插板底座板下盖-公牛插座底盖外壳的注塑模具设计-塑料注射模

1、插板底座板下盖-公牛插座底盖外壳的注塑模具设计摘要本次设计的题目是：公牛插座底盖注射模。本次设计主要是通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，斜度和圆角以及是否有抽芯机构。通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，例如是采用整体式还是镶拼式，以及它们的定位和固紧方式。此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件图。关键词：插座底盖；注射模；分型面；型腔；浇口；型芯；冷却系统AbstractThe tit

2、le of this design is: Bull socket bottom cover injection mold. This design is mainly through the shape of plastic parts, size and precision requirements for injection molding process feasibility analysis. The molding process of plastic parts mainly includes wall thickness, slope and fillet, and whet

3、her there is a core pulling mechanism. Through the above analysis to determine the mold parting surface, cavity number, gate form, location size; the most important thing is to determine the core and cavity structure, such as the use of integrated or mosaic, and their positioning and fastening mode.

4、 In addition, the force of the die, the design of the demoulding mechanism, the design of the clamping and guiding mechanism and the design of the cooling system are analyzed. Finally, draw up a complete die assembly plan and main parts drawing.Key words: socket bottom cover; injection mold; parting

5、 surface; cavity; gate; core; cooling system目 录摘要IAbstractII前 言11 塑件的工艺性分析31.1塑件的原材料工艺性分析41.2注塑模工艺条件41.3确定成型工艺条件52 注塑机的选择62.1计算塑件的体积和重量62.2确定注塑成型体积72.3注塑机基本参数72.3.1注塑机概况72.3.2注塑机的分类72.3.3注塑机型号72.4注塑机的校核82.4.1注射量的校核82.4.2锁模力的校核82.4.3注射机安装模具部分的尺寸校核93 成型零件尺寸的计算93.1型腔尺寸计算113.2型芯尺寸计算124 模具结构设计144.1分型面的选择

6、144.2浇注系统154.2.1浇口套的选用154.2.2分流道的布置164.2.3浇口的设计174.2.4冷料的穴设计184.2.5浇口套及定位圈的设计184.3 脱模机构与合模导向结构设计194.3.1脱模结构设计194.3.2合模导向机构的设计204.4 模架的选用214.5 温度系统与排气系统的设计224.5.1排气系统的设计224.5.2温度控制系统的设计234.6 模具总装图的绘制25总 结27致谢27参考文献28IV前 言模具工业是国民经济的基础工业，被成为“工业之母”。而塑料模具又是整个模具行业中的一枝独秀，发展极为迅速。自从1927年聚氯乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的

7、发展以及高分子合成技术、材料改性技术的进步，愈来愈多的具有优异性能的高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业飞跃发展。在现代化工业生产中，69%90%的工业产品需要使用模具加工，模具工业已成为工业发展的基础，许多新产品的开发和生产在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车、轻工、电子、航空等行业尤为突出。我国自改革开放以来，塑料工业发展很快，表现在不仅塑料增加而且其品种更为增多，其产量已上升到居世界第四位，由此可见，塑料工业已在我国国民经济的各个部门中发挥了愈来愈大的作用。在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国

8、际水平低许多。在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的1/31/5，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。我国塑料模的发展迅速。塑料模的设计、制造技术、CAD技术、CAPP技术，已有相当规模的确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化商品化尚待规模化；CAD、CAE、Flow Cool软件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的。近年来，随着科学技术

9、的进步以及对塑件质量要求的提高，塑料模塑成型技术正向高精度、高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的方向发展，具体表现在以下几个方面：（1）塑料成型理论研究的进展。（2）新的成型方法不断涌现。（3）塑件更趋向精密化、微型化及超大型化。（4）开发出新型模具材料。（5）模具表面强化热处理新技术应用。（6）模具CAD/CAM/CAE技术发展迅速。（7）模具大量采用标准化。在工业发达的国家，模具工业已经从机床工业中分离出来，并发展成为一个独立的工业部门，而且其产值已经超过机床工业的产值。目前国内模具行业的基本情况是，随着轻工业及汽车制造业的迅速发展，模具设计制造日渐受到人们广泛关注，已形成一个行业。

