QP-022制程控制程序1

1、东莞市好发电器配件有限公司 二阶 文件 制程控制程丿予 文件号 HF-Q P-022 版本 A0 页序 1 of 6 日期 版本 变更履历 备注 2016/8/1 A/0 新制定 IATF16949:2016 分发: 总经办 业务部 工程部 生产部 行政部 品质部 物控部 二阶 文件 制程控制程序 文件号 HF-Q P-022 版本 A0 页序 2 of 6 1.0 目的： 规范组装生产之作业流程。 针对产品组装过程及生产质量保证、制定必要之作业规范及管制措施， 使生产活动顺利进行。 2.0 范围： 所有生产及验证活动均适用之。 3.0 定义: 3.1生产管制：指对各产品、各生产工站之流程及质

2、量作适切之管理与控制活动。 3.2首件检验: 指生产品管IPQC对产线生产每个订单的初件、调机换模初件、更换材料后初件等依 首件检验标准进行检验，并做好相应的检验记录的过程。 3.3巡回检验: 指由IPQC在生产现场对生产巡回的随机取样的检验，一般按 QIP要求的频次和数量 进行，并需作必要的记录。 3.4自主检验: 操作员应检查本身所加工之在制品，减少不良品之发生，或者及早发现生产之异常, 降低不良率。 3.5生产参数：影响生产质量之因素（如气压、原材料、生产方法等 3.6特殊特性：影响到产品安全性，政府法规，配合、功能、性能或后续生产过程的产品特性或生产 参数。 4.0 权责: 4.1生产

3、课：负责生产控制、产品质量、生产效率管制及生产分析改善。 4.2工程部：负责生产中作业标准的制订及重大异常之分析改善。 4.3品保部：负责生产首件、巡检之质量确认及生产中质量异常之分析处理。 4.5 PMC/仓库：负责生产计划的安排和物料供应、入库和关单处理。 5.0 程序: 5.1生产准备 5.1.1生产通知：PMC单位依业务订单状况、出货时间、物料状况、生产能力等作综合评估后，编 排【生产排程】并制作【生产制作单】给相应的生产车间主管。 5.1.3生产主管接到生产订单后作预先准备相关的SOP、工程图、机台操作说明、包装规范、PFMEA 控制计划等相关文件数据。如为新产品试产时，生产现场可使

4、用盖有临时受控章且经工程确 认后的SOP、QIP （需注明临时受控时间）等。 5.1.4人员培训：确认重点工站人员之技能是否能满足作业要求，必要时对相关工站人员作相应之 培训。 OK，以利生 5.1.5机台准备：生技依生产排配要求，预先整理生产用之机治具，并将待用机器调校 二阶 文件 制程控制程序 文件号 HF-Q P-022 版本 A0 页序 3 of 6 产顺利进行。 5.1.6生产部门于人员、物料、机台、工程资料等准备OK后即可按生产订单之时间进行排线生产。 5.2生产领料： 5.2.1生产课物料员按【生产制作单】的物料需求，到仓库领料 .仓库依【生产制作单】P/N,数量发料， 组装物料

5、员将仓库发物料放置在产线物料架并知会拉长物料已到位 5.3生产准备的验证 a.有下列状况应进行作业准备 初次作业运作（产品试产） 品质异常或其他严重异常停止生产; 停线后再开线生产，如换模、修模等; 每批首件产品。 b.作业准备的验证内容包括以下几个方面：材料使用是否正确，设备、仪器、等是否符合要求, 是否有相关产品的作业文件，工作环境是否符合要求，重要工位人员的资格是否符合要求, 且须经过相关人员确认。 c.如果发现有质量不良状况发生时，则应该立即停线，并将所生产的产品做全检，确保质量 没有问题后才可流到下一步骤。 5.4首件生产: 5.4.1 在生产开始时由生产部门拉长依据SOP工程图、P

6、FMEA控制计划对生产过程的关键参数进行 确认 5.4.2 生产部门进行批量生产时，将最初生产的产品作为首件，生产拉长根据工程图对首件之重点 尺寸、外观、功能等进行自检，自检NG则将不良项目改善后重新制作首件直至OK，自检合 格后生产线长填写【生产首件检验表】连同样品，交于 IPQC进行首件检验 。 5.4.2 5.4.3 生产中使用的机台更换、维修、物料更换均由线长通知 IPQC对重点变更部位进行确认，经 IPQC依据QIP、工程图规定之项目对首件进行检验确认，并将检验结果记录于【生产首件检 验表】，首件检验合格方可进行批量生产。 IPQC确认合格后，方可继续生产并将结果记录于【IPQC巡检

