40m预制T梁施工组织设计方案

1、昌江县S311石昌线石碌河第三大桥工程预制T梁施工方案编制： 审核：审批：昌江县S311石昌线石碌河第三大桥工程项目经理部二O七年八月二十日目录第一章工程概况3一、工程简介3二、编制依据3三、编制原则4四、工程概况4第二章劳动力及机械设备组织5一、 劳动力组织5二、施工机械配置5第三章施工准备6一、施工材料6二、场地规划7第四章 施工工艺及方法 15一、T梁预制施工工艺流程15二、钢筋加工及安装 15三、波纹管加工安装 18四、模板制作及安装 19五、 混凝土施工21六、预应力筋施工 26七、 孔道压浆29八、 封锚、移梁、存梁30九、成品保护31第五章安全措施31一、安全生产保证措施31二、

2、预应力钢绞线张拉33三、搅拌站33四、吊装安全措施33五、T梁存放34六、发生安全事故应急措施34第六章质量、工期保证措施35一、质量保证措施35二、进度控制方法措施37第七章文明施工及环境措施38一、组织机构38二、管理办法39三、文明施工的措施39四、环境保护措施40第八章雨季、高温施工措施41第九章附图表41一、梁场拌合站布置图42二、项目管理机构图43三、安全管理组织机构图44四、质量管理组织机构图 45第一章工程概况项目简介本项目【昌江县S311石昌线石碌河第三大桥工程】位于昌江县石碌城区规划范 围内之昌江县污水处理厂的东侧，建设规模：自南向北，起点与昌盛路连接，跨越石碌河，终点与建

3、设西路平面交叉，路线全长1.051公里，其中桥长356.08米，南北岸引道694.92米。地理位置图二、编制依据：昌江县S311石昌线石碌河第三大桥工程实施性施工组织设计是根据以下有关文件资料和建设单位要求及施工实际情况进行编制的。1、中标通知书2、合同文本、技术规范、施工图纸3、公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1 2004)4、公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-20115、公路路基施工技术规范(JTG F10-2006)& 公路工程施工安全技术规范(JTG F90-2015);7、本公司类似工程的施工经验。三、编制原则：1、严格遵守合同条款和业主下达的施工期限，保质保量按期完

4、成施工任务。2、采用先进的施工方法和技术，不断提高施工机械化、预制、装配化程序，减轻劳动强度，提高劳动生产率。3、科学而合理地安排施工程序，在保证质量的前提下，尽可能地缩短工期，加 快施工进度。4、应用科学的计划方法确定最合理的施工组织方法，根据工程特点和工期要求， 因地制宜地采用快速施工，平行作业。5、落实雨季施工的措施，确保全年连续施工，全面平衡人工、材料的需求量，力求实现均衡生产。6、妥善安排施工现场，确保安全生产，实现文明施工。四、工程概况昌江县S311石昌线石碌河第三大桥工程，是昌江县重点工程之一，承担重型、 大型载重车辆的交通重任，县城区域路网完善的关键，对于促进县域经济和城乡统筹

5、 发展起着战略性的意义。桥梁中心桩号为K0+312,本桥平面位于直线上，桥梁全长 365.08米，桥面横坡 为双向2%纵坡1.872%和1.444%,设计荷载公路I级。上部结构采用先简支后连续T梁， 桥面连续跨联按3*30m+5*40m+2*30n设计，主 梁为后张法预应力混凝土桥面连续 T梁。桥梁横断面全宽36.5 m,横断面组成为0.5 m护栏+3.75 m人行道+3.5 m非机动车道+ 8m机动车道+0.5 m护栏+4m中间带+0.5 m护栏+ 8 m机动车道+3.5 m非机动车道+3.75 m人行道+0.5 m护栏，桥梁内侧护栏采 用钢筋混凝土 +钢管组合式护栏，人行道侧护栏采用大理石

6、景观护栏，桥面铺装采用8 cm水泥混凝土 +10cm沥青混凝土铺装层。下部结构为：桥墩结构形式为三柱式桥墩配承台、桩基础，桥台结构形式为肋板 式和三柱式桥台配承台、桩基础。主要工程量：30mT型梁70片，40mT型梁70片；盖梁台帽22个；立柱54根； 肋板9个；承台21个；直径1.5m的桩基129根。3 预制30米T梁共70片:梁高为2m梁长为29.92m,边梁C50混凝土 29.72m。；340米T梁共70片，梁高为2.5m，梁长为39.92m,边跨中梁C50混凝土 53.14m。T梁预制计划开工日期：2017年10月1日T梁预制计划完工日期：2018年7月1日第二章劳动力及机械设备组织结

