咬合桩施工专项方案

1、目录一、编制依据 .1二、适用范围 .1三、工程概况 .11、围护结构设计概况12、工程地质情况23、水文地质情况2四、施工部署及资源配置.21、施工组织安排22、施工场地布置32.1 施工场地布置原则32.2 施工堆放场、临时布置32.3场内排水42.4现场施工道路43、施工工期及进度目标44、资源配置44.1 劳动力44.2 设备配置54.3 主要材料5五、施工方案及主要施工工艺.51、咬合桩施工原理62、施工流程63、单桩施工顺序64、施工方法64.1测量放线64.2 导槽施工74.3 钻机就位94.4 成孔、取土94.5 吊装钢筋笼104.6 混凝土灌注104.7 拔管成桩114.8

2、孔口定位误差115、钻孔咬合桩施工控制要点及主要技术措施115.1施工控制要点115.2主要施工技术措施14六、安全、质量、环境及文明施工控制措施.181、安全控制措施182、质量控制措施193、环境及文明施工控制措施213.1自然环境保护213.2保持环境卫生213.3施工噪音控制223.4扬尘和大气污染控制措施223.5施工污水处理措施223.6泥浆及固体废弃物处理、处置方案23一、编制依据1、大连市地铁 2 号线东海站海之韵站区间工程施工招标文件、招标补遗及澄清文件、施工图纸；2、大连市地铁 2 号线东海站海之韵站区间工程实施性施工组织设计。3、现行地铁工程及业主在招标文件中明示的有关设

3、计、施工规范、验收标准和规程。4、我公司现有的技术水平、施工管理水平和机械设备装备能力、多年来从事类似工程所积累的施工经验。二、适用范围本施工方案大连市地铁2 号线东海站海之韵站区间工程围护结构（全套管咬合桩）施工。三、工程概况东海区间起止里程为DK0+355.8DK1+073.566，左线含长链 1.702m，短链0.32m，区间全长 719.236m。区间左右线线间距为 13 5m，区间起点段设有交叉渡线。DK0+710.000里程设联通门， DKO+960.000处设人防段线路。区间断面从海之韵站到东海站一路上坡，纵断面最大纵坡坡度为 14.137 ，最小纵坡坡道为 2，区间结构最大覆土

4、厚度为 9.1m，最小覆土厚度为 3.4m。1、围护结构设计概况区间采用明挖顺筑法施工，围护结构采用 1200 全套管咬合桩，兼做止水帷幕，标准段一序桩与二序桩交错布置，相互咬合，咬合厚度250mm，桩中心间距 950mm，最大深度 30.94m，最小深度为 10.92m，共计 1530 根，其中素桩 769 根，荤桩 761 根，桩的种类及长度具体如表 3-1 所示。表 3-1 咬合桩种类及长度统计表断面里程长度桩顶桩底桩长素桩荤桩标高标高（ m）（根）备注（根）1-1355.8414.959.12.91-28.0330.9464641-1414.945237.12.91-27.0329.9

5、442402-245250856.03.41-27.0330.4458572-250853729.03.41-25.0328.4431302-2537564.327.33.41-23.0326.4428292-2564.35716.73.41-22.0325.4477断面里程长度桩顶桩底桩长素桩荤桩标高标高（ m）（根）备注（根）3-3571640.569.53.41-22.0325.4474733-3640.565110.53.41-18.5321.9410124-46516609.03.91-18.5322.441084-466069838.03.91-17.5321.4440404-46

6、98727.629.63.91-16.0319.9432325-5727.680779.44.21-16.0320.2482846-6807839.432.44.41-16.0320.4434346-6839.4865.426.04.41-14.0318.4428276-6865.4886.521.14.41-12.0316.4422226-6886.591326.54.41-13.0317.4428287-791395037.03.71-11.0314.7440397-7950962.312.33.71-13.0316.7414158-8962.399128.73.71-13.0316.74

7、32309-999110009.03.01-13.0316.0410109-91000107473.63.01-7.9110.928380合计717.8451.0769.0761.016772.616611.62、工程地质情况桩基穿越地层主要为人工堆积素填土、淤泥、淤泥质粉质粘土、粉质粘土、粉砂、强风化板岩，桩底位于强风化板岩。3、水文地质情况场地内按赋存条件为空隙水及基岩裂隙水，场地地下水类型为潜水。孔隙水主要赋存于素填土、粉砂中。素填土成分不均匀，渗透性差异较大，略具承压水。同时，本场地为填海区，距离海岸线较近，贯通性较好，孔隙水为海水，水量丰富。四、施工部署及资源配置1、施工组织安排引进

