景观桥施工方案(栈桥)_9366

1、永定新河综合治理工程景观桥施工方案天津市有限公司2013年 4月 18日第一章工程概况1、概况景观桥位于永定新河北辰区，桥梁横跨永定新河和南侧新引河，分桥一和桥二，桥梁为斜弯桥，桥一全长 247m，桥梁由三段圆弧组成， 半径为 90m、129.92m 和 110m；桥二全长 156m，桥梁由二段圆弧组成，半径为 125m和 80m；桥面净宽均为 5m，跨径布置为 1913+12*13m。桥梁基础采用钻孔灌注桩，桥台为 4 根 0.8m 桩，中墩为 2根 0.8m 桩。墩柱为钢结构墩，上部结构为简支钢梁。 桥面铺装为防腐木桥面， 共 16cm厚，栏杆为钢结构和防腐木栏杆。2、编制依据本施工组织设

2、计是依据景观桥桥设计图纸有关内容及有关的施工技术规范、市政工程验收标准等编制而成。3、施工过程中执行的技术规范、标准1、设计施工图纸2、市政工程技术规范（ 2001 年版）3、公路桥涵施工技术规范 （2002 年版）4、天津市市政工程质量检验评定标准汇编（ 1991 年版）5、天津市市政公路工程施工技术质量文件管理规定（ 2001 年版）第二章施工总体部署（一）、总体目标1、质量目标：符合设计要求，达到国家施工验收规范合格标准2、安全管理目标“三防二确保” 即防交通事故，防触电事故，防火灾；确保全体工作人员施工过程无一人受伤害，确保施工全过程无重大安全事故发生。具体指标如下 :1）、杜绝重大人

3、身伤亡事故；2）、重大安全生产事故为零；3）、重大火灾爆炸事故为零；4）、重大交通事故为零；5）、工伤事故频率 2以下； 6）、降低职业病发生率。3、工期目标严格执行甲方及业主的合同工期4、文明施工及环境保护施工管理目标1）、减少施工（生产）噪声对环境的污染；环境敏感区（厂）内噪声达标；无重大扰民投诉。2）、施工废水排放满足国标污水综合排放标准的要求。3）、减少扬尘和生产性粉尘排放；防尘有措施，措施落实达95%以上。4）、固体废弃物，分类处置；达到国家和天津市有关固体废弃物处置的要求。（二）、施工总体平面图布置根据业主提供的图纸并结合施工现场周围环境的实际情况，本着合理利用的原则进行施工总平面

4、布置。 利用两侧河滩地作为钢筋加工场地，现场设集装箱作为临时办公室用房。施工用电主要采用附近网电或采用发电机供电，钻孔桩采用120KWH发电机供电。钢结构主梁在场外制作，采用大型平板车拉至现场采用架桥机安装。（三）、施工总体方案在桥位上游位置靠近桥位处搭设施工用栈桥一座，作为施工车辆及人员通道，在桥位处搭设施工平台，作为钻孔桩及安装沉箱、安装钢结构墩柱的支承面。在钢结构墩柱安装完成后将平台撤除，安装钢结构主梁，钢结构主梁采用架桥机从桥梁一端向另一端安装。防腐木桥面和栏杆在架完主梁后安装。施工平面图见下页。2、施工总体计划安排整个桥梁在项目经理部统一领导协调下分两个桥梁作业队，一队负责施工基础及

5、下部施工作业，二队负责钢结构主梁。1、浮桥搭设：70 天2、平台搭设：85 天3、钻孔桩：62 天4、桥台：30 天5、钢结构桥墩：60 天6、平台拆除：92 天7、主梁安装：36 天8、桥面：32 天9、栏杆：22 天10、栈桥拆除：25 天11、撤场：3 天3 现场主要施工机械进场计划安排（钢结构主梁在厂房加工）设备名称规格型号数 量计划到场日期正反循环钻机GPS-152 台吊车20 吨1 辆发电机120KW1 台挖掘机1 台架桥机75t1 套大型平板车55t4 辆120kw 发电机组120kw1 套小型运货车2 辆电焊机5008 台切割机2 台弯钩机2 台吊车50 吨2 辆第三章主要施工