7、记录表】中。 SOP ,必要时（如新产品上线），须对 5.3批量生产 5.3.1量产时，生产线长对所生产之产品类别正确悬挂工程图、 作业员进行讲解，以利作业员明了生产之项目与质量管理重点。 5.3.2各工站之作业员须依 SOP之规范进行作业，并对产出之产品做检验，符合规定后方可将产品 二阶 文件 制程控制程序 文件号 HF-Q P-022 版本 A0 页序 4 of 6 转交给下一个工作站。 533生产中生产设备及测试设备之管理: 测试设备操作人员每日上班时须以反侦测样品确认设备性能，确认合格后，则可正常生产。 生产中使用的测试设备之保养与校验依检验设备管理程序执行，生产设备之保养依生 产设备

8、管理程序执行。 5.3.4生产中在制品的储放、搬运与识别: a生产中的物料存放于物料暂存区，并予以标示。对特采放行之物料，生产使用过程中，产线IPQC 进行质量追踪。 1.5M。 b.生产中如有积压堆栈时，须附状态标识。储存堆栈高度不能超过 5.3.5生产部门各车间每周对产线进行全面的维护、整理和清扫，并采取有效措施，使各车间操作 环境干净。 5.3.7组装拉长须做好物料的隔离和标示工作，清点好物料，及时填写生产管理看板。 5.4巡回检验：生产IPQC每两小时依 QIP、SOP、工程图面、包装规范等对生产及产出品巡检一次， 巡检时抽样数量为 25PCS并将检验结果填入【IPQC巡检记录表】内。

9、对各工站或产出品之质量 异常状况及时会知相关拉长，采取矫正及预防措施。 5.4.1汽车产品生产过程的统计过程控制 a.公司必须保持（或超出）执行PPAF时批准的过程能力或性能，公司必须确保有效实施控制计 划和过程流程图（如:测量技术、抽样计划、接收准则、当未能满足接收准则时的反应计划等）。 b.在关键工序和特殊工序生产/加工过程中，如相关控制计划中有要求使用统计技术时，该过程 的操作员应在控制图上注出重要的过程活动（如更换工装、修理机器等） c.当过程/或产品的数据表明过程能力很高时（如: Cpk仝1.33/Ppk仝1.67 ）,经顾客同意或必 要时，可根据公司的实际需要或顾客的要求检讨、修订

10、控制计划。 d. 当过程能力不稳定或能力不足时，工程部必须根据控制计划对已在控制计划中标识且不稳定 100%佥验。 或能力不足的特性，初步拟定适当的反应计划；反应计划应包括控制过程输出和 SPC管理程序的规定进行作 e. 生产过程的统计过程控制的监视和测量的具体工作由品保部按 业。顾客可能要求较高或较低规定的过程能力或性能要求时，工程部必须对相应的控制计划 做出相应的注释（即：在 APQP$制计划中产品/过程规范/公差栏中注明）。 f. 生产过程对关键控制点的控制根据客户要求及 PFMEA分析计划的结果,对过程中关键项目进 行重点控制，及相应的检测仪器进行 MSA分析,对关键产品的过程参数要进

11、行SPC管制,分析 其过程能力。 5.5生产所有不合格品的处理按不合格品管理程序执行。 二阶 文件 制程控制程序 文件号 HF-Q P-022 版本 A0 页序 5 of 6 5.6生产异常报警等级: 当出现以下情况时，由作业员报备拉长，拉长知会其主管及品保相关人员。 561生产中1小时内连续出现 3P CS严重缺失时； 5.6.2生产中1小时内同一工站连续出现10PCS主要缺失； 563制程直通率菊5%寸 5.7订单关单作业： 5.7.1入库作业 5.7.1.1组装成品经外检工站检验合格后，由产线QC人员依每两小时时间段进行抽检.经QC检验 OK,产线进行成品包装，同时开立【入库单】，QC确

12、认包装方法无误后在外箱标签上加盖“QC PASS”章，并在【入库单】上签名及知会组装进行入库作业 5.7.1.2. QC检验如为NG按制程和出货检验程序中 5.8生产异常反馈要求作业，如检验发现 的异常需开立【品质异常联络单】时，QC立即开出【品质异常联络单】并要求生产课做相关 改善同时将成品退回生产课重工直至QC检验0K。 5.7.2退料作业: 5.721.良品退料：针对组装过程中剩余之良品物料或因故未生产之良品物料需进行退料时，经 IPQC确认后，由生产物料员开出【退料单】交部门主管核准后由物料员办理退料作业。 IPQC确认后, ），以合理地保障在 5.722不良品退料：针对组装生产过程中之不良品物料或成品需进行退料时，经 生产物料员需开立【退料单】经部门主管核后由物料员办理退料 5.7.3订单完成后要求线长或生技人员对机治具及机台进行清理。 5.8应急计划 生产课必须依应急计划（如供应中断、人力短缺、关键设备故障、材料短缺等 紧急状态下向客户提供产品，但自然灾害除外，具体规定依应急计划管理程序执行。 5.9涉及的质量记录依质量记录管理程序执行。 6.0参考文件 6.1 监视和测量装置控制程序 6.2 生产设备管理程序 6.3 不合格品管理程序 6.4 数据分析控制程序 6.5 应急计划管理程