十万方大型储罐倒装施工方案

1、目目 录录 一编制说明一编制说明.2 2 二、编制依据二、编制依据.2 2 三、工程概况三、工程概况.2 2 四、施工准备四、施工准备.4 4 五、施工程序和方法五、施工程序和方法.5 5 六六. .施工技术组织措施施工技术组织措施.3838 七、资源需求计划七、资源需求计划.5151 八施工进度计划表八施工进度计划表.5757 一编制说明一编制说明 独山子千万吨炼油及百万吨乙烯项目50 万立方米原油商业储备库罐体制安工程中， 包含 6 台 10x104m3双盘浮顶油罐 t-001006。 本方案是为其中 t-001 和 t-004 两台设备施工而编制的。施工主要包括罐底、罐壁、 浮顶、附件的

2、制作安装。 为提高施工安全性，保证施工质量和进度，罐体安装将采用倒装法施工，使用液压顶 升装置对罐壁进行提升；罐底板、罐壁板焊接均采用自动焊。结合工程的具体情况，特编 制此施工方案，以保证给用户提供精品工程。 二、编制依据二、编制依据 1. 设计文件及图纸资料 2. 国家及行业规范、标准 api650 钢制焊接油罐 gb50128-2005立式筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 gb/t8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 sh3530-2001石油化工立试圆筒形钢制储罐施工工艺标准 gb50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 gb50235-97工业金属管道工程施

3、工及验收规范 jb4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定 jb4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验 jb/t4709-2000钢制压力容器焊接规程 jb/4730-2005承压设备无损检测 gb50341-2003立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范 gb19189-2003压力容器用调质高强度钢板 gb50205-2001钢结构施工质量验收规范 三、工程概况三、工程概况 1工程简介 工程名称：独山子千万吨炼油及百万吨乙烯项目50 万立方米原油商业储备库罐体 制安工程 建设地点：克拉玛依市独山子区 竣工日期：在 2007 年 9 月 30 日竣工 施工内容：10x104m3双

4、盘浮顶油罐 t-001、t-004 的罐体制作安装（含内外附件安装） 。 其主要参数如下： 储罐规格基本参数储罐规格基本参数 公称容积 （m3） 内径 （mm） 高度 （mm） 材质设计温度设计压力介质 重量（单台） （kg） 10000080,00021800 q235-b 16mnr 12mnnivr 常温常压原油 2122881 罐体主要材质罐体主要材质 壁 板 名称 第 1 带第 2 带第 3 带第 4 带第 5 带第 6 带第 7 带第 8、9 带 规格 =32=28=21.5=18.5=15=12=12=12 材质 12mnnivr 12mnnivr-sr 12mnnivr12mn

5、nivr12mnnivr12mnnivr12mnnivr16mnrq235-b 底板 名称 边缘板中幅板 浮顶接管其他 规格 =20=12 材质 12mnnivrq235-bq235-b20q235-b 2现场情况 根据现场施工条件，为提高工作效率和质量，油罐的预制和安装分为两部分进行。 储罐的预制工作全部在距离施工现场 3 公里的预制厂完成后，再运往储罐施工现场进行 安装。 四、施工准备四、施工准备 1 1施工现场准备施工现场准备 1.1 在距离储罐施工现场 3 公里，设有我公司预制加工厂，配套设施齐全，完全可以满足 现场安装的前期预制工作。 1.2 同施工现场保持联络，及时了解现场基础、施

6、工场地完成情况，进驻现场前做充分准 备。 1.3 要求施工现场临时施工、用电设施完备，要保证水、电和道路畅通；保证施工现场场 地平整。 1.4 合理安排、设置施工指挥部办公室、休息室、作业工棚及平台、大型机具及材料的堆 放场； 1.5 现场临时用水、电线路布置要安全、明确。在过道处做深埋或高架，做好防护措施。 2 2施工技术准备施工技术准备 首先熟悉掌握施工图纸及设计说明书的内容，对设计提出的施工验收规范的具体条 款清楚掌握；及时提出影响施工的问题，做好记录并尽快反映给设计及甲方；准备施工 技术交底，下发给工人，具备全面开工条件。 选派参加过同类工程的管理人员、技术员负责项目的管理者，以曾参加

7、过苏丹、沈 阳 65113 工程、吉化炼油厂等储罐施工的技术工人做施工中的主体力量，确保工程质量。 3.质量目标 单位工程一次验收合格率100%； 单位工程优良率大于92%； 单位工程观感质量得分率达到90%； 质量回访满意率达到100%。 3.1 工程质量目标分解 a) 材料正确使用率 100%； b) 立缝自动焊接一次合格率98%， 横缝自动焊接一次合格率96%， 手工焊接一次合 格率98%； c) 设备清洁率 100%； 五、施工程序和方法五、施工程序和方法 1 1施工程序施工程序 1.11.1 施工程序流程图施工程序流程图 2 2施工方法施工方法 2.12.1 施工组织施工组织 2.1

8、.1 预制工作包括： 罐底板、壁板、罐体附件、浮顶及其附件的制作。按程序预制完成后运往储罐施工 现场。 2.1.2 此油罐安装采用倒装法施工，壁板的焊接：环缝采用横焊埋弧自动焊，立缝采用气 电立焊；底板采用埋弧自动焊。罐壁的提升使用液压顶升装置进行。罐壁内侧焊道 打磨采用焊道自动打磨机。 2.22.2 材料验收材料验收 2.2.1 建造罐所用的材料和附件必须具有质量合格证明书。当对质量合格证明书有疑问时， 应进行复验，合格后方可使用。 2.2.2 罐体所用钢板要按照供应商提供的材料记录，对钢材的尺寸、数量、炉批号及钢板 编号进行核查，外表不允许有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、损伤等缺陷。

