工业基础能力托起中国制造

1、精选文库 13 工业基础能力托起中国制造2025 发表时间：2014-05-24 个重要原因就是工业基础能力薄弱。“基础不 经过多年来的持续快速发展，我国现已建立起门 类齐全、体系完整的现代工业体系，成为世界上具有 重要影响力的工业大国。然而，我国工业大而不强的 特征十分突出，总体上仍处于全球价值链的中低端， 其中 牢，地动山摇”。加快提升工业基础能力，是我国促 进工业转型升级的重要内容和关键支撑，更是保障我 国在2025年从工业大国迈向工业强国的战略基石。 工业基础能力提升是我国从工业大国迈向工业强 国的战略基石 业自主创新能力建设 （一）工业强基攸关工 如果没有好的基础材料、基础零部件/元

2、器件、 基础工艺和产业技术基础（以下简称“四基”），就会 导致集成创新基础在某种程度上的缺失，致使我国工 业长期停留在“引进”阶段，自主创新能力的提升受 到制约。一是我国“四基”产品缺少核心知识产权。 ko三是产业共性技术供给能力相对薄弱, 比如，我国液气密行业基础研发能力薄弱，液压产品 多以模仿、仿制为主，企业缺乏自主核心制造技术； 有关滚动轴承的40多项国际标准，没有一项是我国轴 承行业主持执行或参与制定的。二是工业基础能力落 后制约了整机和系统集成创新的空间。我国电子信息 制造业由于长期缺少“四基”产品和技术，整机自主 创新能力无“基”而终。在计算机、移动通讯领域， 目前智能终端芯片和操

3、作系统基本上都由国外掌控， 高性能通用芯片和基础软件自主提供能力仍然较低， 光纤光缆生产所需的四氯化硅等关键材料严重依赖欧 洲和日本企业 技术创新效率较低。共性技术研发和服务平台缺失， 企业自主创新的内生动力和活力不足，导致共性技术 整体水平不高、体系不健全，从而制约产业自主创新 能力。 五” 期间，我国需要重点突破的工业 （二）工业强基攸关工业核心竞争力提升 如果没有好的“四基”产品和技术，就无法形成 我国具有特色和竞争力的整机和系统设备，那么无论 是传统产业竞争力的提升，还是战略性新兴产业竞争 力培育与发展，都将是一句空话。一是我国主要行业 都存在产业基础支撑能力不足的问题。据调查，“十

4、“四基”就多 k链中低端”。核心零部件与材料受制于人， 达650个方向，即使是具有竞争力的高速铁路领域， 其轮轴系统、高速轴承、高速齿轮传动系统等，与主 机的自主配套也严重不足。二是我国制造业长期被固 化在“产业 99%勺 产业自主发展受到很大制约，部分整机行业被迫沦为 典型的“组装车间”。我国制造了电热水壶中 设备和零部件，但就是无法制造自动跳闸断电的小小 弹簧片，制造100把水壶，还不如英国制造一个小弹 簧片的利润高。三是缺乏基础能力的提升和有力支撑， 战略性新兴产业的发展就仍可能受制于人。战略性新 兴产业的发展不能凭空而为、建设空中楼阁，而必须 依赖传统产业所形成的技术积累、制造能力、产

5、业组 织等基础支撑。比如，我国增材制造技术在某些领域 处于世界领先水平，但其产业化应用与国外差距还是 很大，关键就在于基础材料的软肋严重制约了发展。 （三）工业强基攸关工业发展方式转变 我国工业目前正处于加快向绿色低碳转型的关 键时期，需全面优化产业结构、技术结构、产品结构, 而基础能力薄弱在一定程度上致使绿色发展、结构优 化、产品质量提升严重滞后。一是“四基”能力薄弱， 产品难以形成竞争优势。基础能力薄弱直接导致一些 主机和成套设备、整机产品患上了“软骨病”、陷入 “空壳化 牌形象的提升。比如，国内涡喷、涡扇发动机主要轴 匕许多国产基础 精冲 。二是先进 、业生 匕”，严 重影响了产品质量的

6、稳定性，以及品 平。我 “- 承寿命与国际先进水平相差10倍以 件产品使用寿命仅为国外同类产品的 1/3-2/3 ； 模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右 基础工艺和产业技术基础体系缺失，致使工. 放式增长。先进基础制造工艺缺失，研究开发能力较 弱，能源资源消耗、污染排放远超发达国家水 国锻件生产多为燃煤（油）加热，直接导致我国 废”排放量为国外的10倍以上，铸铁、铸钢 大型锻件的能耗也比国外高1倍左右。三是基础能力 不匹配导致产业发展过度依赖要素成本。基础材料、 零部件/元器件发展落后，与主机、装备不能匹配，导 致国产整机设备只能依靠廉价要素成本获取竞争优 势，以高昂的环境和资源代价换取工

