特大桥连续梁施工组织设计方案范本

1、白龙江3号特大桥连续梁施工组织设计 中铁十三局集团兰渝铁路工程指挥部白龙江3号特大桥连续梁施工组织设计一、编制说明(一)编制依据1、白龙江3号特大桥工程施工招标文件、设计图纸。2、我单位自进驻现场后对现场周围环境的调查资料。3、现行铁路设计规范、施工技术指南、质量验收标准等:(1)新建时速2020里客运专线铁路设计暂行规定(铁建设【2020】140号)(2)铁路桥涵设计基本规范(TB10002.1-2020)(3)铁路桥涵钢筋混凝土和预应力钢筋混凝土结构设计规范(TB10002.3-2020)(4)铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范(TB10002.4-2020)(5)铁路工程抗震设计规范(GB

2、50111-2020)(6)铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准(TB10424-2020)(7)铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10415-2020)(8)客运专线铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2020)(9)铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件(TB/T3192-2020)XXX市人民政府及有关部门在施工安全、文明施工、环境保护及当地资源管理等方面的具体规定与要求。5、我单位拥有的同类工程的施工经验及设备和技术能力。(二)编制原则1、保证质量的原则2、保工期的原则3、节约用地的原则4、解决好扰民、民扰问题5、保安全的原则二、工程简介(一)工程概况兰渝铁路为客货共线双线设计,

3、设计时速为2020M,白龙江3号特大桥是兰渝线最长的一座特大桥,桥全长10903.47m。孔跨布置为双线215032m+(72+120202)m连续梁+3832m+1324m+6032m+(156m)系杆拱+6532m梁。白龙江3号特大桥沿白龙江左岸并江前行,先后跨越规划中的兰海高速(连续梁结构)、白龙江主河道,然后跨越兰海高速两水出口匝道(系杆拱结构)。本桥桥台为T形台,桥墩为圆端形实心墩。连续梁基础均采用直径为1.5钻孔灌注桩基础,上设承台和加台。(二)连续梁结构本连续箱梁梁长265.6m,计算跨度为72+120202m,采用单箱单室直腹板变高度截面,梁体变化段曲线采用二次抛物线,抛物线方

4、程为:y=0.0012755x2。箱梁的顶板宽11.46m、底板宽6.4m、梁高59m,腹板厚0.51.1m、顶板厚0.450.6m、底板厚0.481.1m。箱梁共设有5个横隔梁,分别在端支点、中跨跨中和中支点。该连续梁桥共有2个T构,每个T构包括1个0#段和左右对称的各17个悬灌段,总共71段,包括0号段、合龙段、直线段和悬灌段,各段基本参数如表下表所示,悬灌段长2.54.0m,最大节段混凝土用量69.3m3。详见连续梁结构划分图及梁段参数统计表。72+120202m连续梁梁段参数统计表节段编号节段长度节段体积节段重量备注Mm3T09393.7984.250#段1(1)2.569.3173.

5、25悬灌段2(2)2.565162.5悬灌段3(3)2.561.2153悬灌段4(4)367.2168悬灌段5(5)362155悬灌段6(6)357.6144悬灌段7(7)3.564.2160.5悬灌段8(8)3.559.6149悬灌段9(9)3.555.7139.25悬灌段10(10)3.552.9132.25悬灌段11(11)457.3143.25悬灌段12(12)454.6136.5悬灌段13(13)452.1130.25悬灌段14(14)451.6129悬灌段15(15)451.3128.25悬灌段16(16)451.1127.75悬灌段 17(17)425.563.75合龙段18(1

6、8)11.820203503.25直线段(三)预应力体系本连续箱梁采用三向预应力体系,其中横向和纵向分别采用4-j15.2、17-j15.2钢绞线、竖向采用25mm高强精轧螺纹钢筋。钢绞线的标准强度为fpk=1860Mpa,弹性模量Ep=195Gpa；高强精轧螺纹钢筋极限强度为830Mpa,弹性模量Ep=2020pa。(四)主要工程数量工程数量表名称规格单位数量混凝土C50干硬性补偿收缩砼m35050.1钢筋25kg15746.520kg179715.7216kg557280.7312kg31654.96圆12kg9241.31圆8kg1515.54钢绞线j15.24t301.46精轧螺纹钢P

7、SB830 25t41.86波纹管90延米14447.357019延米652020535延米10373.6锚具OVM M15-17套576BM15-4套598BM15-4P套598JLM-25套3104夹片付12184挤压头个2392锚垫板个1772螺旋筋个1772三、平面布置本连续梁位处兰渝铁路白龙江3号特大桥150-153号墩。钢筋场地位于151号墩左侧,内部设有宿舍、会议室、钢筋加工区、半成品存放区、原材料存放区等。在施工0#段时吊车站在151、152内侧,施工悬灌段、直线段、合拢段是吊车站在线路的左侧。钢筋的加工在加工区加工,然后运至现场(平面图详见图一)。图一四、资源配置(一)机械设