9、 2.2.3 12mnnivr 钢板必须按炉批号对其化学成分进行复验，每炉批号且每台罐至少复验 一张。试验结果应符合表 2.2.3 规定。 表表 2.2.32.2.3 12mnnivr12mnnivr 钢板的化学成分（熔炼分析钢板的化学成分（熔炼分析% %） csimnpsmovnicr 0.080.140.150.551.01.6 0.0150.0080.30 0.020.06 0.400.30 2.2.4 12mnnivr 钢板必须进行力学性能复验，每台罐的每一层壁板至少复验 2 张。试验 结果应符合表 2.2.4 规定。 表表 2.2.42.2.4 12mnnivr12mnnivr 钢板

10、的力学性能钢板的力学性能 -20()夏比（横向）冲击力（v 型缺口）冷弯实验屈服强度 r e1 mpa 抗拉强度 r m mpa 伸长率 (%) 三个平均 （j） 单个最低 （j） 试样尺寸 mm 缺口尺寸 mm b=2a，180 490610-7301880561010552d=3t 2.5.5 12mnnivr 钢板应逐张进行超声波检测复验，复验结果应符合 jb/t4730.3- 2005承压设备无损检测中规定的级合格。 2.2.5 焊接材料 2.2.5.1 根据设计文件及焊接工艺选择焊接材料。焊接材料（焊条、焊丝及焊剂等）应符 合相应标准，并具有质量合格证明书。高强钢用焊材应采用低氢型，

11、其熔敷金属的扩散 氢含量不应超过 3ml/100g. 2.32.3 预制加工预制加工 2.3.1 一般要求 油罐在预制加工过程中，所采用的加工方法不得影响材料的机械性能和化学成份。 2.3.1.1 坡口加工及检查 焊接接头的坡口加工采用气割或机械切割，气割或机械切割，气割坡口表面粗糙 ra50m; 平面度 b0.04t（t 为板厚，mm） ，且小于 1mm，坡口处的熔渣、氧化皮、硬 化层应清除干净，坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。 厚度为 32mm、28mm 的 12mnnivr 板和罐底边缘板应在下料后的两侧坡口 100mm 范围 内进行超声检测，检测结果应符合 jb/t4730.

12、3-2005承压设备无损检测中规定的级 合格。 罐底边缘板之间对接焊缝坡口表面、底层罐壁和第二层罐壁的坡口表面应进行磁粉检测， 检测结果应符合 jb/t4730.3-2005承压设备无损检测中规定的级合格。 坡口检查合格之后，在表面涂刷可焊性防锈漆。 2.3.1.2 钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准 允许负偏差值。 2.3.1.3 所有的预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取防变形、损伤和锈蚀措施。 2.3.1.4 罐底板、壁板、浮顶等，划线后应使用白油漆按排板图在指定位置做好标记。 2.3.1.5 下料后剩余材料按规定做好标记移植。 2.3.1.6 所有

13、预制件应做好施工记录或填写检查验收表格。 2.3.2 罐底板的预制 2.3.2.1 根据设计图纸绘制罐底板排板图。其要求如下： 弓形边缘板对接接头间隙 罐底板直径放大 0.10.15/100； 与罐底边缘板相邻的中幅板在径向上适当放大； 边缘板沿罐壁半径方向的最小尺寸不得小于 700 mm； 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于 300mm。 弓形边缘板的对接接头，外测间隙 e1 应为 6-7 mm，内测间隙 e2 应为 8-12 mm。 中副板的宽度不得小于 1000mm；长度不得小于 2000mm； 2.3.2.2 弓形边缘板尺寸允许偏差应符合下表： 表 2.3.2.2 弓形边缘板尺寸允许偏

14、差 测量部位允许偏差（mm） 长度 ab、cd 1.5 宽度 ac、bd、ef 1.5 对角线之差|ad-bc| 3 坡口角度 2.5 a e b c df 弓形边缘板尺寸测量部位 2.3.2.3 罐底板边缘板坡口形式如下图： 2.3.2.4 罐底边缘板应在下料后两侧 100mm 范围内进行超声波检测。 2.3.2.5 储罐底板中幅板安装前应进行预制，其几何尺寸允许偏差应符合下列规定： 表 2.3.2.5 中幅板下料的允许偏差 测量部位允许偏差（mm） 宽度 ac、bd、ef 1.5 长度 ab、cd 2 对角线之差|ad-bc| 3 宽度方向 ac、bd、 1 直线度 长度方向 ab、cd

15、1.5 坡口角度2.5 a eb c fd 2.3.2.6 中幅板坡口形式 2.3.3 罐壁板预制 2.3.3.1 根据施工图绘制排板图，其要求如下： 各圈壁板的纵向焊缝沿同一方向逐层错开，底层壁板纵向焊缝间距按设计文件规 定，其他各层壁板之间，相邻纵缝间距宜为板长的 1/3，且不小于 600mm； 第一圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于 300mm； 包边角钢的对接焊缝与顶层罐壁纵缝之间距离不得小于 300mm； 除设计文件规定者外，罐壁开口接管或开口接管补强板边缘与罐壁纵缝之间距离 不得小于 300mm；与罐壁环缝之间距离不得小于 200mm； 2.3.3.2 壁板加工工

16、艺流程： 2.3.3.3 壁板下料的允许偏差，应符合下表规定 a eb c fd 划线标记尺寸检查坡口切割 滚弧样板检查修整放入弧形支架 表 2.3.3.3 壁板下料的允许偏差 允许偏差（mm） 测量部位 板长10m板长10m 宽度 ac、bd、ef 1.51.0 长度 ab、cd 2.01.5 对角线之差|ad-bc| 3.02.0 宽度方向 ac、bd 1.01.0 直线度 长度方向 ab、cd 2.02.0 坡口角度2.5 2.3.3.4 壁板坡口形式如下图 （1）纵缝坡口形式： （2）环缝坡口： 2.3.3.5 因为壁板对尺寸要求精度高，所以壁板的下料形式全部采用机械切割。 2.3.3