6、方案1、临时道路修建从现有道路与新建桥梁桥头修建一段道路与将搭设的栈桥相连。道路采用土方填筑，上铺砖头土。修建道路前，将河堤坡面杂草清除干净，挖设台阶。2、测量放线根据图纸，放设桥梁中心线和边线， 确定各墩柱位置， 在桥位北侧测设栈桥位置，栈桥与桥梁外边靠近，高程低于主梁底50cm，平台墩位与桥梁墩位错开，保证平台木桩错开钻孔桩位置。3、栈桥及平台搭设（ 1）栈桥及平台采用钢木结构形式，底部采用木桩，上部采用工字钢、钢板、鉄件和木方相结合。栈桥 3.5m/ 跨，平台 5m/跨。采用长 8m12m直径 30cm圆木（入土深度 3.5-4.0m ）。施工通道栈桥木桩横向桩间距 0.7m, 每排 8

7、 根，纵向排距 3.5m，横向每排桩桩顶先用 36a 工字钢相连，上用 25cm 25cm 6m方木相连接，下侧用以剪刀撑形式将每排桩连成一体。纵向顶面采用12m 36a 工字钢交叉摆放（间距1.0m）并与桩顶方木相连，作为栈桥桥面。在工字钢上满铺15cm15cm8m方木，并在方木上满铺 30 mm钢板以便施工车辆通行。 工字钢下侧每孔用6 米木方设剪刀撑将各排连成一体。各连接部位用16 钢筋或铅丝绑扎或焊接牢固。平台长度与栈桥相同，宽度为 6，结构形式与栈桥相同，以下为栈桥方案。如图示：栈桥的施工栈桥木桩采用锤击施工，将打桩锤安装在驳船上，通过导向杆和滑轮吊起木桩，根据以上尺寸在河道中定位后

8、， 采用锤击方式将木桩打入河床， 为防止木桩打入时桩头开裂，采用铁丝将桩头箍紧形成桩帽， 桩尖锯成楔形加快送桩的进度。 木桩以沉入深度和贯入度相结合，沉入深度不小于 3.5m，在锤击力 10t 情况下， 10 击沉入量不大于 1cm时可以停止锤击， 对于桩顶较高的木桩将高于部分锯平， 保证各桩顶标高一致。插桩和沉桩过程中须保证桩身垂直度不大于 0.5 ，对于垂直度较大的桩在锤击过程中通过钢丝绳进行调节。 一跨木桩打完后采用 10*10cm 的方木以剪刀撑形式将纵横每排桩连成一体整体。随后即可开始搭设工字钢和方木，方木采用常用的25cm*25cm*6m的方木，工字钢和方木采用吊车安装， 每安完一

9、跨后，紧跟将 15cm*15cm 的木方采用人工铺好。木桩、工字钢、方木采用 16 钢筋制作的鉄件进行连接，局部采用铁丝绑扎。上铺钢板后即可在该跨上通行车辆， 通过已经搭好的栈桥采用吊车继续向前安装下一跨的工字钢和方木， 直到将所有栈桥搭设完成。 根据土与桩的固结原理，浮桥搭设完成后，暂不大量的开放交通，经过一段时间的桩与土固结， 桩的承载力和使用过程中的沉降量能有较好的效果。（ 3）栈桥承载力计算木桩的承载力计算采用土的物理性质进行估算，本工程栈桥桩身集中在第一陆相层，主要由粉质粘土组成，厚度在 1.5m 4.0m， e 0.75，有效桩直径按 0.25 计算，入土深度取 3.0m，仅计算极