8、备根据本连续箱梁施工的情况,主要机械设备见下表。主要机械设备表序号名称规格型号单位数量备注125吨吊车台1216吨吊车台13混凝土泵车臂长37m台24穿心式千斤顶450吨台45穿心式千斤顶300吨台46张拉千斤顶YDC240Q台17张拉千斤顶YC60A台28高压油泵台69灰浆搅拌机台110注浆泵台111混凝土运输车9m3台9(二)人员配置根据本连续箱梁的总体情况,该工程需要有钢筋工、模板工、混凝土工、架子工、预应力工等工种,人员数量配置如下表。各工种人员配备表序号工种人数(人)备注1钢筋工602模板工303预应力工104混凝土工155架子工206普工15合计150五、施工计划安排工期按照2个T

9、构同时施工进行安排。本连续梁的计划开工日期为2020年11月18日,完工日期2020年10月18日。本工程历经11个月。工期安排表序号工作内容工期(天)备注10#段支撑搭设1020#段支撑预压加载及卸载1230#段施工454挂蓝预压及安装125悬臂段施工224直线段(60天)同时施工6边跨合龙施工157中跨合龙施工14总计332六、总体施工方案根据连续梁的施工特点,连续梁施工可分四部分,分别为:0#段、悬灌段、直线段和合龙段。详见总体施工工艺流程图。重复工艺流程完成合拢段循环工艺流程悬臂浇筑各节段钢筋加工管道加工制作合格模板加工制作张拉设备校正钢绞线检验锚具检验压浆机具准备强度弹模试验钢绞线制

10、作安装0#块支撑0#块支撑预压绑扎底、腹板及隔板钢筋绑扎顶板钢筋浇筑号段砼穿预应力束拆除挂篮（外侧模除外）安装吊架张拉预应力束拆模检查签证钢绞线检验浇筑#块砼张拉检查签证钢绞线制作绑扎钢筋、安装预应力管道拆模安装#块底模、外侧模安装#块内模安装预应力管道压浆挂篮安装吊架加工制作张拉设备校正绑扎钢筋、安装预应力管道穿预应力束浇筑合拢段砼强度弹模试验合格制作砼试件挂篮前移制作砼试件压浆机具准备钢绞线制作搭设现浇段施工支架钢绞线检验制作试件墩身施工挂篮就位穿预应力束拆模张拉压浆构件加工制安压浆强度弹模试验张拉设备校正安装现浇段模板合拢段绑扎钢筋安装预应力管道安装内模合拢段临时锁定穿束张拉支架预压挂篮

11、加工制作浇筑砼凝土凝土管道加工制作安装预应力管道压浆机具准备合格制作砼试件临时支墩施工永久支座安装挂篮预压 七、连续梁详细施工工艺及方法(一)施工工艺流程图连续梁施工主要包括0#、1#梁段施工、挂蓝设计安装、悬灌段施工、边跨段施工、合龙段施工及体系转换、预应力施工等,其工艺流程如下:施工工艺流程图(二)0#段施工0#段施工用临时支墩支架法施工,即在已成型墩、承台上埋设预埋件,然后在预埋件上焊接承力支墩及横向支撑,形成工作平台,然后平台上立模浇注0#段混凝土,1#段施工与0#段施工相同,即在临时支墩支架上施工。1、施工程序0#段支撑搭设 安装支座 施工墩顶临时固结砼 铺设底模板、支架预压 侧模板

12、安装 安装0#段底板、腹板钢筋；安装重橫向预应力管道安装竖向预应力筋 0#段内膜、端膜安装 绑扎0#段底板钢筋、安装纵、橫向预应力孔道 模板标高复核 浇注第一层0#段梁体砼 梁体砼养护 凿毛 浇注第二层砼 试压砼试块 按设计张拉纵、橫、竖预应力筋 预应力孔道压浆、封锚2、临时支墩的结构设计(1)连续梁临时支墩是用来承载悬臂施工过程中、体系转换前梁体的自重、施工荷载及不平衡重引起的附加应力的受力结构,支承情况见图二所示。(2)临时支墩设计要求能承受最大不平衡弯矩90000KNm,并确保有足够的强度和刚度。(3)临时支墩顶部的临时支座设在梁体斜坡下,其构造为高强度、易拆除的楔形块。(4)本桥临时支

13、墩结构设计为钢管,钢管采用螺旋焊接管。每个主墩旁临时支墩为22根钢管柱,主墩纵向对称布置两排管柱,横向对称布置两根,橫桥向间距为22020、250cm、250cm、22020,纵桥向为252.5cm。钢管临时支墩中心距主墩中心距离,安装时必须保证位置正确并竖直,临时支墩钢管直径80cm,壁厚8mm,钢管内填充细砂,钢管内的砂可以防止管壁丧失局部稳定性,钢管可以阻止在纵向压力作用下的侧向膨胀和酥松剥落,使其处于三向受压的状态,从而提高抗压强度和变形能力。施工过程中严格控制强度必须达到设计要求,槽钢两端与墩身内预埋钢板和钢管焊接固定。附墩管柱纵向用2020钢连接,并用16槽钢做斜腹杆加以固定。每侧

