KM98A型煤炭漏斗车全面检查修(B)技术条件(暂行)0112讲解

1、KM98A（ H）型煤炭漏斗车全面检查修（B）技术条件（暂行）1 范围本技术条件适用于 KM98A（ H）型煤炭漏斗车全面检查修（B）和验收工作，是对铁路 货车厂修规程 、铁路货车制动装置检修规则和铁路货车轮轴组装、检修及管理规则 的补充，未作规定的执行上述规程和规则。本技术条件由相关部门负责解释、修改。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本技术条件的引用而成为本技术条件的条款。 凡是注日期的引用文件， 其随后所有的修改单 （ 不包括勘误的内容 ） 或修订版均不适用于本技术条件，然而， 鼓励根据本技术条件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于

2、本技术条件。GB 146.1-1983 标准轨距铁路机车车辆限界GB/T 1184形状和位置公差未注公差值GB/T 1804一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2100一般用途耐蚀钢铸件GB/T 3098.2 紧固件机械性能 螺母 粗牙螺纹GB/T 5599-1985 铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范GB/T 5600铁道货车通用技术条件GB/T 5601铁路货车检查与试验规则GB/T 6414铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T 8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 第 1 部分 : 未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/

3、T 11352一般工程用铸造碳钢件GB/T 13914冲压件尺寸公差GB/T 14976流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T 19804焊接结构的一般尺寸公差和形位公差GB/T 21470锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差盘、柱、环、筒类GB/T 21471锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类HG/T 2453醇酸清漆TB/T 1.11.2 铁道车辆标记TB/T 493 铁道车辆车钩缓冲装置组装技术条件TB/T 1335-1996 铁道车辆强度设计及试验鉴定规范TB/T 1492铁道车辆制动机单车试验方法TB 1560 货车安全技术的一般规定TB/T 1580新造机车车辆焊接技术条件TB/T 1

4、617热处理通用技术条件TB/T 2446机车车辆耐候钢焊接技术条件GSB05-1426-2001 漆膜颜色标准样卡Q/CSR 62-2013 轨道车辆用铝合金搅拌摩擦焊工艺及质量检查Q/QC 35-058-1998货车涂料涂装技术条件Q/QC 35-063-1992货车用金属冷冲压件通用技术条件Q/QC 35-102-2002锻件供货技术条件运装货车20012号 关于同意NSW型手制动机装车使用的通知运装货车 2003 354 号 关于公布货车含油尼龙车钩托梁磨耗板等配件技术条件（试 行）的通知运装货车 2003 387 号 关于公布铁道货车用高强度耐大气腐蚀钢热轧板（带）订 货技术条件（暂

5、行） 和铁道货车用高强度耐大气腐蚀钢焊丝订货技术条件（暂行） 的通 知运装货车 2003 388 号 关于公布铁道货车用铝合金型材订货技术条件（暂行） 和 铁道货车用铝合金板材订货技术条件（暂行） 的通知运装货车 2005 78 号 关于公布锻造钩尾框技术条件（暂行）和图样批复的通知运装货车 2005 167 号 关于公布铁路货车用折头螺栓和高强度螺栓图样及技术条件 的通知运装货车2005 478号 关于印发铁路货车车体用不锈钢板 （带）订货技术条件 （暂 行）、铁路货车车体用不锈钢焊接技术条件（暂行） 和铁路货车车体用不锈钢气体保护 焊丝订货技术条件（暂行） 的通知运装货车 2007 163

6、 号 关于印发铁路货车专用拉铆钉及铆接技术条件和审查意 见的通知运装货车 2007 245 号 关于印发铁路货车典型运用故障解决方案技术审查意见 及有关工作安排的通知运装货车2007370号 关于印发13A型车钩、钩尾框改进技术审查意见、16型锻造钩尾框技术审查意见及批复产品图样等有关事宜的通知运装货车2007612号关于120、120-1型货车空气制动阀修改图样等批复及有关工作安排的通知运装货车2008186号关于印发铁路货车车体用T4003不锈钢板（带）技术条件（暂行）的通知运装货车2008631号关于印发铁路货车双侧钩提杆等改进技术审查意见及有关工作安排的通知运装货车2009245号关于

7、印发铁路货车尼龙材料配件通用技术条件和车钩托梁尼龙磨耗板等配件审查意见的通知运装货车2009780号关于印发球芯折角塞门等货车配件改进技术审查意见及有关工作安排的通知运装货车2010130号关于印发铁路货车制动管系组装技术条件的通知运装货车2010575号关于印发铁路货车悬挂件防脱方案审查意见、铁路货车制动扁孔圆销和圆销技术条件、铁路货车专用拉铆销技术条件和有关工作安排的通知运装货车2011110号 关于货车脱轨自动制动装置等图样的批复运装货车电20072883号 关于16型加厚钩舌等有关事宜的通知运装货车电20082099号 关于16、17型锻造钩尾框尾部标记的通知运装货车电2009217号

8、关于货车制动悬吊件安装螺栓点焊的补充要求运装货车电20113276号 关于NSV型手动制动机手轮改进图样的通知运辆货车函201245号 关于铁路货车制动管系及基础制动有关要求的通知TJ/CL 025-2012大轴重铁路货车总体技术条件（暂行）3 总则3.1 KM98A （ H）型煤炭漏斗车大修的根本任务是：恢复其基本性能，保持各部状态良好, 以确保行车安全。3.2 KM98A（ H）型煤炭漏斗车修程分为大修（ A、全面检查修（B）两级，以货车走行里程 为主，兼顾运用时间，实行“先到为准”的原则，只要二者之一满足时，即视为修程到期。修程的里程和时间规定见表3-1 o表3-1修程的里程和时间规定表

