模具修护作业规范

1、模具修护作业规范总页次6分页次1文件编号WD0115版次11.2.3.目的：使模具问题能快速获得解决，提高产能及达到品质要求. 适用范围：厂内模具.各项问题发生及原因对策执行方法：问题点原因对策3.1冲切毛头的发生3.1.1由於切刃磨耗，使切刃口成圆弧F 角或倒角状.t切刃磨耗的部位,用PG或FC研磨. （以20倍以上的显微镜）3.1.2由於切刃啮咬,造成（圆R）.（冲头 和下模碰触，切刃刮伤）切刃磨损的（圆R）部以PG或FG研 磨.（以20倍以上的显微镜确认）确认日 隙有无偏移.（以手控方式试切）3.1.3间隙偏单边.（左右间隙不平均）用显微镜确认冲切断面左右两边之切断 面长度,移动下模朝向

2、均等的位置，移动 时不超过图面标示间隙之1/2为原则.3.1.4切刃的崩裂（微小破片，材质不 当,金属疲乏,浮料,误送）用显微镜确认崩裂的量,以PG或 FG全部 磨除.（确认间隙有无偏移）3.1.5间隙变大（由於再研磨切刃长度 的减少）确认设计图面的间隙和确认现物，进行 新作零件或加工修整.3.1.6交叉冲切（含冲切接口 ）.（后切之材料端面被刮削）刀刃研磨及间隙确认，调整压板块部分 强压量.3.2须状毛头的发 生3.2.1折曲的刮擦.折曲部烧灼.板厚增 加.冲制油中断或不足）折曲的零件抛光，变更板厚适当之材料， 电镀材料时增加折曲间隙.（肩角R抛光 后表面粗糙度在三个三角形以上）3.2.2电

3、镀材料.（由于电镀材质之冲 切.压延.倒角）发生工程的部位抛光以及减少加工量.3.3模具碰撞压痕3.3.1凸点.折曲部的逃孔不足.用显微镜确认料条压伤之位置进行逃 孔.（ED或手加工）3.3.2入子高度差异及强压量过大.用显微镜确认料条压伤之位置进行加工 修整或磨缓尖角,原则上强压量0.02MM 以下.备注核准审核了拟案模具修护作业规范总页次6分页次2文件编号WD0115版次1问题点原因对策3.4废屑、压伤3.4.1由於折曲刮擦或电镀剥离的 发生.（折曲肩部圆R太小）折曲零件抛光及肩部圆R变更， 电镀材料时加大折曲间隙.3.4.2在压延工程剪切毛头脱落 及冲切粉屑之掉落和堆积.用显微镜确认料条

4、进行发生之位 置,进行冲剪切刃之研磨.3.4.3压延量太大或冲头、下模的 表面粗糙。用显微镜确认料条进行冲模之修 整抛光。（注意间隙变化情形）3.4.4成品导位的碰撞.（导位孔 冲头摩耗和送距异常）确认料条与模具导位状况，实 施研磨或导位送距及脱料之调 整.3.4.5碰触模具.（料条碰触导板、 导位升降杆、逃孔等）用显微镜确认料条，碰触强大 的位置加工修整。（注意料条蛇行 状况）3.4.6两次冲切.（端切部、后切 部的下模端面括擦废料）用显微镜确认下模切刃部，端面 倒角以及调整冲头切切入量。（深度减少）3.4.7交叉冲切部（包含接口冲 切部）切刃磨耗，间隙变大发生的 毛头.切刃研磨以及间隙的确

5、认， 调整压板块之强压量.3.5冲切尺寸不 良.冲切之材幅於 入子之1.5倍以下 角度切刃时制品导 位的磨耗，所以押板 强压力减少，造成冲 切下拉.3.5.1由於切刃磨耗，在成品下侧 方向之毛头被压延挤凸出来.切刃磨耗成圆R部的位置以PG或 FG磨除,用20倍以上显微镜确 认.3.5.2冲切宽度在材厚1.5倍以下 的成品切刃，由於压料压力减少发 生扭曲、滑料、移动状况。各零件磨耗配合程度确认后，依 模具图面回复。（加工替换、研磨 修整，弹簧疲乏程度也要确认。3.5.3强压冲切的场合，因冲切压 力变大，冲头凸出、导位的磨耗剧 烈。各零件磨耗程度确认后，变更零 件材质或磨耗零件的研磨修理， 弹簧疲