14、钢管间横向水平连接构件采用2020钢,工字钢两端与钢管焊接固定,横向交叉斜撑采用16槽钢与钢管焊接固定。钢管上部的箱梁底支撑点处设置16100mm三层补强钢筋网,钢管底与承台顶用混凝土加以连接,钢管两侧各放两根16槽钢加以固定,槽钢紧贴钢管,两侧槽钢用16螺纹钢连接,最后浇注混凝土回填夯实。临时支墩顶横梁采用36工字钢,斜支撑采用16槽钢,横梁上铺25工字钢作为受力分配梁。根据托架布置形式,每个墩柱上竖向布置两排预埋件,每排六组,每个墩顶两侧合计12个预埋件。2个墩共计24个预埋件。预埋件采用16mm的钢板焊接。托架预埋件,精轧螺纹钢波纹管安装后,灌注墩身混凝土,待混凝土达到设计强度后,在墩身

15、外侧焊连托架,焊好后,张拉精轧螺纹钢筋,使之承受托架受力。在0#段梁体施工前,采取在墩身上留预埋件的方法,对托架进行反拉,或者采取水箱加载的方法,对托架进行等效加载试验,对其强度、安全性进行检验,同时测出其弹性变形,并消除塑性变形,为施工预留拱底提供准确的数据。钢管混凝土临时支墩平面布置及细部结构设计如图三所示。图二、临时支墩结构平面布置图图三3、永久支座安装安装支座前检查支承垫石位置、高程、平整度等是否满足要求。安装时,将垫石表面凿毛,支座吊装安放过程中用精密水准仪控制四角高差1mm,用经纬仪控制支座纵横向中线与梁轴线交角10。 安装灌浆用模板,并用水将支承垫石表面侵湿,用钢楔块楔入支座四角

16、(钢楔块埋入砂浆中,最终不取出),找平支座,并将支座底面调平到设计标高,灌浆用模板可采用预制钢模,底面设一层4mm厚橡胶防漏条,通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。砂浆通过导流管或者导流槽,浇注入支座空隙中,直至从钢模与支座底板周边的间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。24h强度可达到50MPa,拆除钢模板,拧紧下支座锚栓,并拆除各支座的上下支座连接角钢及螺栓,安装支座钢围板。 支座安装时要预留纵向预偏量。支座纵向预偏量系指支座上纵向预偏离理论支座中心线的位置,其中151号墩为固定支座其余为活动支座,箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点偏移量分别为150号墩25mm,152号墩45mm,153号墩70

17、mm,偏移均朝向151号墩(固定墩),故各个活动支座设预偏量,方向均反向于151号墩(固定墩).施工时应与各支点由于体系温差引起的偏移量(应根据各合拢段施工时的气温计算)一并考虑。4、临时支座设计临时支座高度根据现场实际需要确定,确定原则:C50钢筋混凝土临时支座高度+5cm硫磺砂浆混凝土支座垫石厚度+永久支座厚度,临时支座四周采用竹胶板支模,其与墩顶接触面采用双层油毛毡或者厚塑料布隔离,以便于合拢后临时支座的拆除,钢筋网片提前制作好吊装到位,浇筑C50混凝土。C50钢筋混凝土临时支座设置于主墩墩顶永久支座旁,属辅助于钢管混凝土临时支墩的受力结构,临时支座以能够承受T构荷载和不平衡力矩,并便于

18、拆除为原则进行设计,每个T构设4个临时支座,为C40级的钢筋混凝土结构。每个支座内设66根32的锚固钢筋,伸入梁体1m以上,伸入墩身内2米,为了便于临时支座的拆除,在其中设有5cm的硫磺砂浆混凝土夹层两层,中间布置电阻丝,施工时分层灌筑,拆除时给电阻丝通电,待硫磺砂浆熔化后,割断锚固钢筋,取出钢筋混凝土支座。具体如图四所示。临时支座结构图 图四、临时支座平面位置图5、模板施工0段模板由内模、外模、底模、端模组成,因部分模板在悬灌段施工时将用于挂篮模板。故模板在加工制造时,考虑其具有足够的强度、刚度、稳定性和通用性。外模板设计为大块钢模板,考虑到挂篮使用,上下分块,螺栓连接,面板用=6mm厚钢板

19、,骨架桁架采用角钢和槽钢组成。模板纵向框架间用M16螺栓联接,为加强整体刚度,在外缘加设纵带；底模采用钢模板；内模板采用内模使用竹木组合模板,内模使用钢管支撑作为立模平台,固定于底板上下主筋上,内模的固定通过拉杆与外模相连,形成整体。6、0#梁段混凝土灌注凝土采取二次浇注工艺。第一次浇注高度显4.5米,第二次浇注剩余部分。混凝土输送利用输送泵自搅拌站直接送至梁上作业区。为保证混凝土灌筑质量,提高混凝土浇筑速度,决定用2组搅拌机生产混凝土,2台输送泵同时为0#段输送混凝土,并布置独立的备用管道。0#段作为刚构施工的基本段,梁高、管道密、变截面较多,混凝土施工难度大,为保证混凝土浇注质量,在原材料