9、大修（A）全面检杳修（B）160万公里或8年40万公里或2年3.3 KM98A （H）型煤炭漏斗车须按走行里程统计系统数据为依据扣修大修车，同时兼顾运 用时间。统计里程和时间工作由计算机系统自动生成，在系统设置上和实际操作中不得人为对里程和时间的统计数据进行修改。3.4 大修车扣修要根据货车统计报告，严格按照KM98A（ H）型煤炭漏斗车走行里程和运用 时间规定扣修，允许提前或错后1万公里或1个月以内扣修，优先扣修超走行里程车。如确 因事故等特殊情况需提前扣修时，须经有关部门批准。3.5 KM98A （ H）型煤炭漏斗车及其主要配件的状态修和寿命管理须符合下列要求：3.5.1 车辆在第4个大修

10、到期，扣修入厂、段时，由工厂、驻厂车辆验收室和工厂所在地车辆段共同对车辆各部分的技术状态进行全面鉴定，凡状态不符合有关规定的，可不再进行修理。如状态良好，可再进行1次大修。3.5.2 主要零部件实行寿命管理，参照铁路货车段修规程执行。3.6 质量保证期3.6.1 检修单位须对整车质量负责。经过大修的车辆在正常运用、维修的情况下，在质量保证期内由于大修质量不良，不能满足表3-2质量保证要求时，应返大修检修单位修理。遇有临小修理，经当地车辆段同意代为处理时，须由责任大修检修单位承担修理费用。表3-2检修质量保证期顺号部位保证内容保证期限1车体中梁、枕梁、横梁及铝合金各型材、板材1. 新焊、新补强、

11、新截换处不裂2. 旧焊缝及未修部分不裂3. 底门开闭机构1个大修期1个全面检查期1个全面检查期2车钩缓冲装置1. 钩体、牵引杆、钩尾框无旧痕裂损2. 钩舌无旧痕裂损3. 车钩防跳作用不失效1个全面检查期3转向架1. 摇枕、侧架无旧痕裂损2. 弹簧托板、摇动座无旧痕裂损1个全面检查期1个大修期4轮对与 滚动轴 承轮对1. 车轴经超声波探伤的部位不裂2. 车轴外露部位不裂3. 车轮无旧痕裂损参照轮规滚动 轴承1. 一般检修者无一般检修范围内的质量冋题2. 轴颈与滚动轴承组装（压装）不松动、无组装 质量问题参照轮规5制动装置1. 制动梁梁架及支柱、闸瓦托、滑块，各拉杆及链无旧 痕裂损，闸瓦托不松动。

12、2. 编织制动软管总成、直端球芯塞门、组合式集尘器、 法兰接头不漏泄、无旧痕裂损，控制阀、限压阀、传感 阀不发生故障3. 集成制动装置和手制动装置（驻车制动装置）不发生 故障1个全面检查期注:1.质量保证是指在保证期限内，车辆在正常运用中不应发生的质量故障。但不包括在定 期检修时发现的问题。提前扣修的车辆，质量保证期相应增加提前扣修的里程。2. 凡由于运用中不正常冲撞、脱轨、超载、装卸碰撞、偏载、错装（车型不符）或由于 操作不良、擅自拆卸等情况而导致的损坏，均不属质量保证范围。3. 事故责任的确定按铁路行车事故处理规则办理。3.6.2 除下表以外的其他配件制造质量保证内容和保证期限参照铁路货车

13、段修规程执行。表3-3配件制造质量保证内容和保证期限顺号配件名称保证内容保证期限备注1脱 轨 自 动 制 动 阀阀体、阀盖、拉环无裂损、铸造缺陷不超限160万公里或8年制动阀杆、作用杆无裂损，阀杆端头与作用杆 孔上、下间隙不超限40万公里 或2年顶梁组成、弹片无裂损，变形和磨耗不超限40万公里 或2年2集 成 制 动双向作用制动缸不失效40万公里 或2年缸体不裂损12年缸盖不裂损12年3开 闭 机 构主轴、连杆、触碰臂不裂损60万公里 或8年轴承、衬套、圆销磨耗不超限40万公里 或2年3.7 检修单位须编制 KM98A( H)型煤炭漏斗车检修工艺文件。要强化检修手段，优化生产组织，完善基础工艺

14、线，以适应KM98A( H)型煤炭漏斗车检修。4 车体4.1 基本要求4.1.1车体采用的铝合金板材材质为：5083- H321，铝合金型材材质为：6061 T6,底架钢结构采用的板材材质为：Q450NQR、T4003,其中中梁上下包板、漏斗、下端板、侧板采用T4003不锈钢材料；整体上心盘及冲击座材质为：C级铸钢；更换新件及修补时须采用相同材质的材料。车体用材料主要的机械性能及化学成分见附件Ao4.1.2 铝合金材料的焊接须执行铝合金材料焊接工艺，Q450NQR等高强度耐候钢及 C级钢的焊接须执行相应的焊接工艺。铝合金材料的焊接工艺见附件B。4.1.3 车体的铝合金件之间及铝合金件与钢制零部