17、.6 壁板卷弧 卷板前，应对卷板机滚辊进行清理，下上滚辊表不得有可损伤钢板表面的硬物存 在； 卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架，以防板变形； 板料预压头及卷板时应确保板长边与卷板机滚辊垂直，可利用特制样板检查二者 之间角度是否为 90 度； 钢板压头及卷板时，应适当用力，上辊加力次数不应少于 3 次。 壁板卷弧应符合下列要求： 壁板卷弧前必须进行压头； 壁板卷板后应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用长度不小于 1m 的直线样 板检查，其间隙不得大于 1 mm.；水平方向上用 2m 长弧形样板检查，其间隙不得 大于 3mm（弧形样板见下图） 。 2.3.3.7 带开口接管的底层壁板预制 板厚

18、为 32mm 且带有人孔、接管、补强板等开口的 12mnnivr-sr 底层壁板，接管 与壁板之间焊接的初层焊道，焊接前应预热 125以上，初层焊道焊后应进行磁 粉检测。 开口接管中心位置偏差不得大于 5mm，接管外伸长度的允许偏差为5mm。 开口接管法兰的密封面应保持平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管 轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1%，且不得大于 3mm，法兰的螺栓空应跨 中均布（另有规定者除外） 。 开口补强板内侧曲率应与罐壁板外侧曲率一致，且保证贴紧。 在补强板及接管与相应壁板组装焊接并检验合格后，应进行整体热处理。 热处理前，应向信号孔内通入压力为 0.2mpa 的压缩空

19、气，进行气密试验。消除 应力热处理后，向信号孔涂润滑油，拧紧丝堵。 热处理后的组合件，立置在平台上用样板检查。垂直方向上用不小于 1m 的直线 样板检查，其间隙不得大于 1mm，开口部位为 2.5mm；水平方向上用 2m 长的弧 形样板检查，间隙不得大于 3mm。 弧形板部件上所有焊缝（其中接管角焊缝为内外表面）在焊后和消除应力热处 理 24 小时后，分别进行磁粉检测。 2.3.3.8 弧形壁板加工表面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等。火焰切割坡口表 面所产生的硬化层应磨除。 2.3.3.9 滚弧合格的壁板应放置在弧形胎具上，在吊装、包装和运输过程中必须采取有效 的措施，防止变形和对接管

20、等附件划伤、碰伤、腐蚀。 2.3.3.10 放置、运输预制壁板弧形胎具制作（如示意图） r40m 4 个 2.3.3.11 壁板吊装时必须使用平衡梁，壁板平放时必须放在弧形胎具上。 2.3.4 浮顶预制 2.3.4.1 预制内容：浮顶底板、浮顶顶板、桁架、外边缘板、环向隔板、径向隔板、浮顶 罐弧板半径 a 边缘环板、中间环板弧度位置图 支柱、泡沫挡板等。 2.3.4.2 根据设计图纸绘制浮顶排板图。考虑到焊接收缩，浮舱底板、顶板直径适当放大 0.15%。 2.3.4.3 浮顶构件预制 （1）浮顶底板、顶板由于是搭接，不进行单独的切割工作，只进行必要的几何尺寸检查。 （2）浮顶外边缘板、环向隔板

21、泡沫挡板下料尺寸要求同壁板（见表 2.3.3） ；滚弧后用 弧形样板检查，间隙不大于 5mm。径向隔板用直线样板检查，间隙不大于 4mm。 （3）桁架下料、切割用无齿锯集中加工，上胎具组对、焊接。桁架横梁长度偏差 2mm；桁架立筋和加强筋的长度偏差为2mm；平面翘曲度不大于 10mm。 （4）浮顶支柱预制时易加长 200mm 以上。 （5）所有构件下料后做好标识，并归类摆放。 2.3.4.4 抗风圈、加强圈、包边角钢预制 抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加分段预制。按照图纸尺寸切割抗风圈、加 强圈腹板，再组对焊接加固槽钢。 焊接完成后，校正其内弧和水平度。用弧形样板检查，其间隙不得大于 2m

22、m；放在平 台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1%，且不大于 6mm。 2.3.4.5 盘梯、及平台预制 盘梯侧板、踏步、三角架、平台板和栏杆等附件均预制成单件成品，及时标识，分 类摆放；个别预制件长度可适当加长，现场组装时再根据实际安装尺寸进行切割。 2.3.4.6 转动浮梯预制 转动浮梯及其轨道构件预制完成后（包括外协加工件） ，需组装成整体，运到施工现 场。在包装和运输过程中，做好成品保护工作。 2.3.4.7 导向管和量油管预制 导向管和量油管焊接时，其环向焊道需打磨平滑，其直线度允许偏差不得大于管高 的 0.1%。 管壁开孔应左右对称，并打磨光滑。 2.4 现场安装 2.4

23、.1 一般要求 2.4.1.1 油罐组装前，应将构件焊接部位的泥沙、铁锈、水、及油污等清理干净。 2.4.1.2 拆除组装用的工装卡具，不得损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑。 2.4.1.3 油罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然因素造成油罐的破坏。 2.4.2 基础验收 在罐底安装之前，应由项目部组织有关部门对土建基础进行联合检查测量，核对土 建施工单位提出的基础施工检查记录，经检测合格后方可接收。 应对基础表面形状尺寸进行检查，主要对基础的方位、中心坐标、标高、水平度、 椭圆度、坡度进行测量，尤其要保证基础混凝土圈梁表面的水平度，合格后方可安装。 2.4.2.1 基础坡度（以罐中心为准