8、一只专业咬合桩施工队伍，配置9 台全套管钻机，分区、分段交错组织施工，全标段共分四区段组织施工，具体如图4-1 所示。第一区段（ 152m）: 先投入 4 台钻机组织该区段咬合桩施工（1、 2、3、4 号钻机），根据道路中间绿化带迁移情况，适时增加2 台钻机（ 5、6 号钻机）组织第一区段剩余咬合桩施工；第二区段（ 104m）：该区段与第一区段咬合桩同步展开，投入3 台钻机（ 7、 8、 9 号钻机）组织该区段剩余咬合桩的施工；第三区段 (206m)：第一区段 4、5、 6 号钻机施工完成后转移至第三区段组织该区段咬合桩施工，待第二区段咬合桩施工完成后，将7、8、9 号钻机转移至该区段，与前期

9、投入的 3 台钻机共同组织该区段剩余咬合桩施工；第四区段 (255m)：待第二区段咬合桩施工完成后，将1、2、3 号钻机转移至该区咬合桩施工，根据第三区段咬合桩施工进展情况，适时将该区钻机转移3 台钻机（ 4、5、6号钻机），与前期投入3 台钻机共同组织该区段剩余桩基施工。8点.56起旭街5间6东二十四纵街35东日0区.点K3D7终0+间1K区D港隆路港隆路第一区段（ 152m）第四区段（ 255m）第三区段（ 206m）第二区段（ 104m）东旭街图 4-1 施工区段划分示意图2、施工场地布置2.1 施工场地布置原则施工现场布置是针对现场施工实际要求并结合现场条件进行的，其布置的原则是： 划

10、分施工区域和材料堆放场地，保证材料运输道路环通畅，施工方便。 符合施工流程要求，减少对专业工种和其他工程方面施工的干扰。 施工区域与生活区域分开，且各种生产设施布置便于施工生产安排，且满足安全防火、劳动保护要求。2.2 施工堆放场、临时布置 根据现场情况和施工周期，咬合桩施工生产、生活用房使用集装箱。 在施工区域搭设钢筋棚、机具间、小五金仓库、重要材料仓库、乙炔氧气间等生产用房，现场材料堆放场仅设临时堆放场。 咬合桩施工阶段合理设置钢筋加工平台，并根据桩基施工进度设置 3 个钢筋加工平台， 1 号平台位于第二区段基坑内（紧邻第一区段），长 20m，宽度 5m；2 号钢筋平台位于第三区段基坑内（

11、紧邻第四区段），长 35m，宽度 5m； 3 号平台位于基坑北侧紧邻渣场范围，长 35m，宽度 5m。2.3场内排水现场生产排水沿施工便道环形设置明沟 300mm300mm（深宽），并经过三级沉淀池（ 1000mm1000mm）沉淀后，集中排入市政污水管线内。2.4现场施工道路施工场区四周市政路网发达，能满足大型施工机械进出场需要。生产区施工道路利用基坑两侧既有沥青路面，可满足现场吊车、罐车及渣土车的通行；在DK0+655.8位置设置一条宽 7m施工便道，便于基坑两侧设备通行。具体见附图1、 2。3、施工工期及进度目标根据大连市地铁 2 号线东海区间 海之韵站区间工程项目总体施工进度计划，咬合

12、桩施工进度为 2014 年 6 月 1 日 2014年 9 月 15 日；为满足施工组织安排，桩长小于等于15m每天每台完成3 根，桩长介于 1525m之间的每天每台完成2.5 根，桩长大于 25m每天每台完成 2 根。具体如表 4-1所示。表 4-1 施工计划序号区段开始时间结束时间1区段一2014.6.12014.7.102区段二2014.7.112014.9.103区段三2014.7.112014.9.154区段四2014.6.12014.7.205总工期2014.6.12014.9.154、资源配置4.1 劳动力劳动力计划如表 4-2 所示。表4-2劳动力计划表按工程施工阶段投入劳动力