15、件之间须采用专用拉铆钉连接或铝合金铆钉铆接，不得采用热铆。更换新件时，原车装用专用拉铆钉的部位须装用专用拉铆钉，装用铝合金铆钉的部位可用专用拉铆钉代替。4.1.4 装车的专用拉铆钉须符合运装货车2007163号文件关于印发铁路货车专用拉铆钉技术条件和审查意见的通知 的要求，选用的专用拉铆钉表面应具有防电化腐蚀涂层；专用拉铆钉的铆接须采用专用设备，执行专用拉铆钉铆接工艺。专用拉铆钉的铆接工艺及技术要求见附件Co4.1.5 专用拉铆钉铆接后零部件的接触面间须接触严密，在距铆钉中心50mm范围内用厚0.5m m塞尺测量，不得触及铆钉杆，触及时须更换铆钉重新铆接。4.1.6 换件修时，在钢材质的零部件

16、与铝合金材质的零部件相接触的部位均须安装防电化腐蚀专用胶带。防电化腐蚀专用胶带订货技术条件见附件D。4.1.7 施修与铝合金材质相接触的钢材质的零部件时，不得损坏其间的防电化腐蚀专用胶 带，损坏时应重新安装。对钢材与铝合金材料接触部位出现电化腐蚀或防电化腐蚀专用胶带 缺失的，必须进行分解，重新安装防电化腐蚀专用胶带；铝合金材料腐蚀严重的须更换。4.1.8 铝合金件调修时不得加热，调修与铝合金件相连接的钢材质的零部件时，须分解后 调修。4.1.9严禁整车进行抛（喷）丸除锈，端墙、侧墙、地板等铝制部件严禁进行抛（喷）丸除 锈；底架钢结构表面允许手工除锈，钢结构表面清洁度不低于St2级。4.1.10

17、 铝合金材料的表面不得采用强酸或强碱溶液进行清洗，可采用中性清洗液按比例配比用清水稀释后清洗，清洗后应用水射流的方法将表面清洗液冲净，表面清洁度不低于St2级；铝合金材料上涂打的油漆标记，可以采用除漆剂去除。4.1.11 采取换件修或铆接补板时采用配钻铆钉孔的方式。标记直径16 mm专用拉铆钉的铆钉孔应为17 mm标记直径 12 mm专用拉铆钉的铆钉孔应为 14鷲0 mm,同一铆 钉孔对多个零部件进行组装时，各铆钉孔的最大错位量不大于2.5 mm。4.2底架附属配件4.2.1 牵引梁内侧磨耗板开裂时焊修、磨平；上部磨耗板磨耗深度大于1 mm寸更换；两侧磨耗板磨耗深度大于 2 mm时更换；后从板

18、座磨耗板剩余厚度小于4 mmi寸更换；磨耗板材质为 27SiMn。4.2.2 整体上心盘修理须符合下列要求： 上心盘磨耗超限时，焊修后磨平，须圆滑，不得有毛刺、棱角。 上心盘与中梁下翼缘间的焊缝开裂时，须清除原焊接缺陷按图样要求重焊。4.2.3 整体冲击座修理须符合下列要求： 前从板座工作面磨耗深度大于2 mm时焊修，其它部位磨耗深度大于6 mm时焊修后恢复原型，内距为625： mmo修理后，前从板座工作面表面粗糙度为，平面度为0.5 mm同一端面上的两从板座工作面平行度为1mm后从板座磨耗板剩余厚度小于4 mm时更换，磨耗板材质为27SiM n。4.

19、2.3.2 整体冲击座与中梁下翼缘、中梁腹板的焊缝开裂时，须清除原焊接缺陷按图样要 求重焊。4.2.4 上旁承修理须符合下列要求： 上旁承焊缝开裂时焊修；裂损更换时，上旁承横中心线至心盘中心的距离为760 mm 2 mm；同一端两上旁承下平面与上心盘下平面平行度为1.5 mm,距离为100：2 mm,两旁承下平面高度差不大于1 mm 上旁承磨耗板磨耗大于1.5 mm或裂损时更换，上旁承磨耗板下平面须抛光。上旁承调整垫板总厚度为 2 mm 25 mm,数量为13块；组装螺栓与螺母须点焊。4.3 铝合金材料4.3.1上侧梁、下侧梁、上端梁在相邻两侧柱间上下弯曲大于25

20、mm左右旁弯大于 20 mm时调修；上侧梁上平面磨耗深度大于6mm时焊补或更换，更换时须采用原型上侧梁；下侧梁外平面磨耗深度大于6 mm时修补或更换，更换时须采用原型下侧梁；上端梁外平面磨耗深度大于6mm时修补或更换，更换时须采用原型上端梁。432上侧梁、下侧梁、上端梁裂纹时用厚6 mm或8 mm材质为5083-H32的铝合金板及专用拉铆钉按下列规定铆接补强： 上侧梁、下侧梁、上端梁翼板横裂纹不大于翼板宽度的50%及铆钉孔周边裂纹不大于10mm时，焊修后补强。补强板宽度边缘距铆钉孔中心不得小于30 mm,受空间限制不能满足要求时不得小于20 mm,补强板长度边缘距铆钉孔中心不得小