10、但是我国模具行业缺乏技术人员，存在品种少、精度低、制造周期长、寿命短、供不应求的状况。一些大型、精密、复杂的模具还不能自行制造，需要每年花几百万.上千万美元从国外进口，制约了工业的发展，所以在我国大力发展模具行业势在必行。1 塑件的工艺性分析本文设计的是公牛插座底盖注塑模，其零件图见图，设计要求为：1. 材料：ABS 2. 收缩率：0.75%3. 外观要求：光滑，无明显制件缺陷（如缩痕、气泡、翘曲）。4. 生产批量：*万件图-公牛插座底盖零件图图-三维造型1.1塑件的原材料工艺性分析1. 结晶料，湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解。2. 流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔凹

11、痕变形。3. 冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低温高压时容易取向，模具温度低于50度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，90度以上易产生翘曲变形。4. 塑料壁厚均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。1.2注塑模工艺条件注塑机选用，对注塑机的选用没有特殊要求。由于ABS具有高结晶性，需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。锁模力一般按3800t/m 来确定，注射量20%-85%即可。干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。熔化温度：ABS的熔点为160-175，分解温度为350，但在注射加工时温度设定不能超过275，熔融段温度最好在240。模具温度：模具温度

12、50-90。对于尺寸要求较高的用高模温。型芯温度比型腔温度低5以上。注射压力：采用较高注射压力（1500-1800bar）和保压压力（约为注射压力的80%）。大概在全行程的95%时转压，用较长的保压时间。注射速度：为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的ABS和模具部不适用（出现气泡、气纹）。如刻有花纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温。流道和浇口：流道直径4.7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随笔并随模腔内的熔流长度逐步增加。模具必须有良好的排气性。排气孔深0.0225mm-0.038mm，厚1.

13、5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50- 60%）1.3确定成型工艺条件1) 温度：注塑成型过程中需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。喷嘴温度通常略微低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴口发生“流涎现象”；模具温度一般通过冷却系统来控制；为了保证制件有较高的形状和尺寸精度，应避免制件脱模后发生较大的翘曲变形，模具温度必须低于塑料的热变形温度。2) 压力:注射成型过程中的压力包括注射压力，保压力和背压力。注射压力用以克服熔体从料筒向型腔流动的阻力，提供充模速度及对熔料进行压实等。保压力的大小取决于模具对熔体的静水压力，与制件的形状

14、，壁厚及材料有关。对于像abs流动性好的料，保压力应该小些，以避免产生飞边，保压力可取略低于注射压力。背压力是指注塑机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力，背压力除了可驱除物料中的空气，提高熔体密实程度之外，还可以使熔体内压力增大，螺杆后退速度减小，塑化时的剪切作用增强，摩擦热量增大，塑化效果提高，根据生产经验，背压的使用范围约为3.427.5MPA。3) 时间:完成一次注塑成型过程所需要的时间称为成型周期。包括注射时间，保压时间，冷却时间，其他时间（开模，脱模，涂脱磨剂，安放嵌件和闭模等），在保证塑件质量的前提下尽量减小成型周期的各段时间，以提高生产率，其中，最重要的是注射时间和冷却时

15、间，在实际生产中注射时间一般为35秒，保压时间一般为20120秒，冷却时间一般为30120秒（这三个时间都是根据塑件的质量来决定的，质量越大则相应的时间越长）。确定成型周期的经验数值如表2.2所示。表 成型周期与壁厚关系制件壁厚 /mm成型周期 / s制件壁厚 / mm成型周期 / s0.5 10 2.5 35 1.0 15 3.0 45 1.5 22 3.5 65 2.0 28 4.0 85 经过上面的经验数据和推荐值，可以初步确定成型工艺参数，因为各个推荐值有差别，而且有的与实际注塑成型时的参数设置也不一致，结合两者的合理因素，初定制品成型工艺参数如下： 表 ABS注射成型工艺参数工艺参数

