CA车床拨叉加工工艺规程及夹具设计方案说明书

1、3 零件的分析3.1零件的作用零件是 CA6140拨叉（见附图 1）它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作，获得所需的速度和扭矩的作用。宽度为30+0.0120mm的面尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大+0.012时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为30 0mm 的面的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。3.2零件的工艺分析：该拨叉零件的主要加工表面是平面、内花键和槽系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证内花键的加工精度容易。拨叉是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，其加工内花键的精度要求较高

2、，此外还有上端面要求加工，对精度要求也很高。其底槽侧边与花键孔中心轴有垂直度公差要求，上端面与花键孔轴线有平行度要求。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命由以上分析可知。因此，对于拨叉C 来说，加工过程中的主要问题是保证内花键的尺寸精度及位置精度，处理好内花键和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。由上工艺分析知，上端面与槽边均与花键轴有位置度公差，所以，保证内花键高精度是本次设计的重点、难点。1 确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要

3、能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于设计拨叉C 的加工工艺来说，应选择能够满足内花键加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。2 在选择各表面、内花键及槽的加工方法时，要综合考虑以下因素（1）要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。（2）根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。（3）考虑被加工材料的性质。（4）考虑工厂或车间的实际情

4、况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。（5）此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法。3.3 零件的工艺要求1/24一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。零件有四组加工表面： 25H 7 内花键孔；粗精铣上端面；粗精铣18H

5、11底槽；钻、铰 2-M8通孔，并攻丝。（1）以 22 H 12 为主要加工面，拉内花键槽 25 H 7 ，槽数为 6 个，其粗糙度要求是底边 Ra1.6 ，侧边 Ra3.2 ，22H 12 内孔粗糙度 Ra6.3 。（2）另一组加工是粗精铣上端面，表面粗糙度要求为Ra3.2 。（3）第三组为粗精铣 18H11底槽，该槽的表面粗糙度要求是两槽边Ra 3.2 ，槽底的表面粗糙度要求是Ra 6.3。（4）钻并攻丝 2-M8。4. 工艺规程设计4.1确定毛坯的制造形式。零件材料 HT200、根据材料成型工艺可知用金属型铸造。该零件能够承受较大载荷和冲击载荷，能够满足使用要求。因为生产纲领为中批量生产

6、。因为零件形状简单故毛坯形状需与零件的形状尽量接近，又因内孔很小，可不铸出。经查金属机械加工工艺人员手册表 5-5 取等级为 2 级精度底面及侧面浇注确定待加工表面的加工余量为 30.8mm。4.2基准的选择1、粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于拨动滑移齿轮的右端面。所以以 40 的外圆表面为粗基准。2、精基准的选择： 为了保证定位基准和加工工艺基准重合， 所以选择零件的左端面为精基准。4.3制定工艺路线工艺路线方案一：工序一：铸造毛坯；工序二：粗、半精铣左端面C 面，工序三：钻孔并扩花键底孔 22 并锪 275倒角；工序四：拉花键 25H7工序五：粗、半精铣底面D面；工序六：钻配作孔

7、、螺纹孔；工序七：粗、半精铣槽；工序八：去毛刺；工序九：终检，入库。2/24工艺路线方案二：工序一：铸造毛坯；工序二：粗、半精铣左端面C 面，工序三：钻孔并扩花键底孔22 并锪 2 75工序四：拉花键 25H7工序五：粗铣底面D面及 18H11槽；工序六：半精铣底面D面及 18H11槽；工序七：钻配作孔、螺纹孔；工序八：去毛刺；工序九：倒角；终检，入库。比较两种工序加工方案，考虑到加工过程中粗精铣同一面可用同一夹具和刀具，为了减少换夹具及刀具的时间，缩短加工工时提高加工效率，故采用第一种加工方案。4.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定C6140拨叉材料为 HT200毛坯质量为 0.84k

8、g ，b=220MPa，HBS=157。根据上述原始资料和加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸。根据零件图计算轮廓尺寸， 长 40mm，宽为 80mm，高为 75mm，故零件最大轮廓尺寸为 80mm。选取公差等级 CT 由机械制造技术基础课程设计指南中表 5-1 可查得毛坯件的公差等级为 810 级，取为 10 级。求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级 CT，由机械制造技术基础课程设计指南中表 5-3 可查得尺寸公差为 CT=3.2mm求机械加工余量由机械制造技术基础课程设计指南表5-5 查得机械加工余量等级范围为DF，取为 E 级求 RAM （要求