21、于30 mm；铆钉孔周边裂纹补强时，须将该孔两侧相邻铆钉同时切除，焊后补强；翼板横裂纹补强时，补强板的长 度须盖过裂纹处两侧各不少于1个铆钉孔。型材具体的补强示意图如图4-1所示。4.322上侧梁、下侧梁、上端梁翼板横裂纹大于翼板宽度的50%及铆钉孔周边裂纹大于10mm寸更换，更换时须采用原型上侧梁、下侧梁、上端梁。4.3.3 整体侧墙板、端墙板上的侧柱左、右弯曲大于15 mm外胀大于25 mm时调修；平面磨耗深度大于5 mm时焊修，焊后磨平。4.3.4 整体侧墙板、端墙板裂纹时用厚6 mm或8 mm材质为5083-H321的铝合金板及专用拉铆钉按下列规定铆接补强： 表面清理铝合

22、金表面清理不能采用传统的打砂工艺，应采用中性清洗液进行表面清理然后用高压水 将表面的清洗液冲洗干净，油漆标记可用除漆剂去除。铝合金车体表面清洁度可参照GB/T8923.1规定，应达到 St2级的技术要求。 分解切割铝合金可采用等离子或铝合金专用切割工具进行切割分解。铝合金专用切割工具如图4-2所示。螺栓连接件分解时采用扳手拧开螺母进行分解；铆钉连接部位采用专用破切设备切割套 环或等离子切割进行分解。图4-2 专用切割工具4.343裂纹检修当端、侧墙铝合金板材或型材出现裂纹时，首先在裂纹端部钻 然后用铝合金板及短尾拉铆钉进行补强，如图4-3所示。8 mm12 mm的止裂孔,il图4

23、-3 裂纹检修示意图挖补检修铝合金侧墙或端墙板局部凹、凸变形过大时，应采用等离子或铝合金专用切割工具进行切 除变形部位。切割形状应为矩形，且四角为圆弧，先打磨平整后钻孔，将补板用短尾拉铆钉铆 接补强。铝合金板材腐蚀超限时，直接铆装铝合金补强板进行补强。破损时，首先将尖锐部位打磨 或倒圆，根据破损形状和尺寸合理采用补强板进行补强，如图4-4所示。图4-4挖补检修示意图当端、侧墙板出现大面积破损时，尤其是侧柱出现难以修复的情况下，先切除破损部位， 切除宽度与搅拌摩擦焊备用侧板一致，然后采用双接头铝型材将备用侧板铆接到挖补位置。备 用侧板和双接头铝型材可按需求进行机加工以满足不同尺寸大

24、面积破损检修，如图4-5为双接头铝型材，如图4-6为侧墙挖补截换流程示意图。图4-5双接头铝型材图4-6侧墙挖补截换示意图4.3.5 连接斜撑的铆钉孔周边发生裂纹时，裂纹不大于5 mm寸焊修，焊后磨平，若裂纹大于5mm时更换。4.4 不锈钢材料4.4.1 不锈钢焊接材料应符合运装货车2005478号及部批有关文件的要求，Q450NQR1高强度耐候钢焊接材料应符合运装货车2003387号文件的要求。焊缝金属应具有不低于母材的耐候性和力学性能。不锈钢的焊接应符合Q/QC65-007-2006C80B C80BH型不锈钢运煤敞车焊接技术条件（暂行）的要求。4.4.2 不锈钢焊接的环境温度应不低于5

25、C；焊接区域风速应不超过1 m/s ;气体保护焊对接焊缝的焊接热输入量不大于0.7 kJ/mm，角焊缝的焊接热输入量不大于0.8 kJ/mm。4.4.3 不锈钢焊接操作时，每一条焊缝起收弧处应填满，不允许出现弧坑裂纹；不允许在焊接区域外引弧及调试焊接参数，避免电弧擦伤不锈钢板表面。所有自动焊、手工焊的焊缝接头处应圆滑过渡，避免接头不良形成应力集中和疲劳裂纹源。444不锈钢焊接操作时，大尺寸角焊缝的每层焊道的厚度不应超过4 mm焊脚尺寸为6mm时，最少焊接2层，同时应保证根部熔合良好。多层焊时应采用脉冲焊机进行焊接，并控制 层间温度低于100 C。同一层的各焊缝之间圆滑过渡、焊缝与母材圆滑过渡，

26、降低应力集 中。4.5 底门及开闭机构4.5.1 底门板板采用的铝合金材质为：6082-T6，更换新件及修补时须采用相同材质的材料。4.5.2 折页及折页座弯曲时调修，裂损时修理或更换。4.5.3 轴承、衬套、圆销直径磨耗大于1 mm时更换。4.5.4 底门缝隙大于6 mm时调修。4.6其它4.6.1角部连铁裂纹时，清除裂纹焊修或更换。4.6.2专用拉铆钉松动、破损、丢失时更换、补装。4.6.3铝合金材料与钢质材料接触部位电化腐蚀小于铝材厚度20%时，须分解且安装防电化腐蚀专用胶带重新铆接，电化腐蚀超过铝材厚度20%时，须更换铝材，安装防电化腐蚀专用胶带后重新铆接。4.7车体检修限度见表 4-