20、选择、混凝土拌和、技术工人培训、设备保障上严格把关,保证设计意图的有效实施。梁体混凝土浇注分为底板、腹板、横隔板、顶板四个部分。底板混凝土通过泵管直接泵入底板,再辅以人工进行布料,浇注顺序为先两侧,再中间,后两端。混凝土振捣采用插入式振捣器振捣。底板和腹板的倒角部分,采用先在倒角顶预留一道横槽,不铺模板,利于振捣和观察混凝土,待混凝土灌筑到此处时再封上。底板顶不封模板。腹板部分相对较高,钢筋及预应力管道密集,混凝土浇注质量不易控制,是0#段混凝土施工的关键。腹板混凝土入模仍通过串筒完成,由于预应力管道等影响,串筒布料点间距2.5m左右,整个0#段腹板布设串筒下料口在10个左右。混凝土由顶板串筒

21、进入腹板内,同时保证混凝土自由下落高度不大于2.0m。横隔板钢筋密集,网片间距*cm,振捣难度很大, 和腹板一样决定采用顶部开窗,用长振捣棒从梁顶伸到墩梁结合部振捣,横隔板进人洞侧模暂不支立,作为振捣的观察窗和辅助振捣窗。顶板混凝土施工按常规工艺进行,振捣时应切实保证预应力管道不被移动。浇注完成后及时清除梁顶多余的混凝土,保证梁顶的平整度。顶板混凝土采用插入式振捣器和平板振捣器联合振捣。(二)悬灌段施工1、挂篮设计(1)挂篮结构本桥菱形挂蓝主要由主桁架、悬吊系统、锚固系统、行走系统、工作平台、模板系统等几部分组成。如图五所示: 图五、挂蓝结构示意图主桁架是挂篮的主要受力结构,由两个菱形桁架组成

22、,桁架杆件用236槽钢组焊,主桁后部通过精轧螺纹钢锚在已成梁体上,中部和前部设横梁形成悬臂吊架,承受模板和梁段钢筋混凝土的重量。悬吊系统主要包括前吊杆和后锚杆,前吊杆采用32级精轧螺纹钢筋,共计10根,2根悬吊侧模及支架,2根悬吊内模及支架,6根悬吊底篮及支架,吊杆上端悬挂在主桁架前横梁上,通过拧紧或放松螺帽实现长度调节,因此可以实现精确调整标高,吊杆下端吊在底模架前横梁上,由此将底模架承受的荷载传到挂篮主桁架上；后吊杆由于受力较大且数量很少,只有2根,采用80钢棒,上端悬挂在已成梁段的底板上,下端吊住底篮后端。锚固系统的作用是防止挂篮在浇筑混凝土和前移时的倾覆失稳,并确保施工过程挂篮的安全；

23、本桥设计中挂篮不设平衡重,挂篮尾部直接锚固于已成梁段的竖向预应力钢筋上。行走系统为挂篮纵向移动而设,由走行轨道、滑板扣板、手动葫芦组成。走行轨道用2I32b并焊后锚于梁体竖向预应力精轧螺纹钢筋上,走行支点为挂篮前后支腿,前支腿直接置于轨道上,行走时中间安装四氟乙烯滑板；后支腿走行工字钢嵌于走行轨道内,走行工字钢与轨道工字钢相接触的翼缘间设滑板,走行动力为手动葫芦拉力。工作平台包括张拉平台、侧平台、底平台、顶平台等是工人进行张拉、压浆、调整吊带吊杆长度、行走、安装模板的脚手平台,各平台悬挂在挂蓝主桁架上。模板系统由底模、侧模、内模及其支撑悬挂支架组成,其中内模采用开启式,钢木组合结构,以梁内箱的

24、两个上倒角为轴实现开合,以缩短梁的生产周期。其余部分参照0#段模板。底模架即底模纵横大梁,纵梁采用32工字钢,横梁采用两40工字钢并焊；前横梁吊于前吊杆上,后横梁锚挂于成型梁段底板上。挂蓝部分所有构件均在地面加工厂完成。(2)挂篮加工本桥菱形挂篮制造在现场完成,选用的钢材要求符合钢结构设计规范GBJ1788和GB159188规范,并具有钢材质量证明书。加工时,均进行钢材矫正、放样画线、加工切割,再矫正制孔；边缘加工、组装、焊接、构件变形矫正,试拼装、载荷试验、涂装等各项工序满足图中允许偏差范围内,不合格不得使用。钢材的矫正及画线作样:钢材放样画线之前必须进行矫正消除各种变形,否则会影响画线的正

25、确性和杆件的精度。根据设计图纸要求,各种钢板和型钢加工成杆件之前,先要在宽大的钢板工作台上按照1:1的比例画出杆件的展开图,然后按这个图来作成样板、样杆、样条。号料和号孔:样板、样杆或样条制好后,利用平坦的工作平台在钢板和型钢上画出杆件的边缘轮廓线作以切割线。放样号料根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割,刨边和铣平等加工余量。剪切及气割:钢材已画线后,按照所画边缘线进行切割,切割一律采用龙门剪切机,压力剪切机、圆盘剪切机床或联合剪冲机上剪割,不得用砂轮机剪割。构件、杆件用半自动气割机切割。气割后的构件,杆件、零部件一次成型。矫正和弯曲:构件、杆件或零部件切割后(剪切或气割)进行矫正。边缘加工:所