9、的机械加工余量）对所有的加工表面取同一数值，由机械制造技术基础课程设计指南表 5-4 查得最大轮廓尺寸为 80mm、机械加工余量为 E 级，得 RAM 数值为 0.7mm。求毛坯尺寸 2-M8 通孔和 5 锥孔较小铸成实心； C、面单侧加工，应由机械制造技术基础课程设计指南式 5-2 求出，即：R=F+RAM+CT/2=80+ 0.7+3.2/2=82.3mmD 面为单侧加工，毛坯尺寸由机械制造技术基础课程设计指南 式 5-1 求出，即：R=F+RAM+CT/2=72+0.7+3.2/2=74.3mm为了简化铸件的形状取R75mm铸件毛坯尺寸公差与加工余量见下表：项目C 面D 面公差等级 CT

10、1010加工面基本尺寸80723/24铸件尺寸公差3.23.2机械加工余量等级EERAM0.70.7毛坯基本尺寸82.3751、C 面的单边总加工余量为 Z2.3mm。查机械制造技术基础课程设计指南表 5-49 精加工余量故粗加工余量为 Z 1.3m2、D 面精加工余量同C 面 Z 1mm 故 D 面粗加工余量 Z2mm3、花键孔要求以花键外径定心，故采用拉削加工内空尺寸为 22H 12 。由机械制造技术基础课程设计指南表 5-42 却定孔的加工余量分配：钻孔：20mm扩孔：22mm拉花键孔 (6-25H7*22H 12 *6H9)4、铣 18H11 槽由机械制造技术基础课程设计指南 表 5-

11、41 查得粗铣后半精铣宽度余量 Z 3mm 粗铣后公差为 +0.18+0.27 半精铣后公差为 +0.11（ IT11）4.5 确定切削用量及基本工时工序一：铸造毛坯工序二：粗、半精铣左端面75 40 面即 C 面。一、粗铣面 7540 面1、背吃刀量的确定因为切削余量较小故一次切削就可切除所有余量故a10=z=1.3mm。2、进给量的确定。选用硬质合金端铣刀刀具材料为YG6 铣刀直径为 8mm 齿数为 10，选用 X5032，立式升降台铣床，功率为 7.5KW 。由实用机械加工工艺手册表 11 92 可查得每齿进给量 fz0.140.24mm 取 f z0.2mm/z3、铣削速度的确定。由实

12、用机械加工工艺手册表 11-94 可查得灰铸铁的硬度为 150225HBS，查得 Vc=6010m/min 。则主轴转速为 n1000Vc/ D238.8 437.9r/min 。 V f f zZn477.6 875.6r/mm。故取 n 300r/min ， V f480mm/min。切削工时：由切削用量简明手册表3.26 可查得入切量及超切量Y+=12mm。故4/24LYtVf 75 12480 0.18mim。二、精铣 75 40 面1、背吃刀量的确定由实用机械加工工艺手册表6-30 查得半精铣的铣削用量为1mm ，即 ap1mm。2、 进给量的确定选用与粗铣刀同样的刀具与机床， 由实

13、用机械加工工艺手册 表 11-92 要求表面粗糙度为 3.2 查得每转进给量为 0.5 1.0 故取 0.5mm/r3、铣削速度的确定60110m/min 则机床主由实用机械加工工艺手册查得铣削速度为轴转速 n 1000Vc/ D=238.8437.9r/mim取 n 300r/min ，则 V f 4、150mm/min。计算切削工时由切削用量简明手册表3.26 查得入切量和超切量 Y+ 12mm。则L YtVf 80 121500.61mim工序三钻 22 花键底孔，扩花键底孔 22 倒 275o 倒角一钻20 的孔。1）决定进给量由切削用量简明手册表2.7 选择高速钢麻花钻头其直径do2