6、乏程度也要确认。3.5.4指定材质内因硬度变化的回 伸量.确认材质后依照现状再设定冲 切.3.5.5冲切切刃磨耗.依磨耗状态判断再研磨或重作.审核案模具修护作业规范总页次6分页次3文件编号WD0115版次1问题点原因对策3.6折曲尺寸 不良3.6.1因折曲磨擦太强,产生冲头 下模烧著现象.（脱落粉屑发生烧 著）用显微镜抛光磨擦面以及肩部 R角（使 用1800-3000号.不含钻石粉末之抛光 剂）去除烧著状况3.6.2由於加工磨耗,折曲间隙增 加角度回伸变化.依磨耗状况判断研磨修整或重作.3.6.3顶出块、押板块的压料不 完全。押板快磨耗程度确认后修正，弹簧疲之 状况确认后更换.3.6.4密合状

7、态过大或过小.在料条上压撞的程度确认后，调整等 高棒的密合程度.3.6.5折曲时间不适当.（材料被 压住之前已开始折曲）确认料条碰触模具之状况，及确认模具 图面后做修正.3.6.6加工速度,成品碰撞模 具.（高速运转时容易发生）用显微镜确认料条碰撞的位置，并用奇 异笔涂抹确认碰撞的地方后，进行修整 的加工.3.6.7由於一工程多角折曲，尺寸 发生变化.增加顶出弹力或折曲工程分散.3.7其他尺寸 不良3.7.1倒角、压延量的变化（增 力、减少）各冲头、下模的表面粗度，磨耗程度确 认后修整及冲切宽度确认再研磨，冲床 运转时并确认下死点。3.7.2由於负荷重心的尺寸不稳 定（高低脚）冲切入子高低不一

8、，工程变更、调整弹 簧（数量增加、直径变更）。3.7.3由於切欠工程顺序不当,成 品偏移扭曲.冲切部追加导位、工程变更等与技术单 位协商。3.7.4冲切冲头下模异常的磨耗 （材质不当，表面太粗糙，冲次油 及冲头角度不当、押板块位置不 当、废屑混入）材质变更、切刃抛光、冲次油变更、冲 头直角度修正、押板快位置修正、 押板块废屑清除。3.7.5折曲构造无法达到成品尺 寸之要求.（调整工程不完全，折 曲工程不足，构造不全）与技术单位协商进仃工程及构造的变 更、追加。3.7.6导位梢、导位升降杆、导 板数量不足。与技术单位研讨，追加不足之零件。模具修护作业规范总页次6分页次4文件编号WD0115版次1

9、问题点原因对策3.7其他尺寸 不良3.7.7料条导位零件之宽度以 及咼度不适合.在各导位零件接触料条状况确认后修正.3.7.8材料送距不当、料条脱料 时间不当、滚输单边送料、压 料不佳、模具平行度不佳。各因素确认后做调整。3.8折曲破裂3.8.1折曲R角,折曲肩部R角, 对材厚比大小.折曲R角在1.5倍材厚以上,磨擦部充分抛 光,抛光后表面粗糙度在三个三角形以上.3.8.2在指定的材料内硬度变 更.对客户要求做分析，折曲R角在最大公差 内做最大R角,变更无需磨擦部的折曲构 造.（材料硬度选择取下限材）3.8.3由於素材电镀的种类（在 度镍层太厚时）折曲R角在1.5倍材厚以上，磨擦部充分抛 光,