7、业增速。 “四基”产品总体水平偏低，高端产品 供给能力不足，产品可靠性和安全性较差，对我国社 会经济安全和国防安全有着严重影响。一是一些关键 基础材料、核心基础零部件/元器件严重依赖进口，关 键技术对外依存度高。我国高速铁路传统齿轮、轴承 和对接螺栓全部进口， 年后高速铁路将面临全面更 （四）工业强基攸关社会经济安全和国防安全 我国工业 产业对外技术依存度在 30%以下，美国和日本更是 “四基”产品质量和可靠性 整机产品安全性差，经济 换零部件的隐患。“四基 50%以上，发达国家平均在 均在5%以下。二是我国 差，导致国防和民用设备、 成本高。我国发动机压气机一级叶片在1973-1998年 间

8、发生事故67起，其中一等事故2次，二等事故23 次，返厂4950台，寿命大多100h，最短仅为26h，导 致发动机竞争力完全丧失。三是关键基础设备和系统 控制权掌握在他人手中。目前，我国正在实施的大飞 机研制工程和第三代核电站研制工程，不仅机载设备、 原材料和配套件等大量依赖进口，飞机发动机、核岛 设备密封件还面临国外禁运，已成为两项重大国产化 工程的“卡脖子”环节。 实现中国制造2025,必须推进工业强基 上日程才能实现中国 （一）工业强基必须加快提 制造2025 我国工业化进程还远未完成，经济已进入提质增 效升级的新阶段，经济发展处于调结构转方式的关键 时期，诸如经济增速下台阶、资源能源约

9、束、产能过 剩等问题，变得日益突出且复杂，工业发展亟需从基 业，都存在产能过剩问题，亟需以工业基 础入手，以提升我国工业核心竞争力。我国即将进入 由高速超高速增长转向中高速增长的拐点期，工业生 产增速稳中趋缓，传统增长动力不足，工业经济增长 必须由传统整机拉动转变为向工业基础要动力要活 力。无论是能源资源消费总量还是人均能源消费，我 国都高于世界平均水平，单位资源的产出水平与发达 国家都存在较大差距，必须加快技术基础应用，改变 传统资源能源消费模式。此外，无论是传统产业还是 战略新兴产 础能力提升产品核心竞争力，提咼产品质量，加快企 业“走出去”步伐，以需求化解产能过剩。 （二）工业强基只有补

10、偿欠账、追加投入，才能 实现中国制造2025 足, 央财政安排，两年共 了工业基础上千 策普遍存在“重 长期以来，我国对工业基础能力的投入严重不 直缺乏专门资金的支持，从2013年开始才由中 计投入12亿元，但这远远满足不 亿元的资金需求。我国经济和产业政 显轻潜”问题，在经济发展过程中， 地方政府更愿意引进投资效益明显、拉动 GDP快的项 目，过度追求最大、最高、第一台整机、装备和控制 系统，而缺少对“四基”的关注。产学研用脱节， 成果轻应用，技术研发长期脱离产业，协同能力较差。 此外，提升工业基础能力需要持续大量的投入，单靠 市场和企业是难以解决的，比如，某型号关键润滑油 一年需求量仅为1

11、-2吨，中石油、中石化等大型企业 也就不愿意对此进行有针对性的研发。 对策建议: （一）加大财政资金支持力度 工业基础的关键产品和技术需求小、品种多，企 业自主生产和研发的意愿不强，但它直接关系到我国 经济转型升级、国防和经济安全，单独依靠市场机制 无法解决工业基础能力提升这一难题。建议国家加大 对工业强基的投资力度，设立持续稳定增长的专项资 金支持机制，对关键产品和技术涉及的企业实施滚动 支持，应建立“后补助机制，通过信用担保、贴息 贷款、政府采购等方式，鼓励主机企业采用自主研发 的工业基础产品和技术。 （二）建立互联网思维下的工业基础能力创新体 工业基础能力创新体系可以充分借鉴互联网思 维

12、下的开放式、多方参与、迭代速度快的长期互动模 式，加快创新形成和扩散过程。一是构建基于互联网 业共性技术基础服务平台，以云计算和大数 平台的产 据为基础，整合产业内的国家重点实验室、国家工程 中心、企业研发中心、高等院校，打通传统物理条件 制约，畅通产学研用沟通协调渠道。二是构建多部门 协同交流平台，邀请行业专家、主机和装备需求方、 基础产品和技术提供方参与，进行思维碰撞，实现及 时的产品沟通交流和需求对接。 （三）建立“双轨制”人才培养体系 借鉴德国“学徒制”经验，建立“学徒制 +职 教育”的“双轨制”人才教育培训体系。一是加快发 展与工业基础能力提升相适应的技术研发、生产方式、 产教深度融合的现代职业教育，以“一”带 培养工业强基亟需的数以万计的工程师、高级技工和 高素质职业人才。二是在高等教育体系中逐步推广 “双轨制”教育理念和经验，企业参与科研院所从专 业设立、培养计划制定、课程设计到毕业设计的培养 过程，培育一批专业型、实用型、研究性、开创型的 工业强基专业人才。 附表: 零部件名称 主要进口国进口产品 所占份额（% 乘用汽车 自动变速器（含C