14、0mm。铸铁的硬度大于 200HBS 查得进给量 f=0.430.53mm/r 由于 Y d 80/204 查得修正系数 K tf0.95 则 f0.410.50mm/r。由切削用量简明手册表2.8 可查得钻头强度允许的进给量为f 1.75mm/r。由切削用量简明手册表2.9 可知机床进给机构强度所允许的钻削进给量。选用 Z525 钻床由表 2.35 查得进给机构允许的最大抗力Fmax 8830N， do20.5，查 f 0.93mm/s，故取 f0.48 由切削用量简明手册表2.19 查得高速钢钻头钻孔的轴向力 F 5510N 小于 Fmax，故可用。2）确定钻头的磨钝标准及寿命。由切削用量

15、简明手册表2.12 查的钻头后刀面最大磨损量取0.6mm，寿命为 T=15mim 。3）确定切削速度n1 0 0v0do5/241000 * 183.14* 20286.6r/min由切削用量简明手册表2.35 取 n272r/min 则实际切削速度VcDn 272 * 20 * 3.14 17.1 m/min。100010004）检验机床扭矩及功率由切削用量简明手册表2.20 可查得 f0.5 mm/r 时， Mc 76.81Nm。当 nc 272r/min 时由切削用量简明手册表 2.35 可查得 Mm 144.2Nm。由切削用量简明手册表2.23 查得 Pc1.1 kw。Pe2.60.8

16、17.76 kw。因为 McMm ，PcPe，故所选切削用量可用。f0.48mm/r ， n nc272r/min。Vc 17m/min。计算基本工时：tm Lnf由切削用量简明手册表2.29 查得入切量与超切量分别为10mm 和 10mm。故：tm L8010 0.69 mim。nf272* 0.48二、扩20 孔。1、确定背吃刀量由切削用量简明手册查得背吃刀量为2mm。2、确定进给量由切削用量简明手册查的 f 0.60.7mm/r。根据机床说明书取 f 0.62mm/r 3、计算切削速度V1 1Vn1 1* 17.12323 5.78.5 m/min由此可知主轴的的转速为：n 82.5r/

17、min根据机床说明书取n 140r/min，则实际切削速度v 140 V 9.67 m/min10004、计算切削工时由切削用量简明手册表2.5 可查得 Kv 3060，取 Kv 45。由机械加工工艺手册表 3.5.1 查得 tm LL1 L2 ，式中各参数：L=80mm，fnL 11.707 2.107，取 L12mm。故tm 0.8min6/24工序四拉花键孔由机械加工工艺手册表 4.1-42 拉刀的齿开量查得矩形花键拉刀，工件材料铸铁的齿开量为 0.040.1mm，取齿开量为 0.06mm。拉削速度由机械加工工艺手册表 4.1 65 查得表面粗糙度要切Ra1.252.5，拉削速度为级的花

18、键拉削速度为Vc 4.5 3.5 m/min 取 Vc 3 m/min拉削级别由机械加工工艺手册表4.166 查得。拉削加工工时tZb L k1000vf z z式中 Zb 为单面余量 Zb 2522 1.5 mm2L 为拉削表明长度L80 mm为拉削系数，取 1.2K 考虑机床返回行程系数取k 1.4v 为拉削速度fz 为拉刀单面齿开量z 为拉刀同时工作齿数z L/PP 为拉刀齿距P（ 1.251.5）80 1.358012 mm所以拉刀同时工作齿数为z L/P=80/127所以t 1.5* 80 * 1.2 * 1.41000* 3* 0.06* 70.16 min工序五 粗、精铣 803

19、0 面一、粗铣 80 30 面1、加工余量的确定，加工余量较小故采用一次切削故p 2由前面可知粗加工加工余量为2 mmamm。2、切削用量的确定由机械加工工艺手册表 2.120 选择高速钢立铣刀，铣刀直径为 16 mm 齿数为 3。由机械加工工艺手册表 2.196 查得加工材料为灰铸铁，铣削宽度为 aw do/4，铣刀的铣削速度为 v18.29m/min，每齿进给量为 0.0630.102 mm/z则主轴转速为n 1000v =358.3577.2 r/minnD取 n460r/min，由此可得 V f f zzn 0.0934607/24 124.2 mm/min3、铣削加工工时的计算由机械