10、抛光的表面粗糙度在三个三角形以上. 对客户要求做分析，折曲R角在最大公差 内做最大 R角,变更需磨擦部的折曲构 造.（材料硬度选取下限材）3.9作业性3.9.1浮料切刃侧面用钻石膏磨削切刃,或用PG研磨 防浮沟槽（确认废料之壁著力）3.9.2送料咼度下降，无法送 料.（顶出用的螺丝、套筒、弹 簧的破损断裂或松弛）拆卸下模零件做确认，螺栓锁紧、更换弹 簧、用一个无头螺丝锁住，在螺栓断裂的 场合时变更改造较大尺寸之规格。3.9.3导位碰撞.（材料弯曲,导 位孔冲头磨损，导位梢插撞的 毛头）用显微镜确认料条，进行材料选别，冲头研 磨,导位抛光或调整适当之送距及脱料时 间.3.9.4高速加工时料条的跳

11、动， 材料导位宽度及咼度过大导位宽度从料宽两侧大0.2MM,高度在顶出时从材料上面大 0.5MM.3.9.5误送导位梢,检知没 有脱离料条就开始送料.冲床送料时间调整，无法调整时加长冲程 或更换冲床机种.3.9.6误送料条的冲切部、 折曲部碰触折曲模、顶出块导 位板等位置.在材料磨擦的部位，进入的侧面倒角0.5MM以上,顶出量增加0.5MM以上.审拟核案模具修护作业规范总页次6分页次5文件编号WD0115版次1问题点原因对策3.9作业性3.9.7 折曲部下模咬住料 条.（顶出块弹簧松弛、疲乏及 折曲模烧著）更换弹簧，检讨变更直径大、弹力强的 弹簧，折曲模抛光。3.9.8弹回滑动部的作动不良.

12、凸轮作动冲头、顶出块、送料 装置的弹回力不足或滑动部无 润滑油、废屑混入。各位置的弹簧更换，向上压力和滑动零 件损耗程度确认，以及实旋清除、加油。（在冲床进行空冲运转确认作动状态）3.9.9卷装连续成品弯曲（弯 刀）在无端切时原材料歪斜、毛 头，在有端切时间隙偏单边和 间隙太小。在无端切时选择可以使用之材料加工沟 槽逃端面毛头部份，有端切时调整间隙， 不可修正时使用校正弯刀之压痕冲头。3.9.10吹气成品压痕。（吹气方 向及强度不良）调整或修改适当的吹气状况。3.10成品变色3.10.1冲次油不适合。依材料冲次用油之指示。3.11模具寿命3.11.1模具材质不当.选定适合被加工材料材质之模具零

13、件材 质.3.11.2冲次油、润滑油不当。选定适合於被加工材料之使用油。3.11.3冲床能力、精度不足.:选定适合模具能力精度之冲床.3.11.4保养不完善.导柱、辅助导套及须润滑处，于修护完 成后，上油增加润滑。3.12垫片制作3.12.1修整后之尺寸变化大.依修整冲之外形尺寸单边小0.02MM之方 式制作.3.12.2切欠冲头之垫片制作.依切欠冲之外形尺寸单边小 0.2MM之方 式制作.3.12.3垫片之弹簧现象.使用热处理后之材料当垫片，制作一片 避免使用多片组合方式.模具修护作业规范总页次6分页次6文件编号WD0115版次1问题点原因对策3.13切刃维修3.13.1冲头磨耗.冲头切刃再研磨.冲头切刃直线部不足时，需更新.一般冲头寿命有效长度约35MM.3.13.2下模磨耗.下模切刃再研磨.下模切刃间隙变大造成毛头过大或其他规 格超出时需更换，一般下模切刃寿命有效切 刃约24MM.3.13.3其他模具零件.因无法达成生产品质要求时，需重新研磨或 更新.需视实际磨损状况研判重新研磨或更新.3.13.4定期研磨.切刃之定期研磨数由模修单位订定（修订亦 同）.定期研磨数之值为供生产者参考实施定期研磨时机.定期研磨管理依（模具及产品生产履历表） 实施之.3.14零件汰换3.14.1导位梢.导位梢之导位直线