13、情况工种备注第二季度第三季度第四季度按工程施工阶段投入劳动力情况工种备注第二季度第三季度第四季度咬合桩钢筋工4040导槽施工3939咬合桩施工115115合计1941944.2 设备配置主要设备配置如表4-3 所示。表 4-3 主要设备配置表序号机械或型号数量国别产地制造额定功率用于施备注设备名称规格年份（ KW）生产能力工部位1MZ-2 型MZ-29 套中国200775咬合桩施工全套管钻机2德国宝峨 BG25CBG25C2 台德国2010咬合桩施工凿岩机3宇通吊车 55t55t7 台中国2009咬合桩施工履带吊4泥浆泵SCD200/20 20 台中国200922KW咬合桩施工5挖掘机3302

14、 台日本2010咬合桩施工6XB-500 交流焊机XB-5008 台中国201138KW导槽施工7钢筋切断机GQ502 台中国20064.0KW导槽施工8钢筋调直机TQ100-A1 台中国20053.0KW导槽施工4.3 主要材料主要材料如表 4-4 所示。表 4-4主要材料数量表序号项目名称单位数量备注1围护结构钢筋t3568.942C15水下缓凝m318971.823C30 水下m318789.76五、施工方案及主要施工工艺1、咬合桩施工原理钻孔咬合桩采用机械钻孔施工，桩与桩之间相互咬合排列的一种基坑围护结构 。施工主要采用“ 套管钻机 +超缓凝砼 ”方案。钻孔咬合桩的排列方式采用：第一序

15、桩素砼桩（ A桩）和第二序钢筋砼桩（ B 桩）间隔；先施工 A 桩，后施工 B 桩， A 桩砼采用超缓凝砼，要求必须在 A 桩砼初凝之前完成 B 桩的施工， B 桩施工时，利用套管钻机的切割能力切割掉相邻 A 桩的部分砼，则实现了咬合。2、施工流程钻孔咬合桩施工工艺如图5-1 所示。3、单桩施工顺序采用全套管桩基预先跳桩施工第一序桩(A1、A3.),凝土素桩未缓凝前（初凝时间不得小于60h，终凝时间不大于在第一序桩灌注C15水下混70h），第二序桩 (B1、B2.)跟进完成钻进并浇筑混凝土，使二序桩的混凝土融合在一起呈嵌入咬合状态而形成一个连续、整体的排桩结构，具体如图5-2 所示。4、施工方

16、法4.1 测量放线依据设计所提供的交桩资料及桩位，采用导线与三角测量相结合的方法，沿设计线路的两侧建立控制网，所有控制点都要填写报验资料，经监理工程师复测，并签字同意后方可使用。每个控制点都作好精心保护，在施工中每10 天要进行一次复测，一旦出现偏差及时进行修正恢复。场内使用的临时水准点，依据业主提供的基准点和高程引入场内并认真加以保护，临时水准点和高程的引入需经监理工程师复核，并签字同意后方可使用。依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在施工现场内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。

17、施工准备测量放线导槽施工桩位放线钻机就位吊放首节套管测量垂直度压入首节套管校正垂直度抓斗取土渣土外排压入第二 N 节套管并抓土至设计标高吊装 B 桩钢筋笼混凝土试件留取混凝土灌注测量桩顶标高拆除导管进入下一循环图 5-1 钻孔咬合桩施工工艺图A1B1A2B2A3B3A4B4A5B5A6B6A7图 5-2套管钻孔咬合桩成桩顺序图4.2 导槽施工导槽采用 C20 砼，翼板全宽1.7m，厚 0.5m，将导槽范围地面平整及夯实完成后，采用定型弧形模板，加固完成后，浇筑翼板混凝土，导槽平面图如图5-3 、 5-4 所示。钻孔咬合桩钻孔咬合桩导墙预留（图 5-3导槽平面示意图图 5-4导槽剖面图考虑施工各

18、方面影响，咬合桩中心根据桩长分别外放5、7.5 、 10cm（其中桩长小于15m外放 5cm；桩长介于 1520m之间的外放 7.5cm；桩长大于 20m，外放 10cm）。导墙基底位于密实的地基上，以保证导墙的稳定性。导槽模板采用定型钢模，每段长度3m，模板支撑采用方木及地脚锚杆。模板位置严格按咬合桩位轴线定位，内径大于设计桩径20mm，垂直度偏差控制在2以内。导槽模板如图5-5 所示。图 5-5导槽模板示意图导槽采用 12 钢筋，纵、横向间距均为200mm。导槽采用商品混凝土，人工入模，插入式振动棒振捣。在混凝土强度达到70%后拆模，拆模后立即加设对口撑，保证导槽在施工中保持稳定。混凝土养