16、规格工艺参数规格料筒温度/后段中段前段160-220180-200160-180成型时间/t注射时间保压时间冷却时间21520喷嘴温度/220-310螺杆转速/r.min-140模具温度/20-60注射压力/Mpa70-100 2 注塑机的选择2.1计算塑件的体积和重量 体积：通过UG软件的“测量体”分析塑件，得到塑件的体积为Vg=29602mm3。如图所示：图 体积说明质量：材料ABS的密度取=1.06g/ cm3，则单个塑件的质量m=V=18.5g。2.2确定注塑成型体积由于采取侧浇口以及制件的大小我们可以采取一模两腔，可决定设备型号、规格。注射机的额定注射量为V（额）每次的注射量不超过它

17、的80%，若成型产品需要的注射量应是主流道以及分流道剩余凝料和两个产品的体积之和：即 V总=21.217471=420.8V额V总 所以可得出 V额52.5mm2.3注塑机基本参数2.3.1注塑机概况注塑机是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。图注塑机注射成型是通过注塑机和模具来实现的。2.3.2注塑机的分类注塑机的类型有:立式、卧式、全电式，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）加热塑料，使其达到熔化状态；（2）对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。2.3.3注塑机型号 根据以上注塑体积计算以及模具总高度H模=225和模具设计与制造简明手册

18、表2-40选择注射机SZA-YY60螺杆式注射机，其参数如下：额定注射量：125螺杆直径：42mm注射压力：119Mpa锁模力：900KN模板行程：300mm模具最大厚度：300mm 模具最小厚度：200mm模板尺寸：330440mm拉杆空间：260290mm定位孔直径：100mm合模方式：液压机械 2.4注塑机的校核每副模具都只能安装在与其相适应的注塑机上进行生产，因此模具设计与所用的注塑机关系十分密切。在设计模具时，应校核注塑机的一些技术参数2.4.1注射量的校核根据模具设计与制造简明手册可知：塑件的体积应小于注射机的注射容量，其公式按下式校核： V件0.8V注=0.8X125cm3=10

19、0cm3式中：V件塑件与浇注系统的体积总和 V注注射机的注射量（） 0.8最大注射量的利用系数经计算得： 0.8V（额）V（注）42cm （具体计算过程见2.2章） 所以是合格的2.4.2锁模力的校核由P注 P成型查模具设计指导表6-5ABS塑料成型时的注射压力P成型=5070MpP锁模pF式中 p塑料成型时型腔压力，abs塑料的型腔压力p=90Mpa F浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和（mm2）各型腔及浇注系统在分型面上的投影面积 F=（100402）=8000 pF=708000=560KN P锁模=900KNpF=560KN 2.4.3注射机安装模具部分的尺寸校核 喷嘴尺寸：喷嘴尺寸

20、与浇口套相适应，浇口套是根据喷嘴尺寸来设计的； 定位环尺寸：定位环高度10mm，直径100mm（与定位孔相配合）；模具厚度：Hmin=200mmHm=265Hmax=300 3 成型零件尺寸的计算该塑件的材料是一种收缩范围较大的塑料，因此成型零件的尺寸均按平均值法计算。查手册得ABS平均收缩率为 0.75%。公差数值表5.9-11基本尺寸精 度 等 级公 差 数 值-精度等级表,精度尺寸的选用2-3、5类别塑件种类建议采用的精度等级高精度一般精度低精度ABS根椐塑件的要求，由以上两表可查得：该塑件可按精度等级为级精度选取。此产品采用级精度，属于一般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度