27、1。表4-1车体检修限度表单位：mm顺 号名称原型限度备注全面检查修1端、侧墙板内凹、外涨不大于 侧墙板端墙板30402上侧梁、下侧梁、上端梁弯曲不大于 上侧梁内、外旁弯每米全长上侧梁、下侧梁、端梁在两柱间： 上、下弯曲左、右弯曲503020以两角柱为测量基准3侧墙板侧柱外胀不大于30以两角柱为测量基准4门门缝不大于85整体上心盘磨耗不大于 平面磨耗深度直径磨耗636上旁承磨耗板磨耗深度不大于25车钩缓冲装置KM98A( H)型煤炭漏斗车的17型车钩缓冲装置及牵引杆装置以及相关零部件的检修参照铁 路货车段修规程。6转向架6.1侧架6.1.1 侧架导框横向两侧摩擦面距离为127m,单侧磨耗（含局

28、部磨耗）大于3mr或两侧磨耗之和大于6mm寸堆焊后加工恢复原型。6.1.2 卡入式滑槽磨耗板磨耗深度大于3 mm时须更换新品，磨耗板材质为T10,硬度为36HRC- 42 HRG6.1.3 侧架立柱磨耗板材质为 45号钢，摩擦面须经热处理，硬度为38 HRC- 50HRC淬硬层深度须大于3mm丢失时补装，磨耗大于 3 mr或松动时更换；须采用 ZT型平头折头螺栓紧固， 紧固力矩不小于500 N.m，新组装磨耗板时，用厚度为1 mm的塞尺检查，不得触及螺杆。6.2摇枕6.2.1 摇枕心盘螺栓孔、心盘销孔磨耗大于2 mm时堆焊加工。6.2.2 摇枕头部宽度方向原型尺寸为464 mm,单侧磨耗大于3

29、 mm时须堆焊后磨平，恢复原型。摇枕挡原型尺寸25 mm磨耗限度为4 mm超限时堆焊磨平，恢复原型（如图 3-1所示）。JD图3-1摇枕头部宽度方向两侧面磨耗示意图6.2.3 摇枕八字面磨耗板裂纹、磨耗大于2 mm时更换。6.2.4 制动梁安全链吊座剩余厚度小于5 mm或链孔上边缘宽度小于 8 mmi时更换。6.3承载鞍6.3.1 裂纹或变形时更换，不得焊修。6.3.2 承载鞍鞍面半径 R135+0.10 +0.05 mm，用样板检查，磨耗大于 0.5 mm时更换；6.3.3 推力挡肩距173+1.5 0mm,磨耗后不大于175.8mm时，须消除棱角；大于 175.8 mm时 更换。6.3.4

30、 导框挡边内侧面横向距145 1 mm,磨耗后大于151mm时更换。6.3.5 鞍面磕伤、碰伤须消除凸起部分。6.4组合式斜楔6.4.1 斜楔体材质为贝氏体球墨铸铁（ADI）,裂纹时更换新品；6.4.2 斜楔体副摩擦面磨耗大于3 mm寸更换；6.4.3 主摩擦板材质为高分子复合材料，原型厚度10mm,磨耗大于4 mm时更换；6.4.4 主摩擦板断裂超限时更换，四角断裂区域限度如图3-2（a）所示，两角断裂区域限度如图3-2（b）所示；缺损总面积大于15%寸更换。(b)图3-2斜楔主摩擦板断裂区域示意图6.5下旁承组成参照现行发布的JC系列双作用弹性旁承的检修相关规成。6.7弹簧6.7.1弹簧不

31、得调修，各弹簧规格如下表3-1所示。弹簧自由高小于规定的下限时更换。表3-1 DZ5型转向架各型圆弹簧规格表转向架型号弹簧类别主要规格（mm每台转向架数量圆钢直径外径自由高DZ5型外圈0 240 15224616内圈0 210 101216166.7.2 DZ5 型转向架弹簧组装时符合下列要求：6.721同一转向架同型圆柱螺旋弹簧自由高度差不大于3 mm； 同一侧架上同型内簧或同型外簧自由高度差不大于2 m。6.8摆动装置6.8.1 摆动装置全面检查修时不分解，仅做外观检查。6.8.2 弹簧托板裂纹时更换；摇动座和摇动座支承裂损时更换。6.8.3 更换弹簧托板、摇动座或摇动座支承

32、需分解摆动装置时，应满足以下要求： 如采用火焰切割，去除防松螺栓时不得伤及弹簧托板及摇动座。 侧架中部下弦杆上平面限制摇动座摆角的凸台面，在摇动座朝侧架一侧倾斜至不能移动时用摇动量检查样板检查，如图3-3所示，止端不符合要求时须将凸台面堆焊后磨平,通端、止端均须合格。祥板1金龍任此位图3-3侧架摇动座摆动角凸台样板检查示意图6.9制动装置6.9.1 制动杠杆扩孔镶套时，按图3-4及表3-2校对孔距，偏差大于5mm时修理，堵孔新钻者,两孔距离偏差不超过图样尺寸的土1mm,并符合现车车型制动倍率的要求。3讪05460 0.5图3-4 固定、移动杠杆孔距示意图表3-2固定

33、、移动杠杆孔距尺寸表单位：m转向架类型杠杆类型L1L2DZ5型固定杠杆155310移动杠杆1883766.9.2横跨梁、平面下心盘及心盘磨耗盘等其余部分按照铁路货车制动装置检修规则进行检修。6.10转向架落成6.10.1 同一辆车必须装用同一型号的车轮，同一转向架车辆必须装用同一型号的车轴和轴承。6.10.2 摇枕和侧架应始终用于同一转向架，不得混装（更换新件时除外）。6.10.3 摇枕挡与侧架立柱沿摇枕长度方向的单侧最小间隙不小于15 mm6.10.4 摇枕心盘安装座与心盘接触面螺栓孔周围的毛刺须清除，凸起须磨平。6.10.5 下心盘组装时，须装用新品 BY-B型或BY-A型防松螺母，安装？