19、护期为7 天，冬季注意覆盖保暖，不得洒水，养护期间严禁在导槽上堆放材料及机具设备，严禁任何车辆通行。4.3 钻机就位钻机安放前，将桩孔周边地面夯平，确保钻机机身安放平稳，钻机就位时确保钻头中心及桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差小于 10mm；钻机就位后，测量护筒顶标高。同时填写报验单，经监理工程师对钻机的对中、钻杆垂直度检查验收合格后，方可钻进。正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成孔施工能连续进行。具体如图 5-6 所示。图 5-6 全套管钻机就位示意图4.4 成孔、取土定位后，在导槽孔与钢套管之间用木塞固定，防止钢套管端头在施压时位移。吊装安放第一、第二节套管

20、，埋设第一、第二节套管的垂直度是决定桩孔垂直度的关键，在套管压入过程中，用全站仪或测锤不断校核垂直度。当套管垂直度相差不大时，固定钻机下夹具，利用钻机上夹具来调整垂直度；当套管垂直度相差较大时，一般应拔出套管来重新埋设，有时也可将钻机前后左右移动一下使之对中。取土成孔先压入带刃尖的第一节套管（每节套管长度为8m），压入深度约2.5 3m，然后用抓斗从套管内取土，一边抓土，一边下压套管，要始终保持套管底口超前于取土面且深度不小于2.5m；第一节套管全部压入土中后（地面以上要留1.5m，以便于接管）检测成孔垂直度，如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第二节套管。下压取土，直到设计孔底标高。4.5

21、吊装钢筋笼钻孔咬合桩钢筋笼主筋采用搭接焊接长，加强箍筋采用双面搭接焊，螺旋筋和主筋连接采用电弧点焊焊接。为防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮，在加工钢筋笼时预先在钢筋笼底部焊接抗浮钢板。钢筋笼焊接完成后，经自检合格后，报监理验收。验收合格并经监理许可，才能进行钢筋笼吊装。用100T 履带吊机主副钩三点起吊、人工扶笼入孔、缓慢下放入孔。根据以往施工经验，钢管下方需插入钢筋笼中2m左右，并与钢筋笼可靠焊接。4.6 混凝土灌注本工程咬合桩采用厂拌商品C30（C15）混凝土 , 水下混凝土法灌注施工，灌注方式采用 25t 汽车吊 +导管系统。开始灌注混凝土时，应先灌入 23m3混凝土（约 2m 深），然

22、后将套管搓动后提升 2030cm，以确定机械上拔力是否满足要求。不能满足时，则应采用起重机辅助起吊。灌注过程中应确保混凝土高出套管端口不小于 2m，防止上拔过快造成断桩事故水下混凝土灌注准备首先安设导管，位置保持居中，导管下口与孔底保留 3050cm 左右。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水喉塞，然后再放入首批混凝土。水下混凝土灌注过程在确认储存量备足后，吊车立即提起喉塞。灌注首批混凝土量使导管埋入混凝土中深度不小于 1.0m。在首批混凝土灌注正常后，连续不断灌注，灌注过程中用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入混凝土的深度达

23、到 4m时，提升导管，然后再继续灌注。水下混凝土灌注技术要求首批混凝土灌注量保证导管底口埋入混凝土中不小于 1.0m，灌注过程中混凝土面高出导管下口 2.0m。混凝土浇筑保持连续进行，浇筑过程中勤量测、勤拆管，始终保持导管埋深在2.0 6.0m 左右，同时根据测量结果判断孔内有无异常情况。严禁将导管提出混凝土面，形成断桩。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大。如出现混凝土上升困

24、难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注快速进行。在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。4.7 拔管成桩一边灌注混凝土一边拔管，应注意始终保持套管底低于混凝土面2.5m 以上。4.8 孔口定位误差为了保证全套管咬合桩底部有足够的咬合量，应对其孔口的定位误差进行严格的控制，孔口定位误差的允许值可按表5-1 来进行选择。表 5-1 孔口定位误差允许值桩 长10m以下10 15m15m以上咬合厚度100mm 10 10 10150mm 15 10 10200mm 20 15 10注：表中孔口定位误差允许值单位以毫米计。5、钻孔咬合桩施工控制要点及主要技术措施5.1

