蚀施工前，应根据施工环境、湿度、原材料及工况特点，根据现场实际情 况，先涂刷小面积的基础，在进行大面积施工。 2） .涂刷施工在处理好的基层上涂刷顺序是先纵向涂刷，再横向涂刷。 3） .刷子蘸防腐涂料不宜过多，刷子浸防腐涂料不应超过刷子毛长的 1/3，并用力 要均匀。 4） .涂刷完毕后，工具应及时清洗，以防涂料固化 4.2.10灰土回填 4.2.10.1 在模板拆除防腐施工等，隐蔽验收合格后，混凝土强度达到可承受被动土侧压 力的要

38、求，方可进行回填，回填前，将基槽内杂物进行清理，积水排除干净。 4.2.10.2 回填的土方采用挖出土，在拌合场地拌制好的 2：8 灰土，并转运至现场回填。 4.2.10.3 回填灰土采用土质良好、无有机杂质的粘土，防止有砖头、石块及其它杂物回 填到基础内。 4.2.10.4 保证回填灰土质量，回填时需分层回填，每层厚度为 200-250mm，采用蛙式打 夯机夯实，每层夯打不少于四遍，蛙夯不能夯打的边角处由人力进行夯实。 4.2.10.5 回填灰土厚度不超过 250mm，控制好回填土的含水率，以免产生“橡皮土”现 象。 5 质量保证措施 5.1质量管理原则 坚决杜绝质量通病，消除质量隐患。 5

39、.2质量目标 工程质量合格率达 100%； 重大质量事故率为零； 顾客满意度为 90%以上； 用户提出的要求（满足合同约定的要求）。 5.3原材料的检查验收 施工用原材料钢筋、水泥、外加剂必须有出厂合格证，钢筋的品种质量，焊条 牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定；原材料进场后，在监理的监 督下进行见证取样，送检、试验单位进行复验，复验合格的材料经监理单位确 认后才可以使用。 5.4施工过程控制 5.4.1 施工所用混凝土试块的制作，在业主及监理单位的监督下抽取；混凝土试件的 留置按照规范要求留置。混凝留置试块要求： a）.每拌制不超过 100m3的同配合比的混凝土取样不少于一次； b）

40、.每次取样应至少留置一组标养及同条件试件。 5.4.2 施工人员严禁踩踏在已经绑扎验收后的钢筋网片上，必须在搭设的施工通道上行 走或操作。 5.4.3 混凝土浇筑施工中要随时抽检混凝土的坍落度，随时调整水灰比，确保混凝土的 性能稳定。 5.4.4 钢筋下料时应严格按照设计图纸的规格尺寸进行，形状复杂的钢筋下料应先放样。 对于没有具体要求的钢筋搭接及锚固长度严格遵守混凝土结构施工及验收规 范（gb50204-2011）的有关规定。 5.4.5 施工前对施工作业班组进行技术方案的详细交底。 5.4.6 混凝土浇筑施工前认真检查机械设备，排除一切可能存在的设备故障；施工中所 有机械设备由专人按照操作

41、规程操作，防止人为造成的机械设备故障。 5.4.7 按照项目部所制定的质量控制点进行报验，由质检站根据已批复的检验测试计划 规定的控制点内容进行报检，做到施工质量记录与施工同步，真实、准确地反 映施工情况。共检点未经检查确认，不得进入下道工序。 6 hse 保证措施 6.1安全承诺： 安全第一、预防为主、全员动手、综合治理、改善环境保护健康、科学管理、 持续发展，保证本项目部的所有活动满足法律法规的要求，落实全体员工 hse 职责，提供必要的资源支持，保障 hse 目标实现，hse 管理工作持续改进。 6.1.1 安全方针 项目贯彻实施的 hse 方针：“安全第一、预防为主、全员动手、综合治理

42、”。 6.1.2 安全目标 六项重大事故（因工死亡、交通、设备、火灾爆炸、环境污染、危险化学品） 为零，减少一般事故发生，力争事故为零。 6.2施工安全的技术措施 6.2.1 施工动火安全措施 6.2.1.1现场如需动火必须严格执行“三不动火”原则，开动火票，并在指定区域内动 火，动火时监火人员要在场。 6.2.1.2动火处如果靠近原有电缆或设备，应搭设保护架，保护架上覆盖铁质隔离板。 6.2.1.3进入正在运行中的装置区内进行焊接作业时，为防止火花飞溅，应在焊点下方 放置挡板。 6.2.1.4焊接、切割作业时， 焊点周围的管道、设备、水沟及有可能发生危险的危险 源应覆盖防火布，防火布应覆盖严

43、密并采用铁皮及防火布收集火花及熔渣。 6.2.1.5焊接、切割作业时应做到双线同步，施工时监火人不在场严禁作业。 6.2.1.6焊接、切割现场应不得少于 1 个合格的灭火器。 6.2.2 临时用电作业措施 6.2.2.1施工现场的临时用电采用三相五线制，电气设备的金属外壳必须与专用保护零 线连接。 6.2.2.2配电系统设置总配电箱和分配电箱、开关箱，实行分级配电。 6.2.2.3每台用电设备有各自专用的配电箱，严格执行是一机一闸一保护 6.2.2.4开关箱内必须装设漏电保护器，开关箱内的漏电保护器，其额定漏电动作电流 应不大于 30ma，三级箱不大于 15 ma，额定漏电动作时间应不大于 0.1s。 6.2.2.5检查、维修人员必须是专业电工，检查时必须按规定穿戴绝缘鞋、手套，必须 使用电工绝缘工具。 6.2.2.6不允许线头直接插入插座孔内或直接挂在闸刀的闸片上。 6.2.2.7使用无齿锯时，操作人员应在无齿锯的侧后方，砂轮片有掉齿者应及时地更换。 6.2.2.8使用