20、加工工艺手册表2.194 可查得t Lwl1 l2 iv f式中i 为次给次数 i 308do4l 1 0.5do+（0.51.0） 9 mml 2 1 2 mm 取 l 2 2 mm则t 8092 5.86 min124.2精铣 80 30 面1、加工背吃刀量ap 的确定由前面可知道精铣的加工余量为 1 mm，故 ap1 mm 2、进给量的确定由精铣加工工艺手册表 2.172 查得高速钢立铣刀直径为 16 mm，选用与粗铣时同一铣刀和机床。铣削宽度为 aw3 mm 是的每齿进给量为 0.080.05 mm/z，因为表精度要求较高故 fz0.06 mm/z3、切削用量的确定由机械加工工艺手册表

21、 2.175 查得铣刀磨钝标准查得后刀面最大磨损限度为 0.20.25 mm。由机械加工工艺手册 表 2.176 限度寿命查得限度寿命 T=60min。由机械加工工艺手册表 2.1-92 查得 Vc22 m/min，则铣床的主轴转速：n n1000v 437.9 r/mind o取 n460 r/min。则 V f fz*z*n 0.06*3*460=82.8 mm/min4、计算铣削加工工时由上面可知t Lwl1 l 2 iv f式中l w 、 l 1 、 l 2 与上述所相同。8/24i 30/3 10将各参数代入上式可得：8092t1011 min工序六钻两 M8 底孔及攻螺纹1、选择切

22、削用量选择高速钢直柄麻花钻直径为 7，钻头形状为双锥修磨横刃。由切削用量简明手册表 2.7 查得进给量 f 0.36 0.44mm/r，由切削用量简明手册表 2.83 和钻头允许的进给量确定进给量 f 0.86mm/r。由切削用量简明手册表2.9 机床进给机构所允许的钻削进给量查得f 1.6mm/r。故由 Z525 型立式钻创说明书取 f 0.36mm/r。2 、确定钻头磨钝标准及寿命由切削用量简明手册 表 2.12 查得磨钝标准为 0.5 0.8 寿命为 T35min。3 、确定切削速度由切削用量简明手册表2.15 查得切削速度为V 18m/min。则主轴转速为n 1000v 818.9 r

23、/min。D由 Z525 钻床说明书由就近原则取 n680 r/min 。故实际切削速度为 v 14.9 m/min4 、校核机床扭矩及功率由切削用量简明手册表 2.20 查得F fCF do ZF f yF k FMcCM do ZM f yM K MPcMcVc30dC F =420,Z F =1yF 0.8 ， C M =0.206,Z M 2.0,yM =0.8F f 420 72 0.36 0.8 11298.3 NMc0.206 72 0.36 0.8 1 4.5 NmPc 415 * 14.9 0.32 KW30* 7根据 Z525 机床说明书可知 Mm=42.2 Nm, Pe=

24、2.8*0.81=2.26 KW, Fmax=8830 N由于上面所算出的的数据都小于机床的各个相应的参数，故机床符合要求。5、计算钻削加工工时由切削用量简明手册表2.29 查得入切量和超切量 y的值为 6 mm。故t L y10 6nf0.36 * 6809/24 0.07 min因为表面存在俩加工孔故加工工时为T=2t 0.14 min 。二、攻 M8螺纹由机械加工工艺手册表7.2-4 选用 M8细柄机用丝锥，在普通钻床上攻丝。由机械加工工艺手册 表 7.2-13 在普通钻床上攻丝切削速度表查得Vc 1112 m/min 。故钻床主轴的转速为：我 n 1000Vc 437.9 477.7

25、r/minD由 Z525 的说明书的参数可取 n 392 r/min 。故实际切削速度为Vc9.8 mm/min攻螺纹机动实际的计算我 t m l1l11pnn1其中： l ：工件螺纹的长度l 10 mm。l 1 ：丝锥切削长度 l1 22 mm。：攻螺纹是的超切量（23）P 取3。n ：攻螺纹是的转速n 392 r/min 。n1：丝锥退出时的转速n1680 r/min 。P: 螺距。工序七 铣 18H11的槽一、粗铣 18H11槽1、选择与加工 8030 平面同一规格的铣刀，同一铣床。因为槽深为 35 mm 故铣 18H11槽时底边留有 5 mm的加工余量，精铣以达到图纸所规定的表面粗糙度