26、有件边缘加工深度不小于3mm,加工面的粗糙度(光洁度)不低于Ra25m；预留加工量及平直度要求,件两边均匀加工,已有孔(或销口)的件按孔(或销口)的中心线找正刨边；除设计图规定外。制孔:在图中未注明的孔件均采用样板式(机器样板式)或数控式进行。制成的孔成正圆柱形,孔壁光滑、孔缘无损伤不平,刺屑污垢清除干净。组装准备:在图中承重主桁架、前横吊梁、后横桁梁、主桁行走滑道、后传力梁系、底模、底模前后端横梁、外模等受力件组装分二次进行。在保证杆件的形状、尺寸正确的情况下,补做定位焊,经检查确认合格后方可组装,并打上杆件偏号、填写检查记录。焊接:所有受力构件、杆件和部件一律采用埋弧半自动焊,用超声波检验

27、并记录。其余不承受杆件焊缝允许手工焊。涂装:在涂装之前,清除构件、杆件和部件表面铁皮、铁锈和外附物(含油污及其它污物),清理后的钢件表面要有均匀的金属光泽,洁净度要求一级。所有件在工厂内涂装二道红丹防锈漆和一道黄色油性调和面漆。运到工地总装调试后涂装一道黄色油性调和面漆。漆膜总厚度160m；每一道漆厚度不小于30m 40m。杆件表面钢料涂装后表面光泽、颜色均匀,无露底、漏涂、涂层剥落、涂膜破裂、起泡、划伤及咬底等缺陷。桔皮、起皱、针孔和流挂在任一平方米范围内,小于30mm30mm面积的缺陷不得超过2处。小的凹凸不平,在每平方米范围内不得超过4处。(3)挂篮安装所有构件、杆件、部件、经验收合格后

28、,在试装台上按设计图拼装试验。试装后,质检工程师和有关专业负责人组织检查各部形位尺寸并记录。在桥址处临时堆放场上,利用吊车预拼装成吊装单元(一组承重菱形桁架预拼成整件单元)。首先在0号梁端顶面测量找平、设置轨道梁,两腹线轨顶水平度不得大于1mm,轨距(7300mm)偏差不得大于2mm。固定轨道、安置滑船、吊装二组承重菱形桁架,锚固后端,联接主桁前后上平联；吊装后桁架、前横吊梁、底模请后端横梁,连接吊杆系；架设底模；吊装外模滑系梁和内模滑系梁；插入内外模板(含内外锚杆),组装各位工作平台,形成一个悬灌体系。(4)调试及运营在挂篮安装完成后,立即对前后吊杆的升降、内外模和底模滑导梁的滑动、挂篮的行

29、走等进行调试。混凝土浇注完成24h后,在梁顶放线,安装轨道,锚固在精致螺纹钢上,安装的误差不大于2mm。轨道安装完成后分别在两个轨道上铺设滑道,安装10t手拉葫芦,待纵向预应力张拉完成后卸落侧模、内模和底模,前移挂篮,移动挂篮时要注意两侧移动要同步。挂篮移到位后,立即锚固后锚,调整底模中线和标高,将侧模紧贴在底模上,并调整其标高,底模和侧模的标高要预留挂篮的弹性变形。各吊杆锚固后即可进行钢筋作业。在运营过程中要特别注意后锚预留孔的埋设位置、轨道的锚固、后锚的锚固和前吊杆均匀受力以及行走时挂篮的稳定性。(5)挂篮荷载试验。挂蓝组拼完成后,按最大悬灌节段作用下,挂蓝主桁架前吊杆的受力情况,对挂蓝主

30、桁架进行等效加载试验,试验荷载采用菱形架对称拼装,然后用千斤顶预压。通过试验,消除挂蓝主桁架各部分非弹性变形,测得其弹性变形曲线,并与理论计算弹性变形作比较,确定各悬灌节段作用下,挂蓝的弹性变形值,为底模高程设置提供数据。挂篮预压如图六所示:图六、挂蓝荷载试验图(6)挂蓝结构设计及计算详见附件菱形挂蓝施工图设计及菱形挂蓝设计计算书。2、悬灌段施工方法挂篮安装完成后,进行悬灌段施工,除边跨合拢段外,其余的梁段均采用挂篮悬臂灌注,悬灌段的施工工艺流程见下图。悬灌梁段施工工艺流程图(1)钢筋波纹管和预应力束的安装钢筋采取梁上绑扎,两次成型。做法是:先绑扎底板、腹板钢筋,安装预应力钢束,待内模支立完成

31、后,再绑扎顶板钢筋,相邻段搭接钢筋用点焊焊牢。在腹板钢筋绑完后,焊接定位网,每50mm设一道,在曲线段每30cm设一道,三维座标控制位置。波纹管的连接一律采用外接,接头必须旋紧、顶死,再用胶布缠绕,露出端模板的波纹管不得少于15cm,在施工过程中注意保护,不能损坏。(2)混凝土施工原材料选用配制混凝土的水泥为525#普通硅酸盐水泥,在出厂后40天或到场后45天复试一次,此后每隔10天测试一次,不合格者不准使用。混凝土的生产与运输由混凝土搅拌站生产混凝土,拌好的混凝土用砼泵垂直运输,悬索吊作为预备方案。灌注混凝土除前面所述每个梁段的混凝土必须在最早灌注部分终凝前一次完成外,更重要的是要确保T构对