24、）为 8/10000，即此罐基础中心高为 321mm ，罐底板 组焊完成后的直径 80,264mm. 2.4.2.2 罐中心坐标的允许偏差为20mm 2.4.2.3 罐中心标高的允许偏差为20mm； 2.4.2.4 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面凹凸度 应按下列方法检查：以基础中心为圆心，以不同直径（d/6，d/3， ，d/2， ，2d/3，5d/6） 做同心圆，将各圆周分成若干等份（8，16，24, 32, 40） ，在等份点测量沥青砂层的标 高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于 12mm。 同心圆直径 13m26 m40 m53 m66

25、m 测量点数 816243240 2.4.2.5 罐壁处基础顶面的水平度：环梁表面，每 10m 弧长内任意两点高度差不超过 3mm，整个圆周长内任意两点的高度差不超过6mm。 2.4.2.6 基础锥面坡度不宜大于 15。 2.4.3 罐底板组装 2.4.3.1 按施工图方位，划出底板在基础上的十字中心线和底板外边缘线。 2.4.3.2 在基础上划出底板对接缝处垫板位置线。在垫板铺设前，现场应根据边缘板间对 接焊缝的位置，在环墙上开槽，深度 6mm，以便能将边缘板连接垫板嵌入槽内，使整个边 缘板与环墙保持良好接触。示意图如下： 2.4.3.3 铺设底板垫板。垫板从油罐中心向外铺设。垫板长度方向中

26、心线应与罐底边缘板 平行，平行度偏差应小于 3mm；垫板长度方向中心线与罐底板对接焊缝长度方向中心线之 间的距离偏差应小于 3mm。当垫板需对接时，应采用带垫板的结构，对接接头应全熔透。 中幅板铺设之前，从罐中心开始向外组焊连接。 2.4.3.4 罐底板铺设前，每张底板下表面应涂刷两遍可焊性无机硅酸锂富锌防腐漆、 2.4.3.5 罐底中幅板应从油罐中心向外铺设，罐底边缘板的铺设在油罐中心附近的中幅板 铺设完之后进行；垫板应与对接的两块底板紧贴，其间隙不得大于 1mm。罐底板与垫板点 焊定位时，将相邻两张钢板的相邻边与垫板点焊，另外两边自由收缩。 2.4.3.6 罐底边缘板对接接头采用不等间隙，

27、外侧间隙 6mm，内侧间隙 10mm。先焊边缘板 外端 400mm 对接缝。采用手工焊，焊后磨平。 2.4.4 罐底板的焊接 2.4.4.1 底板边缘板对接焊缝，先焊外端 400mm 对接缝，采用手工焊，焊后磨平。 2.4.4.2 中幅板的焊接，采用初层 co2 气体保护焊打底，碎丝填充，埋弧自动焊盖面焊接 成形。 2.4.4.3 中幅板焊接顺序： 罐底板中幅板焊接顺序图 焊接顺序说明： 1）从中心向外侧焊接，先焊短缝（1、2） 、再焊长缝（3、4、5、6） ，最后焊通长焊缝 （7、8） ； 2）短缝按照 1-2 的顺序焊接：先焊 1 焊缝，将每两张板连接成一体，全部焊完后，再焊 2 焊缝，将

28、各整体连接； 3）长缝打底采用跳焊法，每隔 2m 焊接 2m。按照 3-4-5-6 的顺序焊接：从中间向外侧焊 接，先焊 3 焊缝，将每两张板连成一整体，3 全部焊完后，再焊接 4 焊缝，将每两整体连 接一起组成新的整体，4 焊缝全部焊完后，依次焊接 5、6 焊缝，原理同上。 4）通长焊缝按照 7-8 的顺序焊接：先焊 7 焊缝，将每两带板连接成一整体，全部焊完后， 再焊 8 焊缝，将各整体连接。埋弧自动焊盖面由中心向两侧分段焊接，每隔 10m 焊接 10m 。 2.4.4.4 中幅板与边缘板之间的收缩焊缝，待壁板与底板角焊缝、边缘板对接焊缝焊接完 成后，最后进行焊接。 2.4.4.5 罐底板

29、焊接完成后，所有焊缝做真空试漏，试验负压值不得低于 53kpa。 2.4.5 罐壁板的组装 2.4.5.1 罐壁定位圆划线。 罐壁板在罐底上的定位圆是罐壁内径尺寸，它的准确性是控制罐壁几何尺寸的关键； 在定位圆内侧 100mm 处划检查参考线。划线时，要保持拉盘尺的力量要均衡。 2.4.5.2 安装罐壁垫块、限位板 沿罐壁圆周均匀布置组装用垫块和限位板，间距 1m，示意图如下： 2.4.5.3 自动焊机轨道安装 由于采用倒装的施工方法，罐壁的焊接使用自动焊机，罐壁安装之前，需要分别在罐壁 内侧和外侧安装自动焊机轨道。其简图如下： 2.4.5.4 顶层（第九带）罐壁板组装 1）在已组装好的垫块上

30、，限位块中间组第 9 带壁板。 2）根据壁板排板图，从定位圆上一点开始，分成两组沿两个方向围板，边围板边组对纵 缝，并打紧底部调整楔铁，最后在相距 180 度位置会和；要求纵缝组对错边量1.5mm。 在纵缝组对完成 30%后，开始焊接纵缝。 3）纵缝焊接使用气电立焊。 4）纵缝焊接完成后，对罐壁内侧焊缝进行打磨，保证焊缝余高不得大于 1mm。 5）确定第 9 带壁板上 0、90、180、270四心，以四心为基准，划出抗风圈及其 三角架的安装位置线。 2.4.5.5 胀圈组装 在第九带壁板底部安装胀圈。涨圈由25 槽钢滚弧后对扣组装焊接而成。胀圈的外 径与壁板内径相符。每节胀圈上设置吊耳和接头。