25、 施工控制要点5.1.1咬合桩定位与桩垂直度控制为了保证咬合桩底部有足够厚度的咬合量，除对其孔口定位误差严格控制外，还应对其垂直度进行严格的控制，根据我国地下铁道工程施工及验收规范规定，桩的垂直度标准为 5。 导墙定位导墙起锁口和导向作用，直接关系到钻孔咬合桩成孔精度，施工中严格控制导墙施工精度，确保轴线误差10mm，内墙面垂直度3，导墙顶面平整度5mm。桩垂直度检测地面监测：在地面选择两个相互垂直的方向采用线锤监测地面以上部分的套管的垂直度，发现偏差随时纠正。这项检测在每根桩的成孔过程中应自始自终坚持，不能中断。孔内检查：每节套管压完后安装下一节套管之前，都要停下来用“测环”或“线锤”进行孔

26、内垂直度检查，不合格时需进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工。纠偏套管在切压过程中 ,在相互垂直的方向上定时采用2m 靠尺测量套管垂直度, 发现偏差及时纠正。通常采用以下方法纠偏：利用钻机油缸纠偏：如果偏差不大或套管入土不深。可直接利用钻机的顶升油缸、推拉油缸调节套管的垂直度。A 桩的纠偏方法：如果 A 桩入土 5m 以下发生较大偏差，可先用钻机油缸纠偏，如达不到要求，可向套管内填砂。边填砂边拔套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后重新下压。B 桩的纠偏方法： B 桩的纠偏方法与 A 桩基本相同，不同之处在于不能向套管内填砂，而应填入与 A 桩相同的混

27、凝土。5.1.2A 桩缓凝时间的确定超缓凝混凝土是钻孔咬合桩施工工艺所需的特殊材料（因为其缓凝时间特别长，所以称为超缓凝混凝土），这种混凝土主要用于 A 桩，其作用是延长 A 桩混凝土的初凝时间，以达到其相邻 B 桩的成孔能够在 A 桩混凝土初凝之前完成，这样便给套管钻机切割 A 桩砼创造了条件。由此可以看出超缓凝混凝土是钻孔咬合桩施工工艺成败的关键。超缓凝混凝土的技术参数为了满足钻孔咬合桩的施工工艺的需要，超缓凝混凝土必须达到以下技术参数的要求。 B 桩混凝土缓凝时间 60 小时，其确定的方法如下：a 成桩时间（ t ）测定单桩成桩所需时间t应根据工程具体情况和所选钻机的类型在现场作成桩试验

28、来测定。试验结果t 为 1215 小时，取上限值 t=15 小时。b 确定 B 桩混凝土缓凝时间T根据下式计算 B 桩混凝土的缓凝时间：T=3t+K式中： T B 桩混凝土的缓凝时间（初凝时间）K储备时间，一般取1.0t ，t 单桩成桩所需时间 混凝土坍落度：16 2 确定原则：a 水下混凝土灌注的需要；b 满足防止“管涌”措施的需要；C 为防止“管涌”，混凝土坍落度d 随时间 t 的损失曲线应尽量陡一些，即d 损失的快一些。混凝土的3 天强度值 R3d不大于 3Mpa。其作用是：在施工过程中遇到意外情况（如设备故障等）拖延了时间，以致于在A桩混凝土终凝后才施工B 桩，这时，由于混凝土早期强度

29、不高，使B 桩咬合部分混凝土处理起来方便。最终强度满足设计要求5-2超缓凝混凝土技术参数表表5-2超缓凝混凝土技术参数表强度等级坍落度初凝时间3 天强度满足设计要求16 2cm60h 2Mpa5.1.3钢筋加工及安装控制钻孔咬合桩钢筋加工及安装严格按规范执行，严格控制钢筋笼直径，钢筋笼直径不可过大，否则无法下放至孔内，灌注过程中易被套管带出，钢筋笼直径过小则使保护层过大，影响结构受力。由于本工程钢筋混凝土桩钢筋笼为非对称布置，下放钢筋笼时应严格控制方向，在钢筋笼靠结构侧的中心一根主筋上间隔做好标记，同时在钻机相应孔中心也做标记，下放过程中对好两标记即可。5.1.4孔内沉渣控制通过计算套管底至地