32、称灌注,为此,采取以下措施:A、底板、顶板与腹板混凝土采用不同的塌落度,并根据气温的变化进行调整。一般在气温为25时, 底板、顶板混凝土塌落度取68cm,腹板混凝土取1012cm。B、运到梁段的砼不直接倾倒入模,而卸置预设的钢板上,人工二次拌合后再入模,每次拌合的混凝土必须全部入模,不与下一盘混凝土混合。C、腹板混凝土通过扁串筒入模(扁串筒系根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)。灌注时两腹板混凝土面高度要一致, 混凝土分层厚度不得超过35cm。D、入模的混凝土采用插入式振捣器振捣, 振捣时在模板下部设附着式振动器作为振捣的辅助手段。对角隅和锯齿板处要加强振捣。E、设专职指挥员,负责分配两个梁

33、段的混凝土,确保对称灌注。F、必须保证混凝土连续灌注,并要特别注意底板与腹板的连接质量,充分作好准备工作。G、灌注混凝土前,仔细检查模板的尺寸及稳定性,在灌注过程中,设专人看护模板,以防漏浆和跑模。H、为随时检查混凝土质量和控制拆模、张拉、端部凿毛时间,每个梁段需做15组以上的试件。(三)边跨现浇段施工1、地基处理地基采用碎卵石土换填,长11m,宽12m,高2m的范围。用2020动压路机分层碾压回填,每层回填高度约为20200cm的砂卵石土,碾压密实,至基顶以下50cm采用级配碎石分层填筑。采用动力触探法检测,地基承载力不低于400Kpa。并且两侧开挖宽40cm,深度2020的排水沟,顶面设置

34、中间高两侧低1%的横坡,以利于排水,排水沟交接处设置集水井。并且保证施工期间排水畅通,防止雨水长时间浸泡基础。承载力实验记录表测点标号12345承载力(kpa)5104605005805202、支架施工(1)支架规格及数量支架采用圆管直径80cm、壁厚0.8cm、钢管内灌注细砂。根数为12根,长度为六根15.28m和六根14.58m。(2)支架布置支架搭设严格按照支架设计图进行施工,支架设计位置用混凝土和钢筋网片进行固结。钢管与钢管用25工字钢进行连接,16槽钢做腹杆连接加固。钢管必须竖直位置准确,标高严格按照设计标高控制。此时支架应预留10cm的方木2020、36cm工字钢及1.2cm的底模

35、范围,以便用于调整标高和拆模提供松动的空间。施工过程中严格控制钢管的标高,避免局部失稳。直线段支撑搭设如图七所示:- 22 - -白龙江3号特大大桥连续梁施工组织设计 中铁十三局集团兰渝铁路工程指挥部图七直线段计算书如下:1、设计数据及相关说明混凝土的容重按26.5KN/ m3；施工人员及施工设备的自重为250Kg/；振捣混凝土时产生的荷载为2020g/；倾倒混凝土时产生的荷载为400Kg/；计算过程按照力的传递过程,采取跟踪计算的方法,对支架进行检算。(1)、底模板、计算简图以18号断面为典型断面,将底板视为支撑在横向背楞上的连续板,以板单元模拟,分别在腹板边部取400mm宽一条、在腹板下中

36、部取600mm宽一条、底板下取600mm宽一条(底板下底模板计算简图),计算混凝土荷载并施加到底模板上。 、荷载计算结构自重:结构自重为新浇混凝土及模板系统的自重18号图S1=2.5mS2=S2-1+S2-2=0.520200.45=0.9702m2S3=S3-1+S3-2=1.6863+1.576=3.2623m2B、施工荷载振捣荷载:根据规范,对水平面振捣荷载为2KN/m2。施工人员及设备自重:按250kg/m2采用,即2.5KN/m2。振捣混凝土产生的荷载:按4KN/m2采用综合以上数据,计算出底模板荷载1384005683618号典型断面荷载:q1=1.2*(2.5*1*26.5)/1

37、/0.48+1.2*(2+2.5+4)=0.1335N/mm2q2=1.2*0.9702*1*26.5/1/0.9+(2+2.5+4)*1.2=0.045N/mm2q3=1.2*(3.2623*1*26.5)/1/3.94+(2+2.5+4)*1.2 =0.037N/mm2C、底模板截面及力学特性底模板采用12mm厚竹胶板,其力学特性如下:混凝土模板用竹材胶合板物理力学指标序号检验项目单位技术要求1静曲强度干状纵向MPa90横向60湿状纵向70横向502弹性模量干状纵向MPa7500横向7500D、计算结果通过上示示意图,分别对三种情况计算,其变形及应力如下表:底模板计算成果表序号计算情况描述