34、5 mm的开口销，并配 套使用强度符合GB3098.1规定的10.9级，精度等级符合GB941冲6g要求的螺栓，螺栓头部须 有10.9级标记；装用BY-B型防松螺母时，须安装符合GB/T7244要求的重型弹簧垫圈。 下心盘 螺栓的扭矩为1420 N.m1577 N.m。6.10.6 下心盘加垫板时须采用钢垫板，不超过2块，当使用2块垫板时，每块厚度不小于 8mm须在钢板层间四周点焊固，垫板总厚度须不大于40 mm,如图3-5所示。注：垫板厚度为 830伽，材质为 Q235A图3-5 下心盘垫板示意图6.10.7 安装心盘磨耗盘时，应将下心盘内的钢屑、杂物清除干净，不允许涂抹油脂。6.10.8

35、整车落成后，旁承间隙（上旁承与滚子顶面间隙）为7 mr 1 mm（整车技术条件中另有规定除外）。下旁承上平面与下心盘上平面（含心盘磨耗盘）的距离为 100 + 2mm超限时 可调整下旁承垫板；下旁承调整垫板总厚度不大于25 mm,数量为13块。当下心盘垫板厚度超过 25 mm寸，且下旁承垫板总厚度已为25 mr时，可在上旁承加装厚度不大于25 mm的垫板，下旁承上平面与下心盘上平面（含心盘磨耗盘）的距离尺寸相应改 变。3.10.9 弹性旁承组装时滚子须符合：同一转向架应相反，同一辆车要同侧同向。3.10.10 同一转向架同型圆柱螺旋弹簧自由高度差不大于3 mm,同一侧架上同型内簧或同型外簧自由

36、高度差不大于 2 m,不符时须选配弹簧。在落车时空车状态下应检查转向架摇动 座的定位脐必须落入摇枕内簧之中，不允许产生卡阻。6.10.11 挡键与轴承外圈在转向架自由状态下的间隙为2 mm7 mm,不符时可加垫调整。6.10.12 斜楔组装须符合下列要求： 同一车辆斜楔型式和材质均须一致。 斜楔主摩擦板与侧架立柱磨耗板之间应接触良好，不允许有垂向贯通间隙，其 局部间隙不得超过1.5 mm,深度不得大于10 mmb6.10.13 制动梁及配件组装须符合下列要求： 同一辆车制动梁及闸瓦型式须一致，采用GM915型高摩合成闸瓦。不得装用旧型圆钢弓

37、形杆制动梁。 制动梁安全链组装后在空车状态制动位时的松余量为40 mm70 mm,安全链不得扭劲、缠绕。 各型车的闸瓦插销须安装闸瓦插销环。6.10.14 各圆销表面可涂适量润滑脂。但轴承外圈与承载鞍鞍面间、承载鞍挡边与侧架导框间、承载鞍顶面与轴箱橡胶弹簧间、轴箱橡胶弹簧与侧架导框顶面间、轴箱纵向弹性垫与侧架导框间、轴箱纵向弹性垫与承载鞍间、上下心盘及心盘磨耗盘间、旁承磨耗板与上旁承磨耗板间、滑块磨耗套与滑槽磨耗板间、侧架与滑槽磨耗板间、主摩擦板与立柱磨耗板间、 摇枕八字面磨耗板与斜楔副摩擦面间、摇动座与摇动座支承间不允许涂抹油脂。3.10.15 转向架组装

38、后在摇枕端部用控制减振磨耗样板检查，如图3-6所示，当样板落在斜楔肩之间，样板弧面不接触摇枕端部上表面时，须更换斜楔主摩擦板。6.10.16限界要求。6.11转向架检修限度表（表 3-3 ）表3-3 转向架检修限度表单位：伽顺号名称原型全面检查修备注1侧架导框导台两侧摩擦面单侧磨耗（含局部磨耗）深度不大于32侧架导框导台两侧磨耗深度之和不大于1270 -163侧架立柱磨耗板磨耗不大于1034侧架立柱与摇枕挡内表面配合处磨耗 不大于35摇枕八字面磨耗板磨耗不大于826斜楔主摩擦板磨耗不大于1047斜楔副摩擦面磨耗不大于38摇枕横向运动止挡磨耗深度不大于2549摇枕头部两侧面单侧壁厚磨耗不大于19

39、310尼龙支撑垫板上表面磨耗深度不大于311承载鞍推力挡肩距磨耗不大于173+1.5 0175.812承载鞍导框挡边内侧面横向距离两侧 磨耗之和不大于1451613鞍面径向（半径）磨耗不大于R135+0.10+0.050.514下旁承尼龙磨耗板磨耗不大于12315下心盘磨耗不大于：平面直径5041933测量平面磨耗 以深度计算，测 量直径磨耗由 平面向上10伽 处计算。16心盘磨耗盘磨耗不大于立面底面672317制动梁安全链松余量4070空车状态制动位时18承载鞍与导框左右间隙之和17 2017 2219挡键与轴承外圈间隙272720圆弹簧自由咼不小于(1) 外圈弹簧(2) 内圈弹簧24621