21、尺寸的制造与作用修正系数x取值可在0.50.75的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到ITIT级，综合参考，相关计算具体如下：3.1型腔尺寸计算（相关公式参见塑料制品成型及模具设计第79-80页）(一)型腔径向尺寸的计算：L+z =（1+Scp）LS-3/4+z L凹模径向尺寸（mm）LS塑件径向公称尺寸（mm）Scp塑料的平均收缩率（）塑件公差值（mm）z 凹模制造公差（mm）由：LS1=4mm LS2=6mm 又查表知4级精度时塑件公差值 1= 0.14mm 2= 0.16mm 实践证明：成型零件的制造公差约占塑件总公差的1/31/4，因此在确

22、定成型零件工作尺寸公差值时可取塑件公差的1/31/4。为了保持较高精度选1/4。由于： z= 1/4 得： z1=1/40.14=0.035 mm z2=1/40.16=0.04mm 则： L1+z=（1+Scp）LS-3/4+z =（1+0.75%）4-3/40.14+0.035 =3.9650.035 mmL2+z=（1+Scp）LS-3/4+z =（1+0.75%）6-3/40.16+0.04 =5.985+0.04mm(二)型腔深度尺寸的计算：凹模深度尺寸同样运用平均收缩率法： H+z =（1+Scp）LS-2/3+ zH凹模深度尺寸（mm）z凹模深度制造公差（mm）其余符号同上由：H

23、S1=2 mm HS2=4 mm 取4精度时1=0.12 mm 2=0.14 mm 由z=1/4得： z1=0.03 mm z2=0.035 mm 则：H1+z =（1+Scp）LS-2/3+z =（1+0.75%）2-2/30.12+0.03 =1.955+0.03mmH2+z =（1+Scp）LS-2/3+z =（1+0.75%）4-2/30.14+0.035 =3.98+0.035mm3.2型芯尺寸计算(一)型芯径向尺寸的计算运用平均收缩率法：Lz =（1+Scp）LS+3/4 zL 型芯径向尺寸（mm）z 型芯径向制造公差（mm）其余符号同上由：LS1=34 mm LS2=94mm 又

24、查表知4级精度时塑件公差值 1= 0.26mm 2= 0.44mm 实践证明：成型零件的制造公差约占塑件总公差的1/31/4，因此在确定成型零件工作尺寸公差值时可取塑件公差的1/31/4。为了保持较高精度选1/4。由于： z= 1/4 得： z1=1/40.26=0.065 mm z2=1/40.44=0.11mm 则： L1+z=（1+Scp）LS-3/4+z =（1+0.75%）34-3/40.26+0.065 =34.4+0.065 mmL2+z=（1+Scp）LS-3/4+z =（1+0.75%）94-3/40.44+0.11 =95.315+0.11mm(二) 型芯高度尺寸的计算运用

25、平均收缩率法： Hz =（1+Scp）LS+2/3zH型芯高度尺寸（mm）z型芯高度制造公差（mm）其余符号同上由：H1=7mm 取4精度时 1=0.16 mm 由z=1/4得：z1=0.04 mm 则：H1z =（1+Scp）LS+2/3z =（1+0.75%）7+2/30.160.04 =7.230.04mm4 模具结构设计4.1分型面的选择 分型面的确定主要应该考虑以下几点：（1）安排制件在型腔中的位置时，在与开模相垂直的方向上应该尽量避免侧凹或侧孔。（2）一般分型面是与注射机开模方向垂直的平面，但分型面也有倾斜的平面或弯曲面，这样的分型面虽加工困难，但型腔制造和塑件的脱模比较容易。有合

26、模对中锥面的分型面，自然也是曲面。（3）分型面的位置除了应开设在塑件中断面轮廓最大的地方才能使塑件顺利地从型腔中脱出外，还应考虑以下几种因素：因分型面不可避免地要在塑件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不要选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。从塑件的顶出考虑分型面要尽可能地使塑件留在动模边，当塑件的壁厚较大但内孔较小时，则对型芯的包紧力很小，常不能确切判断塑件是留在型芯上还是在凹模内。这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模，当塑件的孔内有管件（无螺纹连接）的金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。根据本塑件的结构特点，为了方便塑件浇注后脱模、排气、塑件的外观质量等要求