31、为减少现场工作量，每节胀圈都进行 编号，按照序号顺序进行组装。组装时，胀圈与壁板贴合间隙2mm。 2.4.5.6 液压装置布置安装 1）液压缸数量：60，提升最大重量：933t，单台提升重量=933/60=15.6t,液压缸单缸承 载重量为 25t，安全系数可达 1.6（25/15.6=1.6） 。 2）在壁板提升前，将液压缸安装在罐底板上，要求牢固可靠，沿罐内壁均匀分布，以保 证各吊点起吊重量一致。 液压缸简图 液压顶升装置简图 3）罐壁提升过程中，为加强吊点处胀圈的牢固性，在罐壁每处吊点旁，设置两块胀圈加 强筋。如下图： 4）连接液压装置所有油路、电路和各连接件，确认连接正确并对单个液压缸

32、进行调试。 2.4.5.7 在安装胀圈和液压顶升装置的同时，完成第八带壁板的围板，方式同第九带相同， 并划出第二道抗风圈安装线。 2.4.5.8 提升第九带壁板 1）壁板提升之前，液压装置整体联接，并检查确认所有油路、接头连接正确且牢固，方 可进行提升作业 2）开启液压顶升装置，第九带壁板开始提升，先提升 200mm 左右，检查提升的同步情况， 以及挡板焊缝、液压缸漏油情况，确认没有问题后方可继续提升；提升过程中设专人巡 查，避免发生异常情况。第九带壁板提升到与第八带壁板对接位置时停止提升，并在每 个液压缸位置设置 1 个立柱顶在胀圈上，防止液压缸卸压罐壁滑落。 2.4.5.9 第八带壁板纵缝

33、组对、焊接，采用气电立焊。 2.4.5.10 组对第八带与第九带壁板环缝。从环缝上一点开始，分两组组对环缝，到 180 度一点会和；环缝组对时，要求错边量2mm。环缝组对完成后，测量、调整罐壁垂直度， 要求第九带壁板垂直度3mm，其他各圈壁板的垂直度偏差不大于该圈壁板高度的 0.3%。 2.4.5.11 第八带与第九带环缝焊接，使用埋弧自动焊. 2.4.5.12 第 7 带壁板围板，同时对罐壁内侧焊道进行打磨，焊缝余高不得超过 1mm。 2.4.5.13 第九带壁板上的附件安装。 第七带壁板围板后，安装第九带壁板附件，包括包边角钢和第一道抗风圈。 2.4.5.14 剩余壁板安装工序与上述相同：

34、围板、纵缝组焊、环缝组焊、壁板内侧焊道打 磨、罐壁提升重复作业。不同工序需注意的是： 第二道抗风圈的安装，是在第八带壁板提升，第六带壁板围板完成之后进行 第一道加强角钢的安装，是在第七带壁板提升，第五带壁板围板完成之后进行。 2.4.5.15 罐底角焊缝组对焊接 2.4.5.16 胀圈、液压顶升装置、自动焊接轨道拆除。 2.4.6 浮顶安装 2.4.6.1 浮顶安装工艺流程： 2.4.6.2 浮顶临时支架安装 1）临时支柱定位划线。当罐底中幅板及第一层壁板对接缝焊接完成后，进行临时支架立 柱位置的划线。从中心向四周放射性弹线，立柱呈三角形排列，间距为 4000mm，各立柱 划临时支柱定位线安装

35、浮顶临时支架浮顶底板铺设、组 焊 浮顶围板、隔板、桁 架、外边缘板等组对、 焊接 浮顶附件安装 浮顶顶板铺设、组 焊 临时支柱安装 真空试验 煤油渗透试验气密试验 临时支架拆除 位置线用记号笔标记清楚。 2） 搭设临时支架。将立柱直立，根据浮舱底板位置调整立柱高度，使立柱顶部在同一 水平面上。立柱间通过型钢连接，布满这个罐底。 2.4.6.3 浮顶底板安装 1）确定浮顶底板方位，在临时支架上划出浮顶底板定位线。 2) 浮舱底板从中心向四周铺设，搭接量为 25mm。 3）浮舱顶底板先焊短缝，后焊长缝，焊接顺序与罐底中幅板焊接顺序相同，采用退焊法 和跳焊法。浮顶底板在离支柱、浮顶人孔等刚性构件 3

36、00mm 范围内，底面焊缝需进行连 续焊。 浮舱底板焊接顺序图 焊接顺序说明： a.从中心向外侧焊接，先焊短缝，后焊长缝。 b.短缝按照 1-2-3 的顺序焊接：先焊 1、2 焊缝，将每三张板连接成一体，全部焊完后， 再焊 3 焊缝，将各整体连接； c.长缝采用跳焊法，每隔 2m 焊接 2m。按照 4-5-6 的顺序焊接：从中间向外侧焊接，先 焊 4、5 焊缝，将每三带板练成一整体，全部焊完后，再焊接 6 焊缝，将各整体连接 一起。 4）焊接完成后对所有焊缝进行真空试漏检查，试验负压值不得低于 53kpa。 2.4.6.4 中间环板，外边缘板，径向隔板，桁架的安装 1) 在浮顶底板上划出中间环

37、板，外边缘板，径向隔板，桁架的安装位置线。 2）依次安装各部件，其中, 桁架、隔板及外边缘弧板等件与浮顶底板垂直度允许偏差2mm 隔板与浮顶底板的间隙不应大于 1mm；桁架与浮顶底板的间隙不应大于 2mm 边缘环板与底圈壁板间隙允许偏差15mm； 边缘环板对口外错边量0.5mm； 2.4.6.5 浮顶顶板安装 1) 浮顶顶板按照排板图从中心向外铺设，中幅板焊接顺序同浮舱底板。 2) 浮顶顶板边铺设边调整，同时将顶板之间及顶板与船舱内件点焊牢固，并分舱焊接。 3)顶板先与桁架、隔板焊接，桁架为间断焊，隔板为单侧满焊，并且保证每个浮舱内隔 板的满角焊缝都在同一个舱内。 4)在浮顶顶板与浮顶骨架焊接