10、限侧阻力，不计算桩端承载力。在实际施工时将根据锤击情况进行分析其承载力情况。估算承载力为：Q=uql 3.14 0.25643.0150.72KN经估算，木桩单桩承载力大约为15t。单排木桩承载力F=15 7=225t ，一跨内承载力为2252=450t每平米极限荷载N=450/(6 3.5)=21.4t混凝土罐车轮距及轴距参数如下：罐车通行栈桥最不利情况即为车体后轮位于栈桥单跨跨中，前轮位于前一跨中，如下图：混凝土输送罐车通过栈桥最不利工况偏于保守计算，选用三一混凝土搅拌车为例， 并将整车重量全部分配到后三轴上，情况如上图所示。按照罐车载混凝土10m3计算，重量含车自重41.5t作用面积为

11、S=4.1752.00=8.35 每平米实际荷载 =41.5/8.35=4.97t 21.4t桩承载力满足要求。木桩跨距为 5m，排距为 1.0m，车轮距一般为2.00m，理论上能保证载重10m3混凝土的车辆通行。根据经验本方案中工字钢和方木的参数能保证主要通行车辆的通行，不进行计算。故本栈桥理论上能满足本工程施工的要求。4、灌注桩施工方法。根据施工场地的现有条件，采用循环钻机进行施工。（ 1）测量放线桩位位置测设后， 在桩位四周设立四个控制点，用木桩加铁钉定位， 并用红油漆标示。河道中桩位先通过CAD在计算机上测设四个控制点，将控制点测设在平台上，拉线控制桩位位置。（ 2）钢埋设护筒陆上护筒

12、采用直径1.4m 钢护筒，埋设时四周须采用粘土夯实。水中钢护筒要求：护筒直径 2.4 米，护筒埋设深度： 入土 1 米，应保证护筒上端高出水面1.2米。为保证护筒中心与墩位中心线重合，护筒上口可利用双井架定位，井架间距1.6 米。上井架用槽钢制作，井口为正方形， 边长臂护筒直径大 1cm，井口中心与桩位重合，将井架与施工平台工字钢焊接，下井架采用 1010cm方木制作，与施工平台桩木连接，以保持护筒的垂直度，偏差控制在 1 以内。护筒埋好后，测量护筒标高，现场工程师填写开孔通知单，安排下道工序。（ 3）设备就位 钻机按指定位置就位，在技术人员指导下，用十字交叉线定位，调整桅杆及钻杆的角度。钻机

13、安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。施工之前，钻机应先试运转检查，以防止钻孔中途发生故障。（ 4）钻孔循环钻机采用孔内成浆护壁， 钻机采用孔外造浆注入孔内护壁，每台钻机准备一3台容积为 30m泥浆池，泥浆各性能和指标均应达到施工规范规定。 钻进过程中应控制速度，特别在钻进初始及易塌土层。在钻进过程中， 要注意保持泥浆水头， 根据土层情况调整泥浆参数， 施工第一根桩时，要控制进尺速度，观察地质构造，有无流砂、流泥及地下水水位情况。（ 5）清孔在钻进达到设计深度时， 应立即清孔， 采用换浆清孔法， 清孔时应控制好泥浆质量，防止坍孔。清孔后， 孔底沉渣不得大于 150 ，并将孔口处

14、杂物清理干净， 经自检合格并经监理工程师验收后方可进行下步工序。下放钢筋笼和导管后再测沉淀厚度， 合格后开始灌注， 如沉淀厚度超出设计要求则用导管换浆法二次清孔。（ 6）钢筋笼制作及吊放钢筋笼制作严格按图纸加工，加工误差控制在允许范围内：主筋 25 间距： 1.0mm的圆弧，以便满足电弧喷涂工艺要求。（6）除刺和刨边1) 孔边的飞刺、板层间刺屑、边缘的飞刺、电焊熔渣飞溅等，均应铲除干净，并不得损伤母材，杆件边缘和端部的允许缺陷均应铲磨匀顺。2) 切割边的飞渣应铲除干净，开孔、尺孔打磨均顺。（6）板单元的制作1) 板单元的划分钢桥均采用等截面钢箱梁结构，人行钢桥共划分为31 个节段，每个节段大体