40、62412117制动装置制动装置的检修除应符合铁路货车厂修规程、铁路货车制动装置检修规则的规定外，还应符合如下部文和电报的要求：7.1空气制动装置7.1.1制动管系法兰须装用E型密封圈，并符合运装货车2008447号文件的相关要求。7.1.2 KZW系列空重车试验方法和试验台应符合运装货车2008622号文件的相关要求。7.1.3集成制动装置须按有关文件要求进行检修。7.2制动装置组装7.2.1手制动拉杆上链子与前制动杠杆间，或手制动附加杠杆上的圆销组装后须装用止退开口销，并符合运装货车电20083522号电报的相关要求。7.2.2法兰在组装时，两螺栓应均匀紧固，其紧固力矩须符合运装货车200

41、8631号文件的相关要求：M10 28 N m 3 N m、M12 45 N m 5 N m M16 90 N m 10 N m。7.3集成制动装置和驻车制动装置施行换修制度，具体修程按有关部门下发的文件执行。 8油漆与标记8.1 车辆油漆8.1.1 底架钢结构及车体钢质配件锈蚀部位、露出面油漆脱落处，应清除锈层补漆；不锈 钢外表面涂颜色为银色双组份丙烯酸聚氨酯类油漆，应清除锈层补漆。8.1.2铝合金材料允许涂颜色为银色双组份丙烯酸聚氨酯类油漆，涂装前须清除车体表面油污、灰尘等。钢质零部件应涂漆后再与铝合金材料零部件组装。8.1.3栏杆、制动手轮、开关门臂涂颜色为GSB05-1426-2001

42、中的Y08深黄色双组份丙烯酸聚氨酯类油漆。8.1.4 车钩、钩尾框等表面涂符合HG/T 2453标准的一等品醇酸清漆。转向架、集成制动装置等按其本身技术条件执行。8.2 车辆标记8.2.1 装用转DZ5型转向架的车辆，须在车型编码尾部加注大写字母H标记。8.2.2 涂打配属局、段及指定使用区间标记。配属标记为120号字，指定使用区间标记为250 号字。8.3 检修标记：8.3.1检修标记字号为 50号、标记框线宽 5mm标记框高70 mm长度依次分别为 80 mm320 mm和100 mm。如图8-1所示，涂打在侧墙左下部。Bwm.只 a全SW轍代#图8-1检修标记8.3.2 本次检修单位代号

43、按相关规定涂打，检修年月日按照修程涂打在相应位置。9落成要求9.1 竣工时，配件、标记须齐全，各零部件作用性能良好，各部尺寸须符合铁路技术管 理规程规定的车辆限界要求。9.2 应安装技术履历簿装置。原技术履历簿应取出检查、填写，并由有关人员签字。技术 履历簿须装入车辆履历簿装置内，并施封。9.3 同一车辆不得装用异型车轴，转向架须为同一型号。更换转向架时，须符合原设计车 型规定。9.4 落成时，应清除下心盘内的异物，上心盘须落槽，中心销须落入下心盘座孔内。9.5 整车落成后，转向架摇枕两端弹簧定位脐须落入减振内圈弹簧和摇枕内圈弹簧中，不 得卡阻。9.6 车钩、牵引杆、缓冲器、钩尾框型式和组装须

44、符合设计要求。9.7 车钩缓冲装置装车时缓冲器须有压缩量。从板、缓冲器及前、后从板座各工作面须接触；钩身、钩尾框下框身的下面与其接触的配件须接触。车钩下垂量不大于8 mm,上翘、下垂量可更换支撑弹簧或支撑座磨耗板调整，磨耗板厚度为6 mm14 mm测量方法以图9-1中B为基准点，测量 A点之上翘量或下垂量（即 A点和B点至轨面的距离差）。图9-1车钩水平测量示意图9.8 钩尾框托板螺母须采用FS型或BY-B型防松螺母，BY-B型螺母须安装重型弹性垫圈及开口销，FS型螺母须采用双螺母；配套须使用强度满足GB3098.1规定的10.9级，精度等级符合GB9145中6g要求的螺栓，螺栓头部须有10.

45、9级标记。9.9 车钩须进行三态作用试验。锁闭位下锁销肘杆显示孔须整体可见。16号车钩须进行转动试验，转动角度不小于180，双向往复1次、360转动1次，转动须灵活，不得有卡阻、异音。9.10 车钩弹性支承装置组装后，车钩支撑座上平面 （不含磨耗板）到冲击座上口最短距离不小于197mm车钩支撑座支撑弹簧腔顶部至止挡铁下平面距离须大于42 mm。9.11车辆须在平直线路上检查下列部位：9.11.1 同一端梁上平面与轨面的垂直距离左、右相差不大于12 mm。9.11.2 车钩中心线至轨面的垂直距离为880 mm 10 mm同一车辆两车钩中心高度差不大于10 mm对于安装牵引杆的车辆，可在距冲击座

46、10 mr20 mm的牵引梁上平面处测量（测 量位置见图9-2中A处），空车时牵引梁上平面距轨面的垂直距离为1062 mm 10 mm,安装牵引杆的相邻两牵引梁上平面距轨面高度差应不大于20 mm调整钩高时，可采用以下方法：调换车钩支撑座磨耗板厚度（6 mn14mm或在钩尾框托板上焊装1块厚度不大于8 mm的钢板，并须四周满焊。图9-2带牵引杆车辆的车钩高度测量示意图9.1122在下心盘与摇枕间调整下心盘垫板。9.11.3 上旁承下平面与下旁承滚子的间隙为7 mm土 1 mm。不符时可调整下旁承垫板，其总厚度为012 mm，数量为12块。9.11.4 同一车辆弹性旁承组成须同侧

