品质改善计划.

1、2013年品质改善规划 【品质改善的核心目标】 1 量A/. - i - - 产 由产量为中心转变到质量（Q）、成本 （0、交期（D）为核心的关键企业竞 争力，实现企业的稳定持续发展。 质量 产量 交期 【改善工作的核心内容】 抓住企业的核心问题“以人为本”，通过人性化的制度管理（人性化 不是管理放松，而是更严格的管理，在管理制度上充分考虑人的民主 权利），提咼人员的技能、品质意识、工作态度，达到整体素养的提 高。围绕顾客满意为中心，通过不接收不良、不制造不良、不流出不 良的“三不”原则，推动整体质量体系改善。 【重点推动的工作】 1.加强完成品检查人员稳定性的管理，建立系统的检查员培养的标

2、准，提高完成品检查员的技能，防止完成品不良的流出。 2. 推进治工具、测试工具、设备管理的标准化。 3. 加强建立生产现场质量标准遵守的监察体制。 4. 加强技术员的培养，提升技术员的技术能力。 5. 6. 改善生产的管理体制，提升班组内从干部到员工的品质意识。 整合制程中品质管控的检查记录点，提高质量信息的准确性，及 时可视化质量信息，建立完善的质量分析改善体系。 7. 深入推进ISO质量体系，建立物品流通、异常反馈、信息沟通的 质量管理体制。 8. 加强样品加工的管控，100%保证样品加工的质量和交货速度。 9. 加强关键设备（SMT固晶）物料上机的准确性，100%杜绝物料使 用错误。 1

3、0. 建立各工序物料数量的管控体制，加强对物料的掉落、遗失、破 碎等不良管控意识 【具体实施的改善内容】 加强完成品检查人员稳定性的管理，建立系统的检查员培养的标 准，提咼完成品检 查员的技能，防止完成品不良的流出。 按照40万/日的产能配置8名检查员，保证检查员工作稳定性, 减少新员工作业。（已实施） 配置组长1人，做相关的工作安排和物料的分配等物流员和机动 的工作，减少检查人员的工作时间的走动，提高检查作业的专心度。 （已实施） 实施检查+包装作业分开化，简化单一作业员工作的复杂化。（筹划 中） 汇总所有加工机种的检查标准，整理清晰的检查包装标准汇总表揭 示于各个作业台。（已实施） 编制系

4、统全面的检查员教育资料，加快新员工熟练掌握检查标准的 时间。（进行中） 实施OQC按照AQL=0.65的抽样检查标准。（已实施） 加强检查现场5S的管理，彻底实施物料的“三定”（定物、定位、 定量）管理。 推进治工具、测试工具、设备管理的标准化 产品加工使用的钢网、刮胶模、设备夹具等治工具统一工程科请购, 指定加工要求，并统一采购回来接收的验证实施。（已实施） 设计制作标准的测试架，规范测试机的构造、布线等，减少测试的 震动、信号干扰等，减低产品误测。（进行中） 细分各种设备的重点管控参数，指定具体的TPM（ Total Productive Maintenance ）点检标准，实施工作前的重

5、点参数点检。 （筹划中） 加强建立生产现场质量标准遵守的监察体制。 实施巡检员对生产过程中SOP( Sta ndard Op eration P rocedure 标 准作业程序）分时间段巡查（1次/2H ）。（已实施） 实施QE对生产现场的问题监察和巡检员巡查 SOP问题的汇总（1 次/周）。（筹划中） 监督生产部责任人对 SOP监察问题点的改善及改善效果确认，纳 入对现场的考核管理中。（筹划中） 加强技术员的培养，提升技术员的技术能力。 由工程科技术核心人员建立各种设备操作系统的培训资料，进行技 术员培训。 实施定期的技术员培训（1次/月）及技术能力“比赛” （1次/季 度），建立技术员学