15、上由桥面板、桥底板、腹板及隔板等组成。2) 板单元制造工艺a.顶、底板制作工艺钢桥顶、底板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。长板于赶平前用调直机调直。切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的 5%，且不应大于 2mm 。组焊外壁板和球扁钢或 T 肋时，选用CO2 气体保护焊接，以减小焊接变形。在反变形胎架上进行焊接作业， 以减少焊接变形， 焊接结束后对变形的部位火工效正，保证制作好的板件无变形.隔板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。长板于赶平前用调直机调直。切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不应大于2mm 。组焊隔板和加筋板时， 选用 CO2 气体保护焊接， 以减小焊接变形， 焊

16、后控制赶 平划线下料矫正组装纵肋焊接修整划 线包装 钢桥顶、底板板块采用数控精切（含坡口），一端留配切量。 纵肋数控精切下料。 对板件矫正时，严格遵守火工矫正工艺。 采用反变形， 用 CO2 自动焊机施焊，焊后控制松卡温度。 采用磁力吊吊钢板，以防产生永久变形。 用赶板机赶平，严格控制平面度。长肋板于赶平前用调直机调直。需自动焊拼板的板边不直度应0.8mm ，其坡口可采用自动、半自动割或切割设备开设， 坡口粗糙度 0.8mm 隔板板块采用数控精切，切割完毕后用赶板机赶平， 严格控制平面度。 长板于赶平前用调直机调直。 对板件矫正时，严格遵守火工矫正工艺。 采用磁力吊吊钢板， 以防产生永久变形。

17、顶、底板制作工艺流程进 料不合格品N控制程序复 验Y赶 平预处理精切下料赶 平不合格品N控制程序检 查Y板单元组装加工坡口纵肋加工纵肋组拼N不合格品检 查控制程序Y组焊纵肋检查Y焊 接修 整Y标 记补涂底漆检 验包 装不合格品N控制程序N 不合格品控制程序b. 隔板制作工艺赶 平进料预处理复验Y数控下料N不合格品控赶 平制程序加 工不合格品控N制程序检 查Y组装肋板不合格品控N制程序检 查查Y焊 接不合格品控制N程序检 验c. 板单元的拼焊a) 板单元拼焊前，先对纵肋进行小组装焊，并按需进行火焰校正。b) 拼装的零件必须经过校正，并将连接表面及焊缝位置30 至 50mm范围内的铁锈、毛刺、脏物

18、、油污等清理干净。c) 焊接拼装不得超过允许的尺寸偏差，如下表所示：类别项目允许偏差板对单面焊对接错边S0.1 ， 且接SSmax=2mm双面焊对接搓边S0.15 ，且S搭接翼缘板LBSmax=3mm搭接长度L2( 1+2)翼缘板倾斜度B/500相对应的受力竖板hd翼缘板对垂直腹h3mm位移重叠尺寸d 2/3 d) 基本焊接结构件制造的允许偏差，如下所示项目项目允许偏差构件ff L/1000;垂直方向直线L度f 1水平方向f1 L/2000板梁结构件BBHH箱形梁翼缘板水平B/200度工字形梁翼缘板水B/200，且平度max=2mm H/200。此值箱形梁或工字形梁在长筋板或节点腹板的垂直度处

19、测量。B/2B/2箱形梁或工字形梁翼缘板相对于梁中 5mm。心线度B/2a工字形梁翼缘板的 a/100平面度以 1m平尺检查，在受压区域的箱形梁或工字形梁H/3 的区域内，不腹板的波浪度大于该区域板厚的 0.7 倍，且在相邻筋板间凹凸不超过一处。（四）、预拼装钢桥分段拼装完成后， 进行预拼装。 箱梁总拼采用无间隙拼装， 箱梁间仅留有焊缝间隙，一般为 610mm。因此，箱梁基线间距 L=L0( 箱梁长度 )+ A(焊缝间隙 ) 。另外，为保证箱梁总长，在最后一个分段上，留有二次切割量。预拼装调整简要步骤如下：1) 水准仪配合对箱梁整体标高进行测量，如有超差，使用液压千斤顶等工具进行调整，直至符合