27、，分型面的位置选择如下图5-1所示：另外分型面设计成下图所示还考虑到减少和简化侧向抽芯结构，从而达到简化模具的效果。分型面4.2浇注系统 浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，到进入模具型腔以前所流动的一段路径的总称，主要应包括主流道、分流道、进料口、冷料穴等几部分。在设计浇注系统时，应考虑塑料成型特性、塑件大小及形状、型腔数、注射机安装板大小等因素。4.2.1浇口套的选用主流道为与注射机喷嘴连接的部分，一般为圆锥，锥度为2 6，对于粘度较大的熔体也可考虑稍微增大锥角，此处的主流道锥角：2主流道直径的决定，主要取决于主流道内熔体的剪切速率。但在具体设计时，一般根据经验选取一合适的值做为主流道

28、小端直径d，一般应大于机床喷嘴直径0.51mm左右，通常取d=36mm，查实用模具技术手册表159，当材料为ABS时，选取d=3.5mm，故主流道各部分直径如下图所示（其中流道的长度需根据模板厚度确定如表）：表 主流道部分尺寸符号名称尺寸D主流道小端直径注射机喷嘴直径+（0.5-1）=3.5SR主流道球面半径喷嘴球面半径+（1-2）=16H球面配合高度3-5 取3A主流道锥角2- 6 取2L主流道长度由板厚决定D主流道大端直径4.2.2分流道的布置分流道的设计原则即应使熔体较快地冲满整个型腔，流动阻力小，熔体温降小，并且能将熔体均衡地分配到各个型腔。常见的分流道截面形状有圆形、半圆形、U形、梯

29、形、矩形等具体参数如表 ，其中：圆形截面分流道比表面积最小，热量不容易散失，流动阻力最小，但它需要同时开设在两块模板上，要保证两半圆完全吻合，制造较困难；半圆形截面分流道较容易加工，热量损失和阻力也不大，是最常用的形式。综合各方面因素考虑，此处分流道布局以及截面示意图。分流道示意图分流道截面表分流道截面形状4.2.3浇口的设计 浇口也称进料口，进料口的形式也有很多种，此处采用的是侧浇口的形式。侧进料口为矩形其尺寸为2X1mm。4.2.4冷料的穴设计图 冷料穴示意图冷料穴是为了防止冷料进入浇注系统的流道和型腔,从而影响注塑成型和塑料件质量而开设的容纳注射间隔所产生的冷料井穴,本设计中冷料穴开设在

30、主流道和分流道的交界处。4.2.5浇口套及定位圈的设计定位圈是使浇口套和注射机喷嘴孔对准定位所用。定位圈直经D为与注射机定位孔配合直经，应按选用注射机的定位孔直经确定。直经D一般比注射机孔直略小，以便装模。定位圈一般采用45号钢或Q275钢。定位圈内六角螺钉固定在模板时，一般用两个以上的M6M8的内六角螺钉，本设计采用两个M8螺钉固定。浇口套的材料为T10、硬度HRC45；定位圈的材料为45钢，硬度为HRC50，尺寸结构如下图：图 浇口套及定位圈结构4.3 脱模机构与合模导向结构设计4.3.1脱模结构设计塑件冷却后由于有少量的收缩，塑件会紧贴在型芯上，所以在脱出产品时不像冲压件那么可以自动脱落

31、。这样，我们必须设计推出机构将塑件顶出，推出机构设计时我们考虑的是要使塑件各部分受力均匀，在此设计中，由于采用了一模二腔的结构，模具开模时，在注塑机的作用下，动模部分向开模方向运动，运动到一定位置注塑机的顶出装置作用在推杆固定板上，推杆固定板推动推杆，推杆将产品推出模外，其推杆的设计如图所示。图 推杆4.3.2合模导向机构的设计导向机构主要包括导柱和导套主要作用是在动模与定模合模时保证型芯和型腔的精确定位。导向零件应合理地均匀分别在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱后发生变形。根据模具的形状和大小，一副模具一般采用2到4根导柱。在此设计中