38、最大位移(mm)容许位移(mm)最大应力(Mpa)容许应力(Mpa)是否合格1腹板边部底模板计算0.2150/40011.360是2倒角下底模板计算0.1150/4003.8260是3底板底模板计算0.72300/40012.960是(2)、横向背楞计算、计算简图横向背楞采用10*10cm方木,间距30cm一道(腹板下采用5*10cm加密一道,以保证模板的变形值满足要求)。方木按支撑在纵梁上的连续梁考虑,其计算简图如下: 、荷载计算延纵向取300mm宽一段为研究对象,由底模板荷载计算结果可以计算出:q1=0.1335*300+0.3*0.012*0.001*1*10000*1.2=40.093

39、N/mmq2=0.045*300+0.3*0.012*0.001*1*10000*1.2=13.543N/mmq3=0.037*300+0.3*0.12*0.001*1*10000*1.2=11.143N/mm、计算结果按上述两种图示与荷载计算,计算出结果如下:Mmax=-0.67795KN*mQmax=6739N10*10cm方木的几何特性为:A=100*100=10000mm2I=1004/12=8333333.3mm4W=1003/6=166666.7mm3max= Mmax /W=0.67795106/166666.7=4.1N/ mm210 N/ mm2max= Qmax /A=67

40、39/10000=0.7N/ mm21.7 N/ mm2fmax=0.22mm836/400=2.1mm各支点反力值如下表:横向背楞反力值列表R1R2R3R4R5R6反力7737.7114646087.19540.29573.89384.4结论:背楞采用10*10cm方木,间距30cm满足强度与刚度要求,在腹板下加密一道5*10cm方木以满足模板的刚度要求。(3)、工字钢纵梁计算、计算简图工字钢纵梁按支撑在横梁上的连续梁计算。、荷载计算纵梁荷载主要为方木传递的荷载,考虑梁端部与中部因变形原因对荷载分布有影响,端部q1为按刚性支撑考虑传递的荷载,中部q2为按弹性支撑考虑荷载,荷载由方木支点反力简

41、化为纵梁梯形分布荷载,各纵梁的荷载见下表:纵梁荷载表纵梁编号1、12 2、11 3、10 4、9 5、8 6、7 q(N/mm)25.838.2202031.831.931.3、计算结果由上示计算简图与荷载,计算各工字钢纵梁,结果如下: Mmax=9.2932KN*mQmax=34.778N2020字钢的几何特性为:A=3950mm2A0=(20202*11.4)*9=1594.8 mm2I=25000000mm4W=250000mm3max= Mmax /W=9.2932106/250000=37.2N/ mm2145*1.3=188.5 N/ mm2max= Qmax /A0=34.778

42、/1594.8=21.8N/ mm285N/ mm2fmax=0.2mm1500/700=2.1mm结论:纵梁采用I2020足要求。(4)、2I36b横梁计算、计算简图横梁按支承于钢管桩的连续梁考虑,其计算简图如下: 、荷载计算W1W4为翼缘板混凝土及外模荷载,取1500mm为对象,总重为(其余横梁承担荷载按比例相应计算):1.23*1.5*26.5*1.2+1*1*8.5+(0.012*1*1.2*10+0.1*0.1*10*2)*1.5*6.177*1.2=71KN按W1、W2承担1/3,W3、W4、W5承担2/3考虑,则W1=W2=11.833KN,W3=W4=W5=15.8KNP1-P

43、6为纵梁传递的荷载,由纵梁计算结果,得到各横梁的荷载P1P6,具体见下表:横梁荷载表纵梁编号P1(N)P2(N)P3(N)P4(N)P5(N)P6(N)横梁1278984115722020343083442633753横梁2338574995126725416384178140964横梁3347695129127447427574290442020、计算结果横梁采用2I36b截面形式,其截面几何特性为:I=16530cm4 W=919cm3 A=83.5cm2 A0= (36015.82)12=3941mm2按上述荷载与简图计算,结果为:最大弯矩:Mmax=133.85KNm最大剪力:Qmax

44、=202075KN最大挠度:fmax =12mm由此检算:max= Mmax /W=133.85106/919103=145.6N/ mm2145*1.3=188.5 N/ mm2max= Qmax /A0=202075103/3941=53N/ mm285 N/ mm2fmax=12.9mm3000/202015mm结论:横梁采用2I36b满足要求。(4)、钢管立柱计算、结构计算简图钢管立柱建模计算,计算简图见下图:、荷载确定由横梁计算结果看出,边部立柱受力最大,立柱荷载为: P1=202081KN P2=262.52KN P3=276.06KN P4=328.52KN P5=169.35K

45、N 自重在计算过程中程序自动计入。 、构件检算 立柱的计算由工字钢横梁的计算结果知,钢管立柱最大受力为1282KN,立柱采用800*80螺旋管,按压杆稳定检算A=24818.6mm2 ,L=7000mm,i=279.32mm,=L/i=25查表得=0.972强度: = N/A=1282020/24818.6=51.7N/ mm2145*1.3=188.5 N/ mm2稳定性:= N/A=1282020/24828.6=51.7N/ mm20.972*140*1.3=176.9N/ mm2结论:钢管采用800*80截面满足要求。（5） 地基承载力计算经检测地基承载力最小值为检测地基承载力最小值为