20、要求；2) 使用经纬仪或全站仪等测量工具，根据板件制作横纵基线调整箱梁间距；3) 匹配完成后，在节段对接口焊缝中心两侧 150mm放拼装基线，以便现场节段对接。尺寸公差钢箱梁尺寸公差见下表：箱梁制作尺寸公差见下表：类别项目允许偏差S单面焊对S0.1 ， 且 Smax=2mm接错边板对接S双面焊对S0.15 ，且 Smax=3mm接搓边搭接LB翼缘板h相对应的受力竖板搭接长度L2( 1+ 2)翼缘板倾B/500斜度翼缘板对垂直腹位h 3mm移重叠尺寸d2/3 d（五）、 涂装工艺1、 涂装技术要求序干膜厚度 um部位油漆种类备注号箱梁内50um21底漆车间喷涂部箱梁外中间漆150um240um2

21、车间喷涂露面中间漆箱梁外50um1工地现场3面漆露面喷涂2 喷砂、油漆施工顺序详述a) 打砂前检查分段表面，确认没有焊瘤、飞溅、毛刺等缺陷，自由边锐角打磨至 R2。b) 清除分段表面的积水及杂物，并用清洁剂清除钢材表面的油脂、油污。c) 清除钢材表面的油污、水份、灰尘、盐分、焊接烟尘、粉笔或油漆记号。d) 分段用平板车运进油漆车间，放在专用支墩上。e) 准备通风、照明设备和脚手架。f) 保护不需打砂油漆的构件及设备。g) 环境控制：检查并记录气温、钢板温度、相对湿度、油漆温度。相对湿度不超过85，钢板温度必须高于露点3。当环境状况达不到上述要求时停止施工或加开除湿设备。h) 选用 1030 目

22、的铜矿砂，确保打砂后的粗糙度在40100um之间。i)检查压缩空气的压力、油水分离状况等，确保贮气罐内的空气压力在6 7 /cm2，且油水分离器工作正常。j) 砂枪距钢材表面约 2030cm，喷砂角度保持在 6080，匀速移动， 每分钟约 0.5 1.0m。k)依据GB8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级或ISO 8501-1：1988钢材表面涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定中的文字描述和图片对照检查打砂后钢材表面的清洁度， 外表面确保达到 Sa2.5 级，内表面确保达到 Sa2 级，粗糙度介于 40 100 之间，不合格部位重新打砂。l) 打砂检查合格后，用干燥、清洁压缩空

23、气吹去表面砂粒，并用工业吸尘器除尘。m) 喷砂合格后，在尽可能短的时间内喷底漆，一般要求不超过6 小时。喷漆后8 小时内防止雨淋。n) 采用高压无气喷涂设备进行喷涂施工，大面积喷涂前对焊缝、边角、难以喷涂到的部位先进行预涂。 为缩短打砂表面在空气中的曝露时间， 底漆喷涂前可以不进行预涂，但底漆干燥后应进行补涂。o) 喷漆前用 100 毫米宽的胶纸保护待焊接部位， ，不需油漆的构件和设备也应预先保护。p) 每道油漆的喷涂参数见附页，此为指导现场施工的技术依据。q) 按照附页中的技术参数完成底漆、中间漆、面漆的施工，喷涂下道油漆前先对上道油漆缺陷进行修补、清洁，并先进行预涂。r) 整个分段油漆完工