7、合本项目工程工期紧，桥梁预应力 T梁工作量大，技术要求高，协调配合、施 工干扰等影响因素多的特点，为了科学、合理组织施工，保证安全、优质、按期完成 任务，我们特成立精干、高效的施工组织与管理机构。详见附图表“施工管理机构框 图”。一、劳动力组织1、项目部人员配置项目经理1人，总工1人，合同部1人，工程部2人，机物部1人，综合办2人, 安质部1人，试验室2人，后勤服务3人。2、预制厂人员配置队长1人；技术人员1人；钢筋工12人；混凝土工6人；模板工8人；电工1 人；张拉工4人；电焊工4人；安全员1人；各种机械操作工4人；杂工8人。合计 50人。3、拌合站人员组成站长1人；拌合机主管1人；试验人员

8、1人；专职电工1人；拌和机操作手2人；机械设备管理员1人；专职安全员1人；材料员1人；装载机司机2人；罐车司机2 人；生活管理人员1人；合计14人、主要施工机械配置序号名称数量序号名称数量180吨门吊2930型、50型振捣棒8根210吨门吊110装载机50:1台3千斤顶4套11压浆设备1台4混凝土搅拌站212钢筋弯曲机2台5混凝土罐车213切割机1套6电焊机614平板振捣器2台7气焊115附着式振捣器12台8钢筋切割机216手推车2辆第三章施工准备一、施工材料1、钢材（1） 钢筋原材经检验符合设计及规范要求，具备出厂合格证可以用于T梁预制。（2）T梁预应力钢绞线采用符合GB/T5224-200

9、3标准高强度低松弛钢绞线，钢绞 线的标准抗拉强度fpk=1860Mpa,跨径40米预应力T梁使用的钢绞线直径为 s15.2 , 单股张拉控制力P=193.9KN在钢绞线进场后分批验收，验收时检查其质量证明书， 包装标志及标志内容齐全、正确，钢材表面质量及规格符合要求，无破损、锈蚀、油 污等。并按照规定对钢绞线进行力学性能复验和抽查，抽查结果合格。预应力混凝土中的非预应力钢筋经检测符合各项规定。2、混凝土T梁用混凝土为C50混凝土，选配除符合混凝土试配要求外，同时满足以下 要求：在构件截面尺寸和配筋允许下，采用大粒径、高强度的骨料；含砂率不超过0.4 ； 水泥用量不超过500Kg/m3水泥采用“

10、华润牌” P.O52.5R普通硅酸盐水泥。砂石料 级配良好，强度符合规范要求。所用砂为昌江砂场；粗骨料采用碎石，碎石产地为昌 江石料厂，510mm占 40% 1020mm占 60%外加剂采用TL-A系列聚羧酸系列高效 减水剂（具体情况见混凝土配合比），经检测各项指标均符合规范要求。混凝土由K0+790左侧拌和站供应，搅拌采用强制式砼搅拌机进行搅拌，搅拌时 间控制在23分钟。电子计量称已经经过计量部门的检定，水、水泥、减水剂准确 到%骨料用量准确到土 2%3、预应力波纹管、锚具预应力塑料波纹管原材进场时，按出厂合格证和质量保证书核对其类别，型号、 规格及数量，对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度

11、、荷载作用后的抗渗漏及抗弯 曲渗漏等进行检验，符合设计及规范要求；锚具进场后应抽样检查夹片和锚板的硬度，并与钢绞线相匹配，以防止断丝和滑丝；应逐个检查垫板喇叭管尾端内有无毛刺，对有毛刺的者应予退货，不准使用。4、张拉架及安全挡板张拉架用槽钢焊接而成，将张拉架移至张拉端头，使用导链调整其高度，使千斤顶轴线与要张拉的钢绞线轴线对中，将并按预应力钢绞线设计要求的位置定好位，支撑好固定架，安全挡板采用0.5cm钢板焊接组成，面板采用1cm厚竹胶板，与后钢板 间距10cm,安全挡板几何尺寸各边大于工作面 100cm设置于张拉千斤顶后方。张拉 时严谨作业人员在千斤顶后侧作业，应在千斤顶侧面作业，同时张拉施

