胀接作业指导书

1、胀接作业指导书 1、胀接前的准备工作 1.1检查胀接的材质证明资料，必须要有材质合格证书。 1.2清理胀接管，检查管子不应有重皮、裂纹、严重变形和锈蚀。 1.3检查管端外径尺寸，每根均作测量并记录。测量时应注意管端内外测点 必须位于同一轴线上，第一测点与第二测点互相垂直。其允许偏差见下表： 胀接管外径允许偏差（单位：mm 管子公称外径 32 38 42 51 57 60 管子最小外径 31.35 37.85 41.35 50.19 56.13 59.1 管子公称外径 63.5 70 76 83 89 100 管子最小外径 62.57 69 74.84 81.77 87.71 100.58 1.

2、4检查胀管外径与管孔配合最大间隙，其允许值见下表: 胀管外径与管孔配合最大间隙允许值（单位：mm 管子公称外径 32 38 42 51 57 60 最大间隙 1.29 1.41 1.47 1.5 管子公称外径 63.5 70 76 83 89 102 最大间隙 1.53 1.6 1.66 1.89 1.95 2.18 1.5管端退火处理。退火采用铝浴法，退火长度100150mm均匀加热到 600650C，并保持35分钟后取出插入干燥的生石灰内，让其慢慢冷却，管子 一端退火时，另一端必须用木塞堵住。退火温度采用热电偶配数显仪进行测量。 管端经退火处理后，其胀接部位的硬度应不超过 HB170以保证

3、管材有较好的塑 性，又不过分降低原材的强度。 1.6胀管前管端清理 胀管前对已检查合格的胀管，对管端的油污、氧化层锈点、班痕、纵向沟 槽进行清理，磨光处理。打磨应用打磨机进行，将管端打磨干净，露出金属光泽， 磨出管端长度应为锅筒壁厚加 50mm最后用砂布精修磨光。打磨后管端应呈圆 形，无麻点及纵向沟纹。在管端内径处 100mm长区域 同样要进行仔细清理，否 则内径的不清洁会影响胀管率。打磨后对管端尺寸进行最终复查，并且作好记录 和编号工作。符合1.3款的要求后，并涂上一层薄黄油以保护管端，方可进行胀 接。 1.7管孔清理、检查、编号 锅炉上汽包所有胀管的管孔在配管前应进行清洗干净，露出金属光泽

4、，打 磨时必须保证管孔的圆度，并且只能按管周方向打磨。逐个测量管孔的直径和椭 圆度，检查管孔的加工精度，并进行编号，作好记录，以便后续与管子选配工作 的进行，然后涂上一层薄黄油以保护管孔。 胀接管孔尺寸及允许偏差应符合下表 的要求： 胀接管孔尺寸及允许偏差（单位：mm 管子公称外径 32 38 42 51 57 60 管子直径 32.3 38.3 42.3 51.3 57.5 60.5 管孔 允许 公差 直径 +0.34，0 +0.40，0 圆度 0.14 0.15 圆柱度 0.14 0.15 管子公称外径 63.5 70 76 83 89 102 最大间隙 64 70.5 76.5 83.6

5、 89.6 102.7 管孔 允许 公差 直径 +0.40，0 +0.46，0 圆度 0.15 0.19 圆柱度 0.15 0.19 测量管孔尺寸应以位于管孔纵横中心的各自一点为准，管孔的超差不得超 过规定偏差值的50%，超差孔率：不超过总管孔数的2%,且不超过5个（总管 孔数小于或等于500个时）；不超过总管孔数的1%,且不超过10个（总管孔数 大于500个时）; 1.8管孔与胀管的选配 装配前，根据管孔和炉管的实测尺寸，力求管孔和炉管间隙适中，以有利 于胀管和控制胀管率。经选配的管孔、炉管应做好对应记录。 2、试胀试验 2.1在正式胀接前进行试胀，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能。 2.

6、2胀管应根据所测管孔和管子外径的数据适当选配，胀管率Hw采用外径 控制法： Hw=(d4-d3)/d3*100% d3:胀管前管子外径(mrh d4：胀管后管子外径(mrh 胀管率控制在1.51.7%，可以取1.6 %，管端伸出量为12mm按胀管率1.5 %、 1.6、1.7分别试胀。 2.3 固定胀接 检查管孔和炉管尺寸、 接触面积清洁度， 符合规定后， 将炉管插入管孔中， 用固定式胀管器胀接， 当管间隙消除时， 管子在管孔中不能摇动， 用胀管器再扩 胀 0.2 0.3mm 2.4 翻边扩胀胀接 用翻边胀管器进行胀接，当已达到预选胀管率时，不立即退出胀管器进行 胀口测量，并做好记录。 2.5

7、 外观检查 检查胀口管端是否有裂纹，胀接过渡区是否有偏胀和挤台，喇叭口根部与 管壁结合状态，胀口各部位尺寸是否符合要求， 并观察孔径周围氧化皮脱落情况。 2.6 水压试验 将试胀后管口封闭，按规定水压试验值(4.25*1.25 = 5.31Mpa)进行水压 试验。 根据水压试验结果、外观检查结果确定正式胀管的胀管率。 3、穿管 3.1 具备胀接条件进行穿管时应对管孔及管子胀管端进行一次清理， 管子胀 接端能自由穿入其安装孔内，没有卡住及偏斜现象，管端插入长度应符合要求。 严禁强力穿管。 3.2 穿管时应先基准管，在汽包两端各胀 8根基准管，再从第 11 排管向左 右前后推进进行胀接。 穿管时应

8、保证管排列、 管间距符合图纸要求， 给炉墙砌筑 奠定基础。 4、胀接工艺 4.1 胀接的基本要求 4.1.1 锅筒内清扫干净，内部照明采用安全电源。 4.1.2 胀接过程中，应严禁油、水、灰尘等渗入胀接口中；胀管应在环境温 度零度以上进行，胀管过程中每胀 2030个胀口应对胀管器进行一次检查。 4.1.3 胀管过程中，胀管器应保持正确位置，转动应均匀。 4.1.4 采用翻边胀接时， 翻边终胀位置应与始胀位置重合， 而且终胀位置应 终止于鼻梁宽度最大处。手动胀接时不要在一起点一次胀完，一般换 1 2 个起 点错开位置应为 1/21/4 ，翻边胀管达到胀管率后， 在不进给的条件下， 转 23 圈，进而修正胀管不圆度。 4.1.5 机械胀管器胀管， 速度一般控制在 30r/min 以下，胀口温度不能高于 50 度。 4.2 胀管方法 4.2.1 采用一次胀管法（基准管法） ，先胀锅筒两端的管排作为基准管，然 后由基准管向中心胀接。 4.2.2 胀管工作应严格按规范要求进行，胀口应尽可