26、的要求故 ap30 mm2 、切削用量的确定由机械加工工艺手册表 2.1-96 查得切削速度为 V 18 29 m/min每齿进给量为f z0.063 0.102 mm/z 取 f z0.09 mm/z 。则铣床主轴转速为n 1000V =358.3 577.2 r/minD根据机床说明书可取 n460 r/min 。则实际转速为 V f f znz0.09 3 460 124.2 mm/min3 、切削加工工时由机械加工工艺手册表2.1-99 查得t ml wl1 l 2 iV f 4092124. 210/24 0.82 min二、半精铣 18H11槽1、选取与粗铣18H11槽同一规格的铣

27、刀，背吃刀量a 5 mm。p2、确定进给量由机械加工工艺手册表2.1-72 查得每齿进给量为f z0.05 0.08 mm/z取 f z 0.06 mm/z 。由机械加工工艺手册表 2.1-75 查得后刀面最大磨损限度为 0.22 0.25 mm。由表 2.1-76 查得铣刀寿命为 T60 min3 、切削用量的确定由机械加工工艺手册表2.1-92 查得 V22 m/min ，则主轴转速n 1000V =437.9 r/minD根据机床的说明书确定主轴转速为n 460 r/min 。则 Vf f z nz82.8 mm/min 4 、计算切削工时由机械加工工艺手册表 2.1-99 查得t ml

28、 wl1 l 2 iV f40 9 2*282.8 1.2 min5. 箱体的技术要求（1）孔径精度孔径的尺寸误差和形状误差会造成轴承与孔的配合不良，因此，对的的孔精度要求较高。主轴孔的尺寸精度为 IT6，其与空为 IT7IT6。孔的形状精度未作规定，一般控制在尺寸精度范围内即可（2）孔的位置精度同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，会使轴与轴承装配到箱体内后出现歪斜，从而造成主轴径向圆跳动和轴向圆跳动，也加剧了轴承磨损。为此，一般同轴上各孔的同轴度约为最小孔尺寸公差的一半。孔系之间的平行度误差，会影响齿轮的啮合质量, 也须规定相应的位置精度。(3) 孔和平面的位置公差孔和主轴

29、箱安装基面年的平行度要求, 决定了主轴与床身导轨的位置关系。这项精度是在总装中通过刮研达到的, 为了减少刮研量, 一般都要规定主轴轴线对安装基面的平行度公差, 在垂直和水平两个平面上, 只允许主轴前端面上和向前偏。(4) 主要平面的精度11/24装配基面的平面度影响主轴箱与床身连接时的接触刚度, 并且加工过程中常作为定位基面, 会影响孔的加工精度, 因此许规定底面和导向面必须平直。顶面的平面度要求是为了保证箱盖的密封, 防止工作时润滑油的泻出。当大量生产将其顶面作为定位基面加工孔时, 对它的平面度要求还要提高。(5) 表面粗糙度重要孔和主要平面的表面粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度 ,

30、一般要求主轴孔表面粗糙度 Ra 值为 0.4X10-3 , 其于个纵向孔的表面粗糙度表面粗糙度 Ra 值为 1.6-3a-3, 装 配基准面和定位基准面表面粗糙度X10, 孔的内端面表面粗糙度 R值为 3.2X10Ra 值为 2.5 0.63X10-3 ，其他平面的表面粗糙度Ra 值为 102.5X10-3 。6. 夹具设计6.1夹具的作用(1) 保证加工质量(2) 提高生产率(3) 减轻劳动强度(4) 扩大机床的工艺范围6.2问题的提出为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。6.3夹具设计1. 定位基准的选择由零件图知，L 面相对于花键孔中心线有平行度要求，其设计基

31、准花键孔中心线，为了使定位误差为零，故选择以花键孔中心线为主要定位基准，所以由定位其准不重合引起的误差为零。拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。22 的孔和其它三个端面都已加工好，为了使定位误差减

32、小，选择已加工好的22 孔和其端面作为定位精12/24基准，来设计本道工序的夹具，以一销和两已加工好的22 孔的端面及 H18端面作为定位夹具。2. 夹紧机构根据零件的定位方案、加工方法、生产率要求，运用手动夹紧可以满足。采用螺旋夹紧机构，通过拧紧夹紧螺母使工件夹紧，有效提高了工作效率。4. 7.3.3定位误差分析1）定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和两定位销，孔与销间隙配合。2）工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求