30、面高度可准确计算孔深，然后通过实测孔深可得出孔内沉渣厚，及时用抓斗对孔内虚土和沉渣进行清除，确保孔内沉渣厚不超过200mm，不得以超挖代替沉渣厚。5.2 主要施工技术措施5.2.1分段施工接头的措施往往一台钻机施工无法满足工程进度，需要多台钻机分段施工，这就存在一个段与段之间的接头问题，采用砂桩接头是一个比较好的方法。在先施工的端头设置一个砂桩（成孔后用砂灌满），待施工段到此接头时，挖出砂灌上混凝土，并在其外侧施做2 根旋喷桩。具体如图5-7 所示。砂桩ABABABA砂桩图 5-7分段接头预设置砂桩示意图5.2.2遇到地下障碍物的处理方法套管钻机施工过程中如遇地下障碍物处理较困难，但对一些比较

31、小的障碍物，如砾石、卵石层能穿过。如遇大块石可将冲抓换成十字冲击锤冲砸击碎后下压套管清除。对地下管线、钢筋、型钢等大型障碍物可抽干积水，在保障安全的前提下吊放人员下孔切割处理。特殊情况可由潜水员下孔处理。5.2.3 B序桩切割成孔困难时的处理措施如图所示， B 桩成孔施工时 , 其一侧 A1 桩的砼已经凝固 , 使套管钻机不能按正常要求切割咬合 A1、A2 桩。在这种情况下，宜向 A2 桩方向平移 B 桩桩位，使套管钻机单侧切割 A2 桩施工 B 桩，并在 A1 桩和 B 桩外侧另增加一根旋喷桩作为防水处理。施工方法示意见图 5-8 。旋喷桩平移桩与缓凝 A桩相切A1BA2早凝 A桩图 5-8

32、旋喷桩外侧封堵示意图 B1桩成孔施工时，其两侧 A1、A2 桩的混凝土均已凝固，在这种情况下，则放弃 B1 桩的施工，调整桩序继续后面咬合桩的施工，以后在 B1 桩外侧增加一根钢筋桩（与两素桩相交）及两根旋喷桩作为补强、防水处理。在基坑开挖过程中将 A1 和 A2 桩之间的夹土清除喷上混凝土即可。具体如图 5-9 所示。背桩（钢筋桩）旋喷桩B1A1A2冠梁早凝A1桩图 5-9 嵌岩咬合桩背后补强示意图预留咬合锲口在 B1 桩成孔施工中发现 A1 桩砼已有早凝倾向但还未完全凝固时，此时为避免继续按正常顺序施工造成事故桩，可及时在 A1 桩右侧施工一砂桩以预留出咬合锲口，待调整完成后再继续后面桩的

33、施工。具体如图 5-10 所示。BA1BBABA2BABA112121122早凝桩砂桩早凝桩砂桩早凝桩砂桩图 5-10 预留咬合企口示意图5.2.4防止管涌的措施在成孔过程中，依据套管的切割下压能力，一般情况下始终保持套管超前于冲抓面至少 2m 以上，轻抓慢挖，使孔内留有一定厚度的反压土层，防止管涌现象的发生。主要措施如下： A 桩混凝土的坍落度应尽量小一些，不宜超过18cm，以便于降低混凝土的流动性。套管底口应始终保持超前于开砼面一定距离，以便于造成一段“瓶颈”，阻止混凝土的流动，如果钻机能力许可，这个距离越大越好，但至少不应小于2.5m。B 桩成孔过程中应注意观察相邻两侧A 桩混凝土顶面，

34、如发现A 桩混凝土下陷应立即停止B 桩开挖，并一边将套管尽量下压一边向B 桩内填土或注水，直到完全制止住“管涌”为止。具体如图5-11 所示。冲抓斗砼导墙砼导墙套取土面素瓶素m.5颈管2砼段砼LAxAx+1桩钢桩- 套管底口超前套筋管内取土面距离砼- 砼管涌方向Bx桩成孔）图 5-11 B 桩施工过程中砼管涌现象示意图5.2.5防止串孔的措施在 B 桩成孔过程中，由于 A 桩砼未凝固，还处于流动状态，因此， A 桩砼有可能从A、B 桩相交处涌入 B 桩孔内，称之为“串孔”，防止串孔发生通常有以下几个方法可以采用：A 桩砼的塌落度应尽量小一些，为162cm，以便降低砼的流动性，B 桩为 202c