38、完成后，再进行浮顶上表面搭接焊缝的焊接。 2.4.6.6 浮顶附件安装 1) 量油管及导向管待罐壁组装完后整体吊装就位，量油管及导向管的预制弯曲度及安装 垂直度均不大于 10mm。 2)中央排水管安装后需做水压试验，试验压力为 390kpa。 3)浮顶支柱安装时，如位置碰到浮顶板或罐底板焊缝，则应周向错开，使焊缝边缘间距 不小于 50mm，立柱的高度调整在放水过程中进行。 4）刮蜡与密封装置安装：安装前罐壁需打磨光滑，没有焊瘤及毛刺等影响装置上下移动 的缺陷.刮蜡板需紧贴罐壁，压力均匀；密封带应伸展，与罐壁接触部分无皱折，安装牢 靠。 5) 浮舱、浮顶人孔在顶板焊接完成后再开孔，开孔时应采取加

39、固措施，船舱人孔在顶板 焊接完成后再开孔。 6) 浮顶配件安装时应注意其方向性，如浮顶人孔、紧急排水装置、船舱人孔、量油管盖 板、自动通气阀、导向管等。 2.4.7 罐体附件安装 2.4.7.1 罐体的开孔接管，应符合下列要求 开孔接管的中心位置偏差应10mm；接管外伸长度的允许偏差为5mm。 开孔补强板曲率应与罐体曲率一致； 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂 直，倾斜不应大于法兰外径的 1，且不得大于 3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。 壁板开孔接管或接管补强板外圆与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于 200mm，与环 向焊缝之间的距离，不得小于 100m

40、m。 2.4.7.2 抗风圈与包边角钢安装 1）抗风圈安装时，先安装带盘梯入口处的腹板，以此腹板为起点，分两组沿 2 个方向组 对抗风圈；在组焊抗风圈腹板的同时，可将护栏点焊。 2）安装包边角钢，以抗风圈作为安装平台，安装过程中要对包边角钢进行调正，对接焊 缝与壁板纵缝间距需大于 300mm。 3）抗风圈和加强圈与环缝之间的距离不得小于 150mm. 4）安装过程中要保证接头部分圆弧过度，防止附件安装时造成罐壁变形。 2.4.7.3 盘梯安装 1）以中间平台为分界点，将上、下两段盘体分段预制。 2）逐层安装盘梯三角架，罐壁安装完成后，整体吊装两段盘体，最后安装扶手护栏。 2.4.7.4 所有配

41、件、接管、化工保温预焊件及罐体上其他的焊件须在储罐总体压力试验前 安装完毕。 2.5 储罐焊接 2.5.1.焊接工艺评定 本工程应依据的焊接工艺评定如下： 序号试件材质焊接方法焊接材料焊接位置 厚度范围 （mm） 备注 112mnnivrco2气体保护焊 sql607、1.6 （天津三英） 立12-32 2006-8 2006-24 薄 216mnrco2气体保护焊 sql507、1.6 （天津三英） 立122006-41 3q235co2气体保护焊 sql507、1.6 （天津三英） 立12待做 412mnnivr埋弧自动焊 jw-9/sj101、 3.2(锦泰) 横12-32 2006-6

42、 2006-15 5q235埋弧自动焊 h08mna/sj101、 3.2 2002-22 6 q235 +16mnr 埋弧自动焊 h10mn2/sj101、 3.2 12 95-9 95-9b 7 16mnr+ 12mnnivr 埋弧自动焊 h10mn2/sj101、 3.2 横122006-14 812mnnivr手工电弧焊j607rh立21-422006-7 热 912mnnivr手工电弧焊j607rh立9-182006-25 1016mnr手工电弧焊j5075-28 2005-33 2000-1 11q235手工电弧焊j4275-24 96-19 91-3 12q235 co2气体保护

43、焊 + 埋弧自动焊 h08mn2si h08mna/sj1014.0 平12 1312mnnivr 手工电弧焊+埋 弧自动焊 j607rh jw-9/sj101、3.2 平角位32/20待做 14 q235+ 12mnnivr 手工电弧焊+碎 丝 埋弧自动焊 j427 h08mna/sj101 4.0(锦泰) 平122006-12 15q235co2气体保护焊 h08mn2si 1.2 平 12 99-19 2.5.2.焊工管理 2.5.2.1 根据本工程焊接工程需要，依据锅炉压力容器焊工考试规则中的规定，选取 具有相应资质且具备大型储罐焊接经验的焊工从事工程焊接工作。 2.5.2.2 本工程

44、焊工需持有以下焊接资格项目： smaw-1g-12-f3j、smaw-3g-12-f3j、smaw-2g-12-f3j、gtaw-2g- 3/60-02、smaw-3g（k）-2/60-f3j、gtaw-5g-3/60-02、smaw-5g（k）-3/60- f3j、smaw-6fg-25/12-f3j、gmaw-3g（k）-07/09、saw-1g（k）-07/08、saw- 2g（k）-07/08、egw-3g-07/08 2.5.2.3 建立焊工档案及焊工焊绩档案。 2.5.3 焊接材料 2.5.3.1 根据罐体各部位材质，合理选择焊接材料。 注:底板中幅板q235-b埋弧焊时,填充的碎

45、焊丝规格为 0.80.8,牌号为 h08a,一并购买。 2.5.3.2 焊接材料管理 焊材的正确选用和防止吸潮是保证焊接质量最重要的两个方面，错用焊材将会造成严 重的后果，焊材吸潮使焊接接头产生冷裂纹。为此，采取以下几项措施来控制焊接质量。 (1) 质量检查员应确认焊接材料牌号、合格证、规格、入库编号、有无损伤等。 序号使用部位母材材质手工焊自动焊 1 中幅板 q235-bj427 h08mn2si、1.2 h08mna/sj101、4.0 2 边缘板12mnnivr j607rh jw-9/sj101、4.0 3 底板边缘板 q235-b12mnnivrj427 h08mna/sj101、4