12、工过程中禁止 人员穿越千斤顶端头。5、张拉夹片张拉用工具夹片采用圆套筒三片式夹具，由锚具定做厂家配套提供，锚环、退楔片、夹片经有关部门进行检验合格，可以用于张拉作业。6张拉机具所有用于张拉设备根据要求进行检定，符合规范要求可以投入使用，禁止未经检验的设备投入生产使用，同时使用的设备对应，每次使用前设专人对设备情况进行检查，防止发生误用与设备存在故障的情况下使用。千斤顶进场前油泵的检验，按检验程序办理，张拉使用300次校验一次，满三个月校验一次，油表与千斤顶配套使用，编好编号，一一对应，张拉设备采用 LJ-ZL01 预应力智能控制张拉系统，张拉机具专人负责，专人操作，非施工操作人员禁止进入 施工

13、作业范围，确保安全施工。7、钢铰线波纹管存放钢绞线、波纹管的现场存放应在地面上架设枕木，并置于防雨棚内。严禁与潮湿 地面直接接触，并加盖篷布尽量缩短存放期限，订货中采用防锈包装。钢绞线、波纹 管上面不应该有泥土等污迹，在存放之前，如果有污迹应该将污迹等清理干净。钢绞 线在使用下料的时候应该随用随下，能够有效的减少钢绞线的生锈比例。二、场地规划1、总体布局根据施工现场的实际情况合理进行布局，预制梁场设在K0+73L K0+910路基挖方段，因原路基 设计纵坡较陡，在梁场各区段按阶段设置；全场共分成三个区段， 分别为钢筋加工区（K0+895K+910,高程为73.3米）、T梁预制区（K0+810K

14、+895，高 程为73.0米）、存梁区及备用存梁区（K0+730K+810,高程为72.4672.7米）。不再专业知识整理分享租临时用地，自建有T梁预制区、存梁区、钢筋加工区、库房、拌合站等(详见附图 梁场拌合站布置图)。生活区是在 K0+860右侧项目部内，不占用路基用地。2、钢筋场规划钢筋加工厂按标准化施工要求进行布局，分为原材存放区、钢筋加工区；为做好 防雨防暴晒措施，备有足量的花單布，用于覆盖钢筋原材。原材存放基座设置四道， 间距2.5m，每道为30cm高，30cm宽，用C25混凝土浇筑。3、预制区规划为按期完成施工进度计划，预制区设置8个40米预制台座、7个30米预制台座， 订制40

15、米的1.5套模板、30米的1.5套模板，该桥共有140片预应力T梁，按每天 生产2片T梁，可以按照计划完成T梁预制。4、存梁区规划存梁区共设置存梁枕2组，每组存梁8片，共可存梁16片，另存梁区小桩号方 向为填方路段，可作为备用存梁区可存梁，视桥梁下部结构进度建设。存梁枕基础宽 1m(1.5m)，厚 50cm6(60cm),配置受力筋，枕座长 24m 宽 50cm(60cm)高 30cm。存 梁枕基础及枕座均用C30混凝土进行浇筑。上层梁用木质较硬的方木做支垫，侧面用 直径不小于10c m圆木支撑，稳固。5、龙门吊计划(1)路基红线宽度40米，根据施工计划需要在右侧修筑施工便道，为了安全考虑，

16、龙门吊外留出2米的安全区域，龙门吊跨径易选为26米。龙门吊：选用起重10T、跨26米、高9米的龙门吊1台，用于吊装模板、钢 筋和起吊混凝土。选用起重80T、跨26米、高9米的龙门吊2台，用于起梁、移梁。40 米 T 梁最大重量为 G 1=53.14m32.6T/m3 =138.164T两台80T龙门吊起重量为 G2=80T2=160T可见G2G1,龙门吊能够满足起、移粱要求。(3)龙门吊轨道：龙门吊轨道基础横断面为50cm40cm,轨道按水平设置，标高为73米，长度根据存梁需要不低于180米，采用C30混凝土浇筑，并设置受力筋。一台龙门吊单侧基础受力长度按 6米计算,允许承载力P1P=6rm0