6、习的兴趣。 制定技术等级级别标准，根据技术能力和综合素质确定技术员的不 同级别，并设定不同级别的薪资水平。 对于技术关键人员，做技术的外部培训。 改善生产的管理体制，提升班组内从干部到员工的品质意识。 设定班组内品质管理的担当责任人，推动全员的品质意识提升。 定期实施基层干部的品质管理培训和品质意识培训（1次/季度）。 班组实施作业品质监管机制，固定各工序、各工位的担当责任人, 增加各工序内的作业标示，统计每个人作业品质状况，进行作业品质 比较。 增强生产资源统计的全面性、系统性、准确性，更合理、准确的编 排生产计划和出货计划，稳定生产流通。 定期实施品质定例会（1次/月），汇总所有品质问题点

7、，并提出改 善方法（管理者禁止只提要求）。 整合制程中品质管控的检查记录点，提高质量信息的准确性，及 时可视化质量信息，建立完善的质量分析改善体系 整理AOI、邦定前测、邦定后测、FQC（成品检查）、OQC品质管控 关键检查岗位的关键记录点的记录报表。 由品保部保管品质记录表，并进行品质记录表的统计、汇总、数据 分析等。 设定公司品质日报的格式，内容包括 AOI、邦定前测、邦定后测、 FQC OQC品质汇总数据，以及重点管控机种品质数据、品质问题分 析对策、品质对策效果的品质日报表，每天配送公司管理层及基层管理的干部。 建立品质信息的揭示板，公布并推移图方式进行品质状况的揭示。 建立品质异常改

8、善和品质意识宣传的揭示板， 指定专人维护，并做 及时和定期持续的更新工作。 深入推进ISO质量体系，建立物品流通、异常反馈、信息沟通的 质量管理体制。 深入审核ISO9000体系文件，彻底实施程序文件中所规定的内容, 这个需要各个部门和最高管理者的配合, 一切按照体系文件的要求运 作程序文件。 规范工艺文件和现场作业指导书的管理, 全员重视标准文件的重要 性。 围绕着公司的体系文件(一、二级文件) 详细认真的规划整个公司 内各个部门的各个管理细节运作方式，完善部门间的管理制度相关的 三级文件，并彻底的实施好，这是得到ISO9000认证后真正能够实 施并推动公司发展的重要管理。 建立物品流通的管

9、理制度，明确规定领料、投料、工序间流动、标 示、加工等具体的操作流程方法和重点要规定的相关品质保证注意事 项。 制定品质异常的管理制度，内容包含所有异常的监定标准、异常的 发出单位、异常的联络方式、异常的对应方式和 8D (Eight-Disci plines )报告的标准格式等，彻底管控制程中的品质 异常。 建立工程变更（工艺要求变更、检查标准变更、包装方法变更）和 5M变更的申请和管理规定，防止因为生产因素的变更而产生的质量 事故损失。 建立完善的“报、商、联”制度，合理的运用好推动公司文化发展 联络单、工作报告、改善报告会议记录等工作方法。 建立产品加工的层别管理制度，对于特殊产品或者变

10、更产品进行各 种不同的明确的层别加工方法。 加强样品加工的管控，100%保证样品加工的质量和交货速度。 实施品保部专人安排、跟踪样品，生产部个设备安排专人对应样品 加工。（已实施） 样品的物料到客户出的领取及交货实施特殊通道， 不安排与量产品 同时领料和送货, 减少样品在物流上浪费的时间。（已实施） 品保部专人担当与客户工程部沟通关于样品的加工更具体的要求。 （已实施） 建立样品加工的统计表，每周汇总样品加工的情况、样品加工时存 在的问题和需要下次改善的要求。（已实施） 加强关键设备（SMT固晶）物料上机的准确性，100%杜绝物料使 用错误。 实施操机一次对料后，巡检员再次进行对料的对料模式。（已实施） 加强现场员工的品质意识教育，对于未经过巡检对料完成的机器禁 止开机。 对于未进行对料完成而进行开机运行的设备，纳入品质异常范围 内，责任干部进行检讨改善。 每周对料记录表由品保部 QE进行汇总、监察记录内容等。 建立各工序物料数量的管控体