有效的减少工厂浪费

1、1 2 本次课程提纲本次课程提纲 3 第一部分、低效率的生产管理浪费第一部分、低效率的生产管理浪费 4 生产成本构成生产成本构成 5 人工成本人工成本 6 人工成本控制策略人工成本控制策略 7 原辅材料成本原辅材料成本 8 设备成本设备成本 9 能源成本能源成本 10 管理成本管理成本 11 库存资金利息与机会成本库存资金利息与机会成本 12 浪费成本浪费成本 13 第二部分：未数字化管理的浪费第二部分：未数字化管理的浪费 14 正确认识数字化管理 15 物料停留的五种状态 16 四个问号带来的问题 17 dmtw与数字化管理 18 第三部分：低效率的生产工序浪费第三部分：低效率的生产工序浪费

2、 19 1.3 1.3 工序分析法工序分析法 20 工序分析法的种类工序分析法的种类 21 1.4 1.4 产品工序分析法产品工序分析法 22 产品工序分析的目标产品工序分析的目标 23 产品工序分析七步法产品工序分析七步法 24 产品工序分析案例产品工序分析案例预备检查预备检查 25 绘 制 工 序 流 程 图 26 测 定 记 录 必 要 项 目 27 整理分析结果整理分析结果 28 制定改善方案制定改善方案 29 改 善 方 案 实 施 与 评 价 30 改善方案标准化 31 1.5 1.5 作业人员工序分析法作业人员工序分析法 32 作业人员工序分析的七大步骤作业人员工序分析的七大步骤

3、 33 1.7 1.7 事务工序分析法事务工序分析法 34 第四部分：生产中的不良动作浪费第四部分：生产中的不良动作浪费 35 动作改善的操作 1、带着问题意识 来分析现状的动作 2、发现不经济、 差异和不合理的现象 3、排除不经济、 差异和不合理的现象 4、对已改善的作业 进行实施和评价 36 动作改善四个原则 37 作业改善的顺序作业改善的顺序 38 基本动作分析法与作业改善基本动作分析法与作业改善 1、作业时的 必要动作 2、使第一类动作 推迟的动作 3、没有进行作业 的动作 39 基本动作分析改善的十一个要点（1） 40 基本动作分析改善的十一个要点（2） 41 基本动作分析改善的十一

4、个要点（3） 42 基本动作分析改善的十一个要点（4） 43 基本动作分析改善的十一个要点（5） 44 基本动作分析改善的十一个要点（6） 45 动 作 分 析 改 善 十 一 个 要 点 46 第五部分：未规划的搬运浪费第五部分：未规划的搬运浪费 47 搬运和搬运改善搬运和搬运改善 48 改进搬运方式的突破点改进搬运方式的突破点 49 改善搬运的原则改善搬运的原则 50 改善搬运的原则 51 改进搬运（改进搬运（mhmh）的步骤）的步骤 52 第一步：发现问题点qcdsm检验表 53 qcdsm检验表 54 三“不”检验表不合理 55 不经济 56 不均衡 57 第二步:制定目标目标案例 5

5、8 成本cost 59 第三步：制定实施计划第三步：制定实施计划 60 第四步：详细调查现状 61 第五步：制定对策 62 第六步：实施改进 63 第七步：验证改进成果 64 第八步：防止反弹 65 第 九 步： 总 结 改 进 阶 段 66 3.4.1.2搬运路径分析 67 搬运流程图 68 产品零件流程图 69 重量表示流程图 70 搬运路径、方法图 71 3.4.1.3搬运工序分析 72 3.4.1.43.4.1.4搬运活性分析搬运活性分析 73 活性系数活性系数 74 活性分析图表活性分析图表 75 平均活性系数平均活性系数 76 无效搬运系数无效搬运系数 77 第六部分：设备与现场转