47、同向，同一转向架反向。9.11.5 脚蹬下平面至轨面垂直距离为400 mm500 mm。9.12 手制动滑轮组装圆销与垫圈，手制动拉杆、拉杆链组装圆销与垫圈，制动阀、调整阀防盗罩安装螺栓与螺母等均须焊固，圆销与垫圈三等分 3处点焊固；下侧门组装圆销与垫圈半面满焊，垫圈与组装件须有轴向间隙。9.13 制动阀、限压阀须装防盗装置。各防盗罩组装螺栓与螺母点焊固。9.14 车内须清扫。去除车体上规定以外的标记。附件A车体用主要材料的机械性能及化学成分A.1铝合金材料化学成分表牌号化学成份%SiFeCuMnMgCrZnTiZr其他Al单个合计5083w0.44.00.05wwww余量-H32014.0.

48、20.10.400.4050.151.09550.15w0.8ww60610.40.040.20.1ww余量0.40-T60.80.70520.35550.050.150.8A.2高强度耐候钢和不锈钢化学成分表牌号化学成分%CSiMnPSCuNiCrQ450NQR1w 0.12w 0.75w 1.50w0.025w0.0080.20 0.12 0.30 0.550.651.25T4003w 0.03w 1.001.00 2.50w 0.04w0.0150.60 1.0011.00 13.00A.3铝合金材料机械性能表牌号状态机械性匕匕 厶冃抗拉强度Rn

49、(N/mnm)非比例延伸强度Rpo.2 (N/mnn)断后伸长率A50 (%6061-T6T6 265 24595083-H321H32 305 21512A.4高强度耐候钢和不锈钢机械性能表牌号屈服强度忌(MPa)抗拉强度Rn (MPa)延伸率A ( % )40 C冲击功 AKV(J )Q450NQR1 450 550 20 27T4003 350 480 20 34附件 B 铝合金材料焊接工艺要求B. 1铝合金材料焊接前必须消除待焊处的氧化膜；焊接时环境温度不得低于+5C。B. 2 铝合金材料的焊接推荐使用气体保护焊，使用纯度较高的纯氩气体。焊接时气体流量 为 20-25L/min 。B.

50、3 材料牌号为5083的材料焊接及 5083与6061焊接时，采用$ 1.2 mm直径、牌号为 ER5356的铝合金焊丝进行焊接。焊接电流为160A,焊接电压为22V。B.4 材料牌号为6061的材料焊接时，采用 $ 1.2 mm、牌号为ER4043的铝合金焊丝进行焊 接。焊接电流为140 A，焊接电压为21 V。附件 C 专用拉铆钉铆接工艺及技术要求C. 1 准备工作C.1.1 液压站C. 1.1.1 操作人员须经过培训后才能使用专用拉铆钉铆接设备。C.1.1.2 首次使用时，将符合要求的液压油装入油箱中，约 1-1/2 加伦 （0.006 立方米 ） ，直 到液压油的水平面在测量尺（ 3-

51、2 ）槽之间。每次使用前要检查油箱中的液压油容量须符合 要求。C. 1.1.3 检查液压站的 拉伸 和返回压力是否调整到符合它的使用范围。 2600 系列专用 拉拉铆枪，最大拉伸压力 393 巴（ 5700 磅/平方英寸），最大的返回压力 193 巴（ 2800 磅/ 平方英寸）。C.1.1.4 检查所有的气动及液压软管、电线、液压站，不得损坏及泄露；如存在上述现象， 不得将接通电源使用，否则会导致严重的人身伤害。C.1.1.5 在将设备接通电源之前， 要保证所有的气动、 液压软管及电源插头、 插座正确连接。 C.1.2 拉铆枪C.1.2.1 按照待铆的专用拉铆钉选择枪头。C.1.2.2 按照

52、 液压拉铆枪使用说明书 的要求调整压力。C.1.2.3 检查枪头须符合专用拉铆钉的规格要求。C.1.2.4 将拉铆枪的控制开关电缆连接到液压站。C.1.2.5 液压站电源接通后打开开关，先按压板机 30 秒钟，再按压板机几次使拉铆枪液压 油循环。观察拉铆枪的反应，应无漏油。C.2 铆接顺序及事项要求C.2.1 将专用拉铆钉放入工件中。C.2.2 将套环套入专用拉铆钉上。C.2.3 检查工件，专用拉铆钉尾部须露出足够的长度供枪头夹紧。C.2.4 将枪头面向套环推到枪头的砧座顶住套环，拉铆枪及枪头必须与工件成垂直。C.2.5 按动板机，开始拉铆工作。C.2.6 当枪头砧座向前运动停止且专用拉铆钉尾拉断时，松开板机；拉铆枪进入返回行程， 推开已安装的紧固件并排出专用拉铆钉尾部。C.2.7 准备进行下一个工作循环。C.2.8 操作者应戴防护眼镜。C.2.9 不要直视拉铆枪的前、后端。C.2.10 按压铆枪的板机后手不要在