32、采用了4根导柱。在对导柱结构设计时，必须考虑以下要求：（1）长度：导柱的长度必须比凸模端面要高出一些。以免导柱未导正方向而凸模先进入型腔与其相碰而损坏。在这里我设计的是把导柱装在定模那边。（2）形状：导柱的端部做成锥形或球形的先导部分，使导柱能顺利进入导柱孔。（3）材料：导柱应具有硬而耐磨的表面、坚韧而不易折断的内芯，因此，多采用低碳钢经渗碳淬火处理。或碳素工具钢（T8、T10）经淬火处理硬度HRC50-55。 （4）配合精度：导柱装入模板多用七级精度过渡配合。（5）光洁度：配合部分光洁度要求7级，此外，导柱的选择还应跟椐模架来确定。加工个导柱、导套孔时，应将定模板、推件板、动模板合在一起，一

33、次性加工出来，以保证孔的同心度，然后再在定模板、动模板上加工沉头孔。导柱和导套的具体结构如图所示。图 导柱结构图 导套结构4.4 模架的选用通过前面的设计及计算工作，便可以根据所定内容确定模架。模架部分可以自己设计，也可以选用标准模架；在生产现场模具设计过程中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号，因为标准件有很大一部分已经标准化，随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制造成本时极其有用的。塑料注射模标准模架共有两种，即GB/T 12556.1-12556.21990塑料注射模中小型模架和GB/T 12555.1-12555.151990塑料注射模大型模架。两种标准模架

34、的区别主要在于适用范围。中小型标准模架的模板尺寸BCL500mmX900mm,而大型模架的模板尺寸BXL为630mmX630mm-1250mmX2000mm。所以根据塑件的大小我只能选用小型模架。而塑料注射模中小型模架的结构形式可按照结构特征分为基本型和派生型。选用标准模架，可以大大缩短模具的制造周期，提高企业的经济效益。由于用的是点浇口自动脱料的形式再根据前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，综合考虑了塑件的结构和大小结合标准模架，选用模架为AI-2525-A40-B50-C80。而标准件则包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、导柱、导

35、套、模具专用弹簧、冷却及加热元件等。 图 龙记标准模架 4.5 温度系统与排气系统的设计4.5.1排气系统的设计当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有的气体，蒸汽不能顺利地排出，将在制品上形成气孔、接缝、表面轮廓不能完全充满型腔，同时还会因气体被压缩而产生焦痕，而且型腔内汽体被压缩产生的反气压会降低充模速度，影响注塑周期和产品质量。排气机构的设置，一般有如下几种方法：（1）利用分型面排气：在型腔周围设置排气槽，采用这种方法排气时，易在模具上的排气处残留树脂分解的物质，特别在浇口对侧的部位，必须及时将其清除，否则久而久之腐蚀模具的型腔表面。（2）利用推杆排气：在推杆上设置排气槽，由于推杆是运动零件

36、可达到自清效果，清理效果较好。（3）利用镶件排气：对于制品的筋、槽部位经常采用此法。由以上方法做以比较并参考塑件的结构特征即塑件本身比较小再处于对模具设计的复杂性和经济性的考虑，所以本设计排气机构设计的最佳方案为利用推杆及镶件排气。 4.5.2温度控制系统的设计4.5.2.1水道布局缩短成型周期有各种方法，而最有效的是制造冷却效果良好的模具，如果不能实现均一的快速的冷却，则会使制品内部产生应力而造成制品变形成形或开裂，所以我们必须根据制品的形状及壁厚设计，制造能实现均一的且高效的冷却回路。一般在冷却回路的布置上应遵循如下原则：（1）模具上有数组冷却回路时，冷却水应首先接近主流道的部位；（2）对于聚乙稀等收缩率较大的成型树脂，必须沿制品收缩大的方向设置冷却回路；（3）水道之间的中心距离一般为水道直径的3-5倍，最小不得小于水道直径的1.7倍，水道的外周离模具型腔表面的距离一般为10-1