17、.5m80KPa=540KN340米T梁按最大方量53.14 m, 台龙门吊单侧计算G仁53.14m/4 .6 0kg/m9.8N/kg 338.5KN基础自身重力：33G2=6r.5m0.4m2.5 0 kg/ m9.8N/kg=29.4KN80吨T梁龙门吊自重按38吨计算(最大值)33G3=38/2X10 kg/ m9.8N/kg=156.8KN台座受到的最大压力为P2P2=G1+G2+G3=338.5+29.4+156.8=524.7KN可见P1P2,地基承载力满足要求。6、30米梁台座设置为保证台座的稳定性，距端头 2.5m处做扩大基础，每排连接成整体式基础，端 头基础厚度为50cm总

18、长度为16m中段台座基础宽度1.2m，厚度为30cm,台座高 度为30cm,宽度为49.5cm;基座基础及底座采用C30混凝土浇筑，并设置受力筋。由于T梁张拉完成后T梁起拱只有两端受力，只验算 T梁台座两端受力情况。原地面经夯实后经试验检测地基承载力达到200KPa以上，为确保地基承载力满足要求，地基承载力按180Kpa计算。330mT梁按最大方量29.72 m计算：333G仁29.72m 2.6 XlOkg/mi 9.8N/kg 757.3KN20mT梁模板自重按30T计算（最大值）33G2=300 kg/ m9.8N/kg=294KN砼施工时人力荷载，按6人（每人75kg）计G3=65kg

19、9.8=4.4KN台座自身重力：G4=2.5m6m0.5m2.5 x10kg/ m 9.8N/kg=490KN台座基础每个长16m宽2.5m，允许承载力P1P仁 16nX2.5mX80KPa=7200KN台座受到的最大压力为P2P2= （G1+G2+G3 X4/2+G4= （757.3+294+4.4 ）4/2+490=2601.4KN;可见P1P2,地基承载力满足要求。台座边缘采用角钢进行加固，底部设计了吊装孔15x30cm同时梁端预留了预埋梁靴凹槽，保证梁底预埋钢板就位准确。底座根据梁板不同长度，设置了对拉螺栓预 留孔，预留孔直径5cm,间距60cm,预制梁板基座铺设5mm厚钢板，每节长度

20、为2米, 同时两板间留3-5mm间隙，克服因气温造成热胀冷缩的影响。因热胀冷缩产生的裂缝 用原子灰抹平，用抛光机抛光，保证梁底平整度。根据设计图纸要求，预制T梁台座建设时，设置向下1.7cm预拱度；预拱度按二 次抛物线进行布置，在浇筑台座基础时预埋竖向钢筋，钢筋顶高按照预拱度对应点高 度设置。预拱度设置如下表所示：30米预制T梁台座预拱度计算表单位：米预留反拱度梁长距中点水平距离各点反拱值备注fLXY=4f/L*L*X*X0.0173010.0000750.0173020.00030.0173040.00120.0173050.0018750.0173060.00270.0173070.003

21、6750.0173080.00480.0173090.0060750.01730100.00750.01730110.0090750.01730120.01080.01730130.0126750.01730140.01470.01730150.0168757、40米梁台座设置为保证台座的稳定性，距端头 3m处做扩大基础，每排连接成整体式基础，端头基础厚度为60cm总长度为16m中段台座基础宽度1.2m，厚度为40cm,台座高度为39cm,宽度59.5cm；基座基础及底座采用 C30混凝土浇筑，并设置受力筋。由于T梁张拉完成后T梁起拱只有两端受力，只验算 T梁台座两端受力情况。原地面经夯实后经

22、试验检测地基承载力应达到200KPa以上，为确保地基承载力满足要求，地基承载力按180Kpa计算。340mT梁按最大方量53.14 m计算：333G仁53.14m 2.6 X10 kg/m9.8N/kg=1354KN40mT梁模板自重按45T计算（最大值）33G2=459.8N/kg=441KN砼施工时人力荷载，按6人（每人75kg）计G3=65kg9.8=4.4KN台座自身重力：33G4=36n.6m2.5 0 kg/ m9.8N/kg=705.6KN台座基础每个长16m宽3m,允许承载力P1P仁 16m3m80KPa=8640KN台座受到的最大压力为P2P2= （G1+G2+G3*4/2+