35、m。套管底口应始终保持超前于开挖面一定距离，至少不应少于2.5m，以便造成一段“瓶颈”阻止砼的流动。如有必要 ( 如遇地下障碍物套管底无法超前时) 可向套管内浇注入一定量的水，使其保持一定的反压来平衡A 桩砼的压力，阻止“串孔”的发生。B 桩成孔过程中应注意观察相邻两侧A 桩砼顶面，如发现A 桩下陷应立即停止B 桩开挖，并一边将套管尽量下压，一边向B 桩内填土或注水，直到完全制止住“串孔”为止。B 型桩成孔期间加强过程控制，保证桩的垂直精度，在成孔过程中冲击抓斗轻抓慢进，套管钻机尽量减小摇管幅度，以此减弱对两侧A 型桩混凝土的扰动，可以预防混凝土“串孔”问题。5.2.6水下混凝土灌注事故处理措

36、施导管进水其主要原因如下：A、首批混凝土储存量不足或导管底口距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；B、导管试压不好，接头不严，接头间橡皮垫被管内气囊挤开，水从接头流入；C、导管提升过猛，或测探错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。预防和处理方法：查明事故原因，采取相应的措施加以预防。可采取以下处理方法：A、如是上述A 中原因引起，应立即提出导管，抓斗清除桩底混凝土，储存足够的首批混凝土，重新罐注。B、如是上述B、C 中原因引起，应视具体情况，除原管重新下管，或是原管插入继续灌注。但灌注前必须将进入管内的水泥或沉泥清理出。埋管导管无法拔出称为埋管，其主要的原因是：导管埋

37、入混凝土过深，或混凝土初凝使导管与混凝土间摩阻力过大。预防方法：应严格控制导管埋深，使其不超过 6m，在等待混凝土期间，每隔 10 分钟上下移动导管，使导管周围的混凝土不致过早初凝。导管接头螺栓事先应检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，可用吊车拔出，拔时详细测算桩底的埋置深度，以防超拔。钢筋笼上浮钢筋笼上浮，除了由于套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，混凝土的灌注速度过快，使混凝土下落冲出导管低口向上反冲，其托力大于钢筋笼的重力时所致。为防止其上升，应放慢混凝土灌注速度，最大速度不超过0.4m3/min ，另外可在钢筋笼下端焊接混凝土块（直径7

38、0cm，厚度 10cm）, 防止其上浮。采用 20 吊筋将钢筋笼吊在钻机平台上，可防止钢筋笼下沉，钢筋笼底端的混凝土块也能增加钢筋笼浮力，防止其下沉。5.2.7断桩事故的处理措施如因不可抗拒原因造成断桩事故，应先重新下导管将该桩灌注完成，然后按顺序施工其它桩，最后在该桩外侧施工两根高压旋喷桩以加强此根桩水平推力，必要时采取背桩补强措施。六、安全、质量、环境及文明施工控制措施1、安全控制措施吊车作业时 , 必须在专人指挥下进行 , 做到定机、定人、定指挥。严格控制吊车回转半径，避免触及周围建筑物与高压线。严禁高空抛物，以免伤人。起重工、吊车司机必须持证上岗，严谨酒后作业。分部分项安全施工交底工作

39、必须由当班施工员根据当时施工条件及作业环境，生产条件作安全交底，并要有记录。钢筋笼吊放前，对钢筋笼制作必须实行三检制：班组自检，项目体人员复查，专职人员专检确保起吊安全，方可起吊。配电箱、机电设备应有接地保护装置，电线应架空，危险区域应设立安全标志，暴露在外的电器设备未经许可不得移动。用电线路应严格选择合理规格，非电工人员不得随便移动线路器材，临时用电线中间不得有接头。电焊、气焊做好安全生产“十不烧”规定。安全工作做到班前交底分工明确，做好每天上岗交底记录，每周不少于一次安全讲评活动。现场危险区域做好安全防护措施，在集土坑、泥浆池等位置拉好警界线，设置警令标志。加强对施工人员的安全教育，增强安