46、.0 4 壁板边缘板（大角缝） 12mnnivr12mnnivrj607rh jw-9/sj101、2.4 q235bj427 16mnrj507 sql507、1.6 5 壁板立缝 12mnnivr j607rh dws-60g、1.6 q235-a、q235-b/16mnr j427 h08mna/sj101、3.2 12mnnivr j607rh jw-9/sj101、3.2 12mnnivr16mnrj507 h10mn2/sj101、3.2 6 壁板横缝 16mnr（ q235-a、q235- b） j427 h08mna/sj101、3.2 q235-bq235-bj427 16m

47、nrq235-bj4277 壁板包边角铁 12mnnivrq235-bj427 q235-bq235-a.fj427 16mnrq235-a.fj4278 壁板附件 12mnnivrq235-a.fj427 9 浮 顶 q235-aj427 h08mn2si、1.2 (2) 设置专人负责焊接材料的保管，焊材摆放时与墙壁、地面距离大于 300mm。 (3) 对于焊接高强钢所用的焊接材料，建立专用的焊材库和焊材烘干室，并配备干湿温 度计，使焊材库相对湿度保持在 60以下。 (4) 焊条分类堆放,并有明显标志,注明焊条牌号及规格。 (5) 质量检查员应确认焊接材料保管库房状况。 (6) 焊材使用前按

48、厂家的技术要求进行烘干和使用，如无规定按下表条件执行。 焊接材料烘干要求： 种类 烘干温度 （） 恒温时间 （h） 允许使用时间 （h） 重复烘干次 数 j427/j507350400142 j607rh3504001242 sj10130035024 (7) 焊工领用焊条必须填写领用申请单，领用时必须用焊条保温筒，并且每次只能领用 一种品种的焊条，以免混淆错用。 (8) 焊条启封后,首先由烘干员对焊条进行外观检查,确认合格后放入烘干箱,烘好的的焊 条要及时转入恒温箱内存放,做好记录，随用随取。低氢型焊条现场使用时，应置于保温 桶内，超过允许使用时间后须重新烘干。 (9) 当天施焊所剩的焊条和

49、焊条头应退回烘干室，烘干室按规定重新烘干并做标识，下 次领用时应优先发放，经二次烘干仍未用完的焊条不得用于正式工程。 (10)气电立焊所使用的 co2 保护气体，使用前应经预热和干燥，水分含量不得超过 0.005%。 2.5.4 气象管理 2.5.4.1 在下述条件下，应中止作业或采取有效防护措施： (1) 雨（雪）天：小雨（雪）以上；相对湿度 85%以上； (2) 风速：手工电弧焊 8m/s 以上； 电立焊或气体保护焊时，风速超过 2.2m/s； 手工钨极氩弧焊 2m/s 以上。 (3) 气温：对于高强钢的焊接，当气温低于 0时，应采用电加热带或火焰加热对母材进 行焊前预热，方可进行正常焊接

50、。 2.5.4.2 每天作好气象预报查询及当日天气记录工作。 2.5.4.3 根据天气预报，做好必要的雨、雪、低温等不利环境下的防范措施。 2.5.5.焊接施工方法 总则：总则： 焊接前应检查组装质量，清除坡口表面及坡口两侧 20mm 范围内的泥沙铁锈、水分及 油污等，并应充分干燥。 定位焊和工卡具等的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同。每段定 位焊的长度：普通碳素钢和低合金钢，不宜小于 50mm；高强钢，不宜小于 100mm。在高 强钢钢材上进行的定位焊及工卡具、支架、连接板等与罐壁的焊接，焊前应预热，预热 温度为 100150。预热时均匀加热。预热的范围，不得小于焊缝中心线两侧

51、各三倍板厚， 且不小于 100mm。焊前需预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。预热温度应在距 焊缝中心线 50mm 处对称测量。 对接焊时,点焊尽可能在内侧进行。如果在外侧进行点焊时,当焊到点焊处应把焊点 磨掉后再进行焊接。角焊缝在焊接第一层时,必须将点固焊缝打磨掉。 保护气体 co2 的纯度为 99.5%。 低合金钢之间的焊缝、高强钢之间的焊缝及高强钢与低合金钢之间的焊缝，手工电 弧焊应采用低氢型焊条焊接。 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根，采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨 除渗碳层。钢板厚度大于 25mm 的高强钢焊缝，当采用碳弧气刨清根时，应先进行预热， 预热温度为 1001

52、50，清根并磨除渗碳层后，还应进行磁粉检测，级合格。 带开口接管且需焊后热处理的罐壁板，其接管与罐壁板之间焊接的初层焊道，焊接 前应预热 100以上，焊接后按 jb4730 进行磁粉检测，级合格；并在检验合格后进行 整体部件消除应力热处理。热处理温度为 58515。热处理加热速度在 300以下不控 制，300以上不超过 160/h。5801保温 160min，降温速度不超过 220/h，出 炉温度不高于 300。 2.5.5.1 罐底板焊接 (1) 罐底板焊接采用 co2气体保护焊+埋弧碎丝填充焊的焊接工艺。 (2) 焊接顺序： a.边缘板外侧 300mm 焊缝(在上第一圈壁板之前焊完); b