23、G4=（1354+441+4.4） *4/2+705.6=4304.4KN ;可见P1P2,地基承载力满足要求。台座边缘采用角钢进行加固，底部设计了吊装孔15x30cm同时梁端预留了预埋钢板凹槽，保证梁底预埋钢板就位准确。底座根据梁板不同长度，设置了对拉螺栓预 留孔，预留孔直径5cm,间距60cm,预制梁板基座铺设5mn厚钢板，每节长度为2米, 同时两板间留3-5mm间隙，克服因气温造成热胀冷缩的影响。因热胀冷缩产生的裂缝 用原子灰抹平，用抛光机抛光，保证梁底平整度。根据设计图纸要求，预制T梁台座建设时，设置向下3cm预拱度；预拱度按二次 抛物线进行布置，在浇筑台座基础时预埋竖向钢筋，钢筋顶高

24、按照预拱度对应点高度设置。预拱度设置如下表所示:40米预制T梁台座预拱度计算表单位：米预留反拱度梁长距中点水平距离各点反拱值备注fLXY=4f/L*L*X*X0.034010.0000750.034020.00030.034030.0006750.034040.00120.034050.0018750.034060.00270.034070.0036750.034080.00480.034090.0060750.0340100.00750.0340110.0090750.0340120.01080.0340130.0126750.0340140.01470.0340150.0168750.03

25、40160.01920.0340170.0216750.0340180.02430.0340190.0270750.0340200.03&存梁枕设置存梁枕设置(1) 、30米存梁枕共1组，存梁8片，存梁枕基础宽1.0m,厚50cm原地面经夯实后经试验检测地基承载力达到200KPa以上，为确保地基承载力满足要求，地基承载力按180Kpa计算。330mT梁按最大方量29.72 m计算：333G仁29.72m 2.6 x10kg/m 9.8N/kg 757.3KN存梁枕自身重力：3333G2=1.0mX24mX0.5m X2.5 10 kg/ m X9.8N/kg+0.5m X24mX0.3m X2

26、.5 10 kg/ m 9.8N/kg=382.2KN每道存梁枕座基础长24m，宽1.0m，允许承载力P1P仁 24nX.0mX80KPa=4320KN存梁枕存梁8片，每道存梁枕受到最大压力为 P2P2=G1*8/2+G2=757.3KN*8/2+382.2KN=3411.4KN可见P1P2,地基承载力满足要求。(2) 、40米存梁枕共1组，存梁8片，存梁枕基础宽1.5m,厚60cm原地面经夯实后经试验检测地基承载力达到200KPa以上，为确保地基承载力满足要求，地基承载力按180Kpa计算。340mT梁按最大方量53.14 m计算：33G1=53.14m32.6 xio3kg/ m9.8N/

27、kg=1354KN存梁枕自身重力：3333G2=1.5mX24mX0.6m X2.5 X10 kg/ m X9.8N/kg+0.6m X24mX0.3m X2.5 X10 kg/ m x9.8N/kg=635.04KN每道存梁枕座基础长24m宽1.5m，允许承载力P1P仁 24nX1.5mX80KPa=6480KN存梁枕存梁8片，每道存梁枕受到最大压力为 P2P2=G1*8/2+G2=1354KN*8/2+635.04KN=6051.04KN可见P1P2,地基承载力满足要求。9、场区用水电、施工便道梁场用电从项目部的500KVA变压器上架线到梁场，在场区内预埋电 缆管道，可以满足生产用电；为避

28、免因电力问题影响T梁生产，梁场配备 了 200KV发电机一台，保证施工能够正常进行。T梁养护时养护用水为从项目部接自来水管到梁场（饮用水）供应， 并建蓄水池备用，能满足供给预制场施工使用。预制T梁采用塑料薄膜和 土工布包裹喷淋养生，安排专人养护，确保梁板的每个部位均能养护到位， 尤其是翼缘板底面及横隔板部位。为了便于运输，全线修筑了宽6米的便道，用于场内材料的运输，保证现场运输的顺畅。10、场区排水梁场预制区部分采用 C20混凝土硬化，硬化厚度10cm场区内便道 采用C25混凝土硬化，硬化厚度为20cm保证场地清洁，每两组预制台 座中间设置20*10排水槽，由台座端部引流至龙门轨道边排水沟，由

29、排水沟排至K0+680右侧处的排水沟；全场横向向内设置 1.5%坡度，存梁场区 压实后铺设10cm厚砂砾，并设置3%纵坡，以利排水。第四章施工工艺及方法、T梁预制施工工艺流程、钢筋加工及安装1 、施工准备（1）钢筋加工场地应硬化平整，平面布置合理，各种操作规程标识齐全、场地 排水顺畅。（2） 进场钢筋存放有序，防雨、防锈、防潮措施到位，支垫高度为30cm（3）熟悉有关钢筋图纸，进场钢筋外观质量及试验结果合格。（4）进场钢筋加工设备、人员均满足施工要求，特种作业人员（电焊工、电工） 证件齐全。2、钢筋加工（1）钢筋全部采用在钢筋加工区加工，龙门吊吊至现场绑扎，绑扎顺序为先肋 板，再顶板。钢筋要在