24、后，折除脚架和照明设备，用 600T 平板车把分段运到储存场地。s) 清除车间内的废砂，等待下一个分段进入。3. 喷漆施工的操作要领1) 领料检查：核对所领材料是否为待施工部位油漆配套中规定的材料，检查油漆桶密封是否完好， 若有破损、渗漏、涨桶现象， 应在征得油漆供应商许可的情况下才能使用。2) 开桶检查：若发现有凝胶、结快、变色等现象，则基本断定涂料已变质，应当废弃。但轻微的沉淀结快经充分搅拌均匀后仍可使用。3) 开桶：用风动搅拌机把基料、固化剂分别搅拌均匀，按照产品说明书中的混合比例把固化剂加入到基料中， 搅拌均匀。如有需要，再按产品说明书中的要求加入适量配套稀释剂，搅拌均匀。4) 选用无

25、气喷漆泵，压缩比 45：1 或 60：1 均可，喷嘴选用 IP 产品说明书中推荐的喷嘴型号。 喷幅的大小取决于被涂构件的形状和大小， 对于大平面， 可选用喷幅较大的喷嘴，而复杂构件则选用喷幅较小的喷嘴。5) 喷涂施工前对待焊接的焊缝、不需涂漆的构件及设备进行保护。6) 一般采用先上后下、先内后外、先难后易的原则进行喷涂施工，喷涂时注意每道漆膜之间的搭接，一般搭接宽度为喷幅的 1/2 。7) 喷嘴距离构件表面的距离一般为 30um左右，尽量使喷枪与被涂构件表面保持垂直，运行速度均匀，避免因过快过慢引起膜厚不够或流挂、超厚现象。8) 喷涂拐角处，喷枪要对准中心线，确保两侧都得到均匀的膜厚。9) 喷

26、涂过程中应经常使用湿膜卡，用于控制干膜厚度。10) 喷涂过程中要随时检查刚刚喷过的漆膜是否存在针孔、汽泡、鱼眼、流挂等缺陷，如有应马上停止喷涂施工，分析原因，检修设备，并试喷成功后再继续喷涂。如发现露底时应立即补喷。11) 喷涂结束后应及时用清洁剂清洗喷漆设备，尤其是喷漆泵和喷枪，防止油漆留在其中固化导致设备无法正常使用。12) 喷涂完工后，依据产品说明书中的干燥时间等待油漆充分干燥，等油漆干燥后及时对露底、 膜厚不够部位进行补涂，并处理涂层上的流挂、颗粒、 桔皮等缺陷，并对焊缝、边角及难以喷涂部位进行预涂，准备下道油漆的施工。4 损坏区域修补程序在吊装、运输分段时要警惕，避免破坏涂层，如果涂

27、层已有损坏，按下述程序修补：1) 缺陷例如针孔、气泡、流挂、流淌、过喷、桔皮、鱼眼等应采用细砂纸轻轻打磨（手工或动力工具） 缺陷边缘，用吸尘器或其它合适方法去除灰尘和附着不牢的碎片，然后补涂相同油漆。2) 露出钢材基底损坏部位用动力工具打磨至St3 级（ ISO85011 标准），其它需补涂的部位首先除去油污、灰尘、可溶性盐，临近至少25mm的完好涂层用砂纸打磨成 45的坡度。3) 没有露出钢材基底的损坏区域首先除去油污、灰尘、可溶性盐，接着用砂纸把漆膜拉毛。补涂的油漆的周边应覆盖完好的涂层 25mm，后续补涂的涂层都应盖住前道涂层且再向周边延伸 25mm。（六）、焊接工艺（1）目的与范围在现

28、代钢结构制作中，焊接工序相当重要，焊缝质量的好坏直接影响产品质量，为了确保钢桥整体焊接质量，特制定本工艺规程。（2）参考GB5117-85,GB5118-85,GB6417-86,GB985-88,GB986-88,GB3323-87,GB11345-89,ZBJ04006，JB-ZQ4000.3，设计图纸（3）一般要求1) 焊工要求a) 凡是参加钢桥焊接的焊工必须通过焊工资格考试，且只能从事焊工证书上规定范围内的工作。b) 焊工必须熟悉本工艺及 WPS，并严格按照工艺规定的要求施焊，未经焊接主管工程师同意，不得更改工艺和工艺规定的焊接参数。c) 焊工焊接时必须认真负责，不得疲劳作业。d) 对