40、全意识，遵守各项安全规章制度，施工现场设专职安全员，处理安全和劳动保护问题及可能发生的事故，现场应设置安全管理网络，对现场进行安全管理。对各围栏、防护设施加强检查，落实人员修补工作。市政管线保护措施 施工队伍必须熟悉由业主提供的地下管线图。 工地现场车辆进出通道应尽量避开管线，如无法避开的则应在通道口用混凝土加固路面或铺设钢板。 在上水管、雨水管、污水管上面不宜堆放重物，如砂、石、钢筋、水泥等堆场。 对施工现场清洗搅拌车、导管及施工临时通道所产生的污水经过沉淀后排入市政污水管道以防止污水管道堵塞。 在上述措施前提下，如在施工中发现机械损坏管道或意想不到管道损坏情况，应及时会同业主通知有关部门，

41、以便尽早采取补救措施。2、质量控制措施 成孔质量保证措施 按照设计图纸及规范要求，预先作桩基静载试验。通过试验取得施工过程中所需的详细施工参数，并作好记录。 按钻孔灌注桩设计情况及地质情况，确定护筒标高。钢护筒要有足够的刚度，保证施工过程中钢护筒不发生变形。钢护筒的埋设要准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于 50mm，倾斜率不大于 1%，护筒顶端高度高出地面不少于 300mm，护筒底高程必须符合设计要求。 根据桩径、桩长、地质状况和设备性能，选用合适的机械设备，并经常维修、保养，保证正常施工。 根据现行施工规范、试桩及施工组织选择适宜的泥浆，并确定造浆池、储浆池、沉淀池的容积和位置。 钻

42、机安装时，钻盘中心、钻架上吊轮与桩中心要保持在同一垂直线上，钻杆位置偏差不大于 20mm。钻机在钻进过程中，要根据地层土质、钻孔深度、泥浆供应量等控制钻进速度，遇松散、易坍孔的粉细沙地层钻进时，要控制进尺，低档慢速，减少对粉细砂的扰动。同时，加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁，防止坍孔。 桩孔沉碴厚度不得超过100mm，为此要多次清孔，保证要求。 清孔后要作泥浆的相对密度、粘度、胶体率，PH值检查并符合有关规定。 钢筋笼制安质量保证措施 严把材料关，加强材料的保管及加工后的钢筋笼的存放管理。 钢筋笼加工过程中，严把制作质量和焊接质量，建立严格的工序质量控制程序，焊工必须是经过培训并取得岗位资格

43、的人员。 钢筋笼吊运时，采取适当措施防止发生扭转、弯曲，清孔后立即放入钢筋笼，并固定在孔口钢护筒上，使其在混凝土灌注过程中不上浮，也不下沉。安装钢筋笼时，对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。 为保证钢筋笼的保护层厚度，设置定位钢筋耳环、混凝土垫块等。 桩芯混凝土灌注质量保证措施 导管在使用前，先进行密封性试验，保证所使用的导管不漏水。导管安装时要尽可能靠近孔中心部位，避免在灌注水下混凝土过程中因导管钩挂钢筋笼而发生质量事故。 水下混凝土灌注前，采用高压风将孔底沉碴吹起悬浮，待监理检查后，及时进行水下混凝土灌注。 精选混凝土施工配合比。选用低水化热的水泥和符合要求的粗细骨料，并掺入外加剂和掺和料，同时严格控制混凝土的水灰比和水泥用量，防止混凝土水化热过高和收缩量过大，原材料选用要严格执行技术规范及大连市预防混凝土碱骨料反应技术管理规定(试行)。 认真组织商品混凝土的生产、运输、灌注工作，防止混凝土生产、运输、灌注脱节造成断桩。施工中，严格按照事先确定的灌注程序灌注，同时必须严格控制混凝土的和易性，防止发生堵管等事故。 勤测混凝土面，确定导管埋深与拆管长度。当混凝土灌注后期孔内泥浆较稠时，向孔内注清水稀释泥浆，加大测锤重量，保证探测的混凝土面准确。 水下混凝土灌注，当混凝土顶面接近钢筋笼底时，降低混凝土灌注速度，以减少对钢筋笼的冲击。灌注过程中，适当减小