53、.罐底中幅板焊接； c.边缘板焊接； d.龟甲缝焊接。 (3) 焊接工艺 边缘板外端 300mm 焊缝采用与母材相匹配的焊条进行手工焊，其余罐底板焊缝均采 用 co2气体保护焊封底焊接，检查合格后，填充碎丝，然后用埋弧焊焊接。 2.5.5.2 壁板焊接 (1) 壁板立缝焊接 a.壁板立缝采用 co2气体保护自动焊接工艺。为更好的保证焊接质量，第一、二带板 12mnnivr焊前应进行预热,预热温度为 100-150；可采用氧-乙炔火焰加热。 b.纵缝下端加引弧板，下端加引出板，自动焊一次焊接成形。 (2)壁板横缝焊接 a.壁板横缝采用埋弧横缝自动焊接工艺。 b.壁板横缝在罐内侧坡口点焊，点焊长度

54、 50-100mm，间距为 300mm。 c.焊接顺序 外侧焊缝焊接 内侧焊缝清根 内侧焊缝焊接。 d.内侧焊缝清根采用磨光机进行。 e.原则上不采用封底焊，当组对间隙大于 3mm 时，方可进行封底焊。 f.点焊及封底焊在清根时清除。 2.5.5.3 大角缝焊接 (1) 大角缝焊接在壁板全部焊接完，龟甲缝焊接前进行。 (2) 点焊长度 50-100mm，间距为 300mm，焊条选用同正式焊接相同的规格。 (3) 大角缝焊接内侧采用埋弧自动焊，外侧采用手工电弧焊。 (4) 焊接顺序为先内侧焊缝焊接，后外侧焊缝焊接。 2.5.5.4 浮顶焊接 (1) 浮顶焊接采用手工电弧焊和 co2气体保护焊。

55、(2) 浮顶焊接顺序 浮顶底板中间环板、外边缘板隔板浮顶框架、桁架由中心向四周逐舱焊接浮 顶顶板支柱套管、附件。 (3) 浮顶定位焊长度 50mm，间距 200mm。 (4) 底板在上面定位焊，底部断续焊后再进行上面的满焊。 (5) 顶板铺设前，舱内环板、隔板、框架、桁架全部焊接结束，并通过焊道检查。 (6) 顶板铺设后即开船舱人孔，先焊内部、后焊外部。 2.5.5.5 附件焊接 附件焊接采用与主体焊接相同的方法进行施工。 2.5.5.6 修补及焊缝返修 (1)在制造、运输和施工过程中产生的钢板表面缺陷的修补，应符合下列规定： a.深度超过 0.5mm 的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨

56、平滑。打磨后的钢板厚 度，应大于或等于钢板名义厚度。 b.缺陷深度或打磨深度超过 1mm 时，应进行补焊，并打磨平滑。 c.高强钢板，打磨后的表面按 jb4730 进行磁粉检测，级合格。 (2)焊缝缺陷的修补，应符合下列规定： a.焊缝表面缺陷超过 2.5.5.6 条规定时，应进行打磨或补焊。 b.焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，根据焊缝无损检测情况，用 ut 无损检测方法准确 确定缺陷位置、清除面，再用气刨或磨光机清除缺陷。清除的深度不宜大于板厚的 2/3。 当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽，磨除渗碳层。 c. 补焊前确认缺陷是否清除彻底，对于裂纹缺陷应采用渗透探伤确认缺陷清除情况。返

57、 修后的焊缝，应按原规定的方法进行检测，并应达到原规定的合格标准。 (3)焊接缺陷的修补，必须严格按照焊接工艺要求进行。碳钢及低合金钢板，其修补长度 不应小于 50mm；高强钢钢板，其修补长度不应小于 100mm。焊接修补必须采用评定合格 的焊接工艺。 (4)对于高强钢材料，其焊接缺陷的修补还应符合下列规定： a.缺陷清除后应进行磁粉检测，确认无缺陷后方可进行补焊。补焊后应打磨平滑，并对 打磨后的修补表面按 jb4730 进行磁粉检测，级合格。 b.焊接的修补，宜采用回火焊道。 c.焊接修补深度超过 3mm 时，应对修补部位进行射线检测。 (5)同一部位的返修次数不宜超过二次，当超过二次时，应

58、由技术负责人的书面批准，并 征得设计和建设单位的同意。 2.5.6. 焊接工艺 焊焊 接接 返返 修修 工工 艺艺 母 材 焊 接 材 料焊 接 参 数 材 料板 厚牌 号焊条直径焊条直径 3.2焊条直径 4.0 q2351212j427 3.2 4.0 90140（a）120150（a） q23512mnnivr 1212 1220j427 3.2 4.0 90140（a）120150（a） 12mnnivr12mnnivr 3228 2821.5 21.518.5 18.515 1512 1212 2020 2032 j607rh3.2 4.0 90140（a）120190（a） 焊焊 接

59、接 工工 艺艺 参参 数数 焊接材料 焊接 部位 母 材 材 质 板 厚 (mm) 焊接方法 焊 接 层 次 焊接 位置 牌号规格 焊接电流 (a) 焊接电压 (v) 焊接线能量 (kj/cm) 备 注 1、2 j607rh4.0140-16026-2824-28 39 145-16028-3028-32 底板边缘板12mnnivr 2020 手工电 弧焊 +埋弧自 动焊 1013 平位 jw-9/sj1014.0 140-15028-3028-30 手工焊1、2 j4274.0140-16026-2824-28 底板龟甲缝 12mnnivr q235 2012 埋弧焊 3 平位 h08mna

60、/sj1014.0650-70038-4068-76 co2焊 1h08mn2si1.2140-16018-2424-28 底板中幅板 q235q2 35 1212 埋弧焊 2 平位 h08mna/sj101 碎丝 h08a 4.0 0.8 650-70038-4064-72 埋弧焊内 14 jw-9/sj1012.4280-32028-3060-70 底板与壁板 大角缝 12mnnivr 2032 手工焊外 18 平角位 j607rh4.0150-16028-3032-36 手工焊 1 平角位 j4273.2110-13023-2410-24 浮顶顶板、底 板 q235 4.54. 5 co