33、出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin本工序采用一定位销，一挡销定位，工件始终靠近定位销的一面，而挡销的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。3. 切削力和夹紧力计算（1）刀具：高速钢错齿三面刃铣刀 160mm z=24机床：x61W 型万能铣床由3所列公式 得XyuF zFC F apF f zz aed0qV nwF查表 9.4 8得其中

34、： 修正系数kv1.0CF30qF0.83X F1.0yF0.65uF0.83aP8z=24 wF 0代入上式，可得 F=889.4N因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数K= K1K2 K3K 4其中： K 1 为基本安全系数 1.513/24K 2 为加工性质系数 1.1K 3 为刀具钝化系数 1.1K 4 为断续切削系数 1.1所以FKF1775.7 N（2）力的计算由 Nf1 f 2K F其中 f 为夹紧面上的摩擦系数，取 f1f 2 0.25F=Pz +GG 为工件自重NF3551.4Nf1f 2圆柱销： 公称直径 d=20mm，材料 45 钢性能级数为 6.8 级B610

35、0MPas8B480MPa10销疲劳极限：10.32 B0.32600192MPakm k51.76MPaa limk1极限应力幅：aa lim17.3MPaSa许用应力幅：s销的强度校核：销的许用切应力为ss=3.54取s=4得120MPa4FH2.822 dc满足要求1.34Ndc215MPa经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，14/244 .夹具与机床连接元件夹具体底面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有正确的安装位置, 以利于铣削加工。5 .使用说明安装工件时，将工件花键孔装入定位心轴，用已加工面贴紧夹具。采用直角对刀块对刀，可使夹具在一批零件的加工之前很好的对刀（与塞尺配合使

36、用）. 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本工序为精镗切削余量小，切削力小，所以能达到本工序的要求。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑，操作方便，容易铸成，加工定位方便。零件图见附图（一）手工绘图见附图（二）夹具体零件图见附图（三）夹具装配总图见附图（四）小结课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，在老师的指导下，取得了一定的收获，课程设计作为机械制造工艺学课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是夹具设计

37、。第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识；通过此次设计，使我基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制及程序的编制。通过夹具设计的训练，掌握了专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、同学们批评指正！15/24机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号CA6140产品型号831003共 1页产品名称换挡

38、器零件名称拨叉第 1页材料牌号HT200工序工序号名称1 铣削钻孔2扩孔3 倒角4 拉花键5 铣削6 铣削7 钻孔8 攻螺纹9 检验铸毛坯铸毛坯铁种类件尺寸工序内容1. 粗铣左端面2. 精铣左端面1. 钻孔 202. 扩孔至 221. 倒角 151. 拉花键1. 粗铣沟槽2. 粗铣上平面1. 精铣沟槽2. 精铣上平面1. 钻孔 2 81. 攻螺纹 2M8设计（日期）2011.12.20 80毛坯件数1每台1备注件数车间工段设备工艺装备工 时准结单件铣床车间2铣床专用夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀，60s游标卡尺钻床车间2钻床专用夹具、直柄麻花钻，卡尺，塞规100s车床车间1车床普通车刀，游标卡尺拉

39、床车间1拉床专用夹具、拉刀铣床车间2铣床专用夹具、盘铣刀深度，200s游标卡尺铣床车间2铣床专用夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀，游标卡尺钻床车间1钻床专用夹具、麻花钻，内径千分尺钳工车间1锥丝锥丝检验车间塞规，卡尺等。审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片河南科技大学生产类型中批生产工序号I机械加工工序卡片机械设计制造及自动化16/24工工序步工步说明1铸造毛坯I河南科技大学机械设计制造及自动化零件名称拨叉零件号零件重量同时加工零件数1材料毛坯牌号硬度型式重量HT200HB170241铸件设备夹具和辅助工具名称型号刀量走刀走切削进给量主轴转速切削基本工时具具长度刀深度(mm/n)（r/min ）速度（mm）次(mm)(mm/min)数游标卡尺游标卡尺机械加工工序卡片生产类型中批生产工序号II零件名称拨叉零件号零件重量同时加工零件数117/24工工序步工步说明1 粗铣表面 75 402 精铣表面 75 40II河南科技大学机械设计制造及自动化材料