30、加工现场放大样制作，确保钢筋加工尺寸符合设计及规范要求。（2）钢筋在下料前进行详细符合图纸，确定无误后进行钢筋加工。钢筋下料时 考虑弯曲时的伸长值，钢筋下料时可以在工作平台上量取所需下料长度，然后在用木 板定位，确保下料准确。钢筋弯曲时也可以采用同样方法。（3）钢筋切割严禁使用气焊或点焊切割，对特殊部位不能使用切断机切断的使 用无齿锯切割。（4）钢筋下料加工成型后堆放整齐，钢筋半成品悬挂标识牌标明使用部位、钢 筋种类、长度等。（5） 钢筋原材及半成品均要进行支垫，支垫高度不小于30cm,所有原材料及半 成品都进行覆盖。3、钢筋绑扎及焊接（1）T梁钢筋绑扎需要先绑扎梁肋钢筋，待梁肋钢筋绑扎完成并

31、验收合格安装 完成T梁模板后进行绑扎顶板钢筋。（2）钢筋绑扎时，在底座上划好钢筋间距线以控制布筋间距，钢筋绑扎时注意 保护底模不受污染。（3）当钢筋与预应力钢束管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确（普通钢筋移动位置偏大或无法移动时，要与设计代表联系解决，严禁私自切断钢筋）。（4）锚垫板、锚下螺旋筋与分布筋相扰时，可适当移动或调整布筋间距，确保 螺旋筋位置。（5）钢筋绑扎完成后注意检查变截面处拉钩长度，避免拉钩处保护层不足。（6）保护层垫块使用不低于 T梁混凝土强度的砂浆垫块，要内实外美，厚度及数量符合设计规范要求，禁止使用塑料垫块或钢筋代替垫块。（7） 钢筋焊接时，严禁随意

32、选择焊条型号，统一使用502焊条，不得使用受潮 焊条。焊接时确保钢筋接头位置同心，焊接完成后敲掉焊渣。钢筋的焊接必须符合规 范和设计要求，并严格作好检验，钢筋接头相互错开，同一接头位置不超出钢筋总数的50%（8） 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度要符合一级钢筋 25d,HRB335牌号钢筋 35d,HRB400牌号钢筋45d，同时绑扎搭接的钢筋数量不得超出钢筋总数的 50%（9）所有钢筋准确安设。钢筋绑扎过程中，各方向挂线绑扎主筋，同时用粉笔 将箍筋的位置标于主筋上，并按照标记绑扎箍筋，确保各型钢筋尺寸及位置均符合设计及规范要求。钢筋的交叉点用扎丝绑扎结实，必要时采用点焊焊牢，绑丝弯向内侧， 不得伸

33、向保护层。未经监理工程师同意，不进行任何钢筋替换、代用。在安装过程时， 钢筋保持无灰尘及其他杂质。垫块采用不小于T梁混凝土强度的砂浆垫块，间距在纵、 横向均不得大于0.6m。为保证预埋件在浇注砼过程中不出现移位，在钢筋骨架就为后， 将预埋件焊接在主筋上。（10）在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉 区不超过其总面积的25%受压区不超过其总面积的50%.钢筋连接采用搭接焊，双面 焊焊接有效焊缝长度不得小于 5d（ d为钢筋直径），单面焊焊接有效焊缝长度不小于10d （d为钢筋直径），将焊接段进行弯折，确保焊接后钢筋轴心同线。所用焊工必须 经培训、考核后，持证上岗。焊接

34、接通应符合钢筋焊接及验收规范（JGJ18-96）的有关规定。在接头清渣后逐个进行目测及量测，焊接表面平整，不得有较大的凹陷、 焊瘤及裂纹。钢筋成品与半成品分类堆放，并进行苫盖。（11）梁底的钢筋保护层垫块使用梅花形高强度砂浆垫块，绑扎牢固可靠，梁肋 的钢筋保护层使用专购买的圆形塑料卡扣并加强马蹄处钢筋保护层控制。4、钢筋安装验收标准安装好的钢筋应符合831-1钢筋安装实测项目表：表& 3.1-1 鯛蛭实测顷目项次检查项目颓定值或允 许偏差检覺方法和频率权值1A受力钢筋间距两扌非以上排距5”童：每构件检查2个断3同科梁、板、拱肋10匸基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202篮紙 横向水平钢筋*蛭旋筋