29、于经常出现的缺陷， 焊工要对此进行总结、 交流，避免再次出现类似错误。2) 设备要求a) 焊接设备必须经过调试校准，焊工焊接前自行检查焊接设备及仪表的运行情况，确认无误后方可进行作业。b) 保温筒在使用时必须插电保温；气刨用空气压缩机必须经常排水。c) CO2 气瓶流量表必须通电加热保温。3) 材料要求a) 焊接前先确认焊丝、焊条、焊剂是否正确，不得混用、乱用。b) CO2 纯度不低于 99.8 ，使用时流量表要通电保温。c) 不同接头使用不同型号的陶瓷衬并要粘贴密实。d) 焊材的储存必须在干燥、通风良好的地方，由专人保管。e) 焊条烘烤温度为 350-400，烘烤时间为 1-2 小时，焊剂烘

30、烤温度为 300350，烘烤时间为1-2 小时，烘烤后应放置于110-150的保温箱中保温，随用随取。f) 焊条烘烤时，严禁高温急烘，防止药皮脱落。g) 焊条使用时，焊条筒必须插电保温，且每次取用的焊条不得超过2 根。h) 一般每次发放焊条数量不超过 4h 用量；当天用不完，下班后退回保温箱保温；若焊条已受潮， 应重新烘干后再保温， 但重复烘干次数不得超过 2 次，用不完的焊材要退库，并按规定温度重新烘干。4) 环境要求a) 焊接环境温度不宜低于 0，环境湿度不宜高于 90。b) 不宜在阴雨潮湿的天气施焊，当焊件表面有潮湿时，应采取加热除湿措施。c) 焊接作业区风速超过 8 米/ 秒时，应设置

31、挡风装置。5) 接头要求a) 坡口周围 30-50mm区域要保持无油污、水迹、锈斑；坡口间隙和钝边要符合设计要求。b) 所有对接焊缝要加装引、熄弧板，严禁在工件上起弧和熄弧，收弧时要填满弧引熄弧板内焊缝长度不小于 25mm，埋弧焊的焊缝长度不小于 100mm。6) 装配、定位焊要求a) 组装过程中应严格控制两工件间的错位、坡口角度和根部间隙。施焊前，焊接检验人员应严格按照设计装配尺寸进行焊前检查， 当确认坡口各项尺寸符合要求时方可进行焊接，并作好质量记录。严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。b) 定位焊缝不能有焊接缺陷，如果发现及时清除，焊接时必须充分熔于焊缝。定位焊缝所用的焊接材料的型号

32、， 应与正式焊缝相同， 工艺要求相同。 定位焊的焊接必须有具有焊工合格证的正式焊工操作，定位焊焊缝长度为50-100mm，间距一般为400-600mm，定位焊焊缝厚度不宜大于原设计焊脚的2/3 。c) 在定位焊前，装配间隙必须经过检验合格后焊接定位。d) 用切割法割除引、熄弧板时，切割线离开母材至少 3mm；残留部分应以打磨机磨平。7) 焊缝要求a) 焊缝要达到外观按设计要求，如：圆滑过渡，余高，焊脚大小等。b) 对于气刨后的焊缝表面必须打磨掉渗碳层，露出金属光泽。c) 对于火焰切割后端面，必须将表面氧化皮和飞溅物打磨干净并露出金属光泽，并将很深的割痕补焊后磨平。d) 尽量避免十字交叉焊缝。e) 横加强筋应离开平行的对接焊缝间距不小于 200mm。f) 焊缝应避开应力较大部位和截面突变部位。g) 腹板与翼板之间的角焊缝应填满焊透，转角处包脚。h) 多层焊时，在焊接每一层焊缝前，应对前一层焊缝进行检查，发现缺陷立即清除，经检查合格后进行下一层焊接。i) 对于封闭箱形断面封板前，应将箱内焊缝检验合格签字后方能封板。j) 对于 T40mm的板件，焊