46、460kpa。地基承载力按最大荷载计算,因支架底部用底托(120202020混凝土块)。每垫块上方承受1根支架。=F/A=2.155106/(120202020150kpa 460kpa.故地基承载满足要求。(4)支架施工注意事项立柱的接长缝应错开。立柱的垂直度应严格加以控制。注意支架与模板的连接,应用方木过渡,进行应力分散,确保支架均匀受力。3、支架预压为减少支架、模板变形,对箱梁线形的影响。预压的目的是找到弹性变形值,作为施工预留量的一部分,同时为了消除非弹性变形。通过砂袋加载预压,对不同荷载加压后支架的沉降值,进行归纳整理计算,得出弹性变形较准确的数值,使施工的结构不但更接近于设计要求,

47、而且也有利于保证施工期间结构的安全。支架预压因考虑堆载的物品及模板等因素,预压重量取梁体的1.2倍,以消除非弹性变形。预压重量为640t。(1)底模及侧模铺装(2)加载顺序:分三级加载,第一、第二次分别加载总重的30%,第三次加载总重的40%。预压观测点由梁体中心线每5m一组向两端布置,每组7个点。(3)沉降观测分四步进行:加载前,对各测点测量高程H0并观测百分表读数a0,记录入表格；然后对第一步加载约为梁重的30,测量各测点的高程H1；第二步加载约为梁重的60测量各测点的高程H2；第三步加载约为受力范围内梁重的100,测量各测点的高程H3。对每次加载结束后立即进行测量读数,并做好相应的记录,

48、当连续2次读数不变后,间隔2小时才能继续加载。第四次加载约为受力范围内梁重的12020沉降稳定后,维持布载24小时,再分级卸载,分级卸载前进行测量各测点高程H4。卸载过程的操作基本与加载过程相反,当卸载完后测量各测点高程h0。当各沉降观测点的最初24h的沉降量平均值小于1mm,各沉降观测点的最初72沉降量平均值小于5m时,判定支架预压合格,才能卸载。(4)卸载:人工配合吊车均匀卸载,卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算出支架及地基综合变形。根据观测记录,整理出沉降结果,调整碗扣架标高来控制箱梁底板的预拱高度。4、模板调整预压完成后,应进行模板的精确调整。模板接缝处连接加固且应纵横

49、成线,避免出现错缝现象,以致浇筑混凝土出现错台现象。底模铺设完毕后进行平面放样,全面测量底模纵横向边线及标高。因模板安装是侧模加底型,纵向边线精度高,测量放线时要准确无误的放出。根据测量情况调整底模。底模应多次校核达到要求。 侧模及翼板均采用定型钢模板,根据测量放线定出纵向边线,然后安装底模板。底模板之间连接部位都应贴止浆带以防漏浆。在侧模外侧背搭设支架,用以固定侧模及安装翼板。 模板制作及安允许误差序号项目允许偏差(mm)1模板总长+10mm2底模板宽+5mm3底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模

50、板倾斜度偏差38底模不平整度+2mm/m9桥面板宽+10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm14支座板处底模相对高差2mm15段横板预留孔偏离设计位置偏差3mm5、钢筋安装钢筋加工时,应按照设计要求尺寸进行下料、成型,钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固,要求焊接的钢筋,可事先焊接的应提前成批次焊接,以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。 钢筋加工及安装应注意以下事项: (1)钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

51、 (2)钢筋在加工场内集中制作,运至现场安装。 (3)钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块,砼保护层的厚度要符合设计要求。(4)在钢筋安装过程中,及时对预应力孔道及预埋件进行设置,并保证其位置准确、固定牢固。 (5)钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时,应适当调整钢筋位置,确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤,防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。钢筋加工安装完毕,经自检合格报请监理工程师抽检合格后,方可进行下道工序施工。钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽+10钢尺检查网格尺寸+20钢

52、尺量连续三格,取最大值绑扎钢筋骨架长、宽+10钢尺检查网格尺寸+50钢尺检查受力钢筋间距+10钢尺寸两端,中间各一点,取最大值排距+5钢尺检查保护层厚度梁+5钢尺检查绑扎箍筋、横向间距+20钢尺检查钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线弯起点位置5钢尺检查水平高差+3、0钢尺和塞尺检查6、波纹管预埋波纹管应按图纸设计的线形布置,先在波纹管相应的位置布置定位钢筋固定波纹管,定位钢筋和箱梁钢筋网相连,以防混凝土浇筑过程中波纹管上浮、跑动。为确保预应力管道准确,应每隔0.5m设一道定位钢筋网,曲线段每隔0.3m设一道定位钢筋网,当预应力管道同梁体普通钢筋发生冲突时,允许局部调整,调整原则为先普通钢筋,后精轧螺纹钢筋,钢筋不得截断。波纹管在预埋过程中应尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂,同时,应注意保护好波纹管,在钢筋焊接作业时,注意焊渣不掉落在波纹管上,烧坏波纹管。波纹管的接头连接,保证有30cm的搭接长度,并沿长度方向用双层胶带在接口处缠5cm左右长度。7、安装内模底板、腹板钢筋绑扎完成后,就进行内模的