35、间距 （nun）10尺量:每构件检查5辽。个 间距23骨架尺寸长10尺量：按骨架总数3抽 查1宽、高或直径54蛮起钢筋位SW20尺量：毎骨架抽查30%25A保护层度（mmS柱，梁、拱肋5尺量:每构件沿模板周边检査8处3基础、锚碇、墩台10板3注:小型构件的钢筋安装按总数扌由查30肌在海水或腐蚀环境中，保护层II度不应出现员值。5、预埋件在T梁预制时按照设计要求预埋支座钢板、伸缩缝钢筋、护栏钢筋、泄水孔等预埋件经常检查以保证其位置正确性。三、波纹管安装1、波纹管直接从厂家购买，并有出场检验合格证在梁肋钢筋绑扎完成后，安装波纹管。波纹管安装时要轻搬轻放不能让其变形， 安装时不能有死弯形成。2、波纹

36、管安装（1）预应力钢束管道在钢绞线弯折处采用圆曲线过渡，管道圆顺。（2）按设计图纸要求对波纹管进行固定，固定波纹管采用“ # ”字形钢筋进行，“ # ”字形钢筋采用点焊与构造筋固定，在固定点焊钢筋时要对该处的波纹管覆盖保 护，不能焊伤波纹管导致浇注混凝土时波纹管漏浆出现质量问题；不允许用铁丝绑扎 定位。（3）波纹管安装前要对每节管检查，确保波纹管密闭不漏浆。（4）波纹管固定时严格控制波纹管位置，对纵横向偏位进行严格控制，管道位置偏差平面不得大于土 1cm竖向不得大于0.5cm。负弯矩定位必须平直，在梁端部位 尤其注意，避免出现波纹管扭曲现象。（5）施工时严格控制定位钢筋长度，避免出现定位钢筋过

37、长造成保护层不足现 象发生。波纹管管道轴线必须与锚垫板垂直。安装完成后仔细检查波纹管是否被电焊 烫伤，如有烫伤及时用塑料胶带进行密封处理。（6）接头采用比波纹管稍粗的波纹管连接，连接长度不小于波纹管直径的5-7倍，连接完成后用塑料胶带密封处理。（7） 波纹管定位好后不但要满足波纹管偏差要求，从整体上看波纹管必须平顺、 圆滑。（8）张拉端加强筋、螺旋筋、负弯矩区钢筋型号、位置、数量符合图纸设计要 求，预埋件及预埋筋位置准确；齿板槽钢筋在负弯矩张拉完毕后必须回复原位且连接 牢固。（9）波纹管定位从中心向左右高度标注为每 100cm 一个，高度为波纹管中心至底座位置高度，高度方向单位为 cm详见施工

38、图S4-11和S4-24-1四、模板制作及安装1、模板制作模板采用指定厂家新加工制作的大块定型钢模板 1.5套（中梁一套和边梁半套） 钢模板板面采用S =5mn钢板轧制，肋筋采用80槽钢及/ 50 50 5角钢进行焊接加固 模板的平整度及其几何尺寸符合规范和验标要求。项目允许偏差（mrj）钢模板外形尺寸长和高0, -1肋高面板端偏斜 0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面间0.3板端中心与板端0,-0.5沿板长、宽方向的0.6板面局部不平1.0板面与板侧挠度.02、模板安装（1）进场模板应通过试拼和补焊，满足要求可投入使用。（2）模板安装通过在模板底部设置可调底托进行调节模板高低

39、。模板竖直度通过调整模板前后排可调底托完成，检验模板竖直度采用水平尺进行。（3）模板始终保持其规定的形状、强度和刚度及表面平整光洁。任何翘曲或隆 起的模板必须在重复使用前校正修复，完好后方可使用。模板安装的允许偏差项目允许偏差（mrh模板标咼梁0模板内部尺寸上部构造的所有构件+5轴线偏位梁10装配式构件支承面的标高+2, -5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10, 0（4）模板安装前，模板内侧涂刷色拉油且涂刷均匀，不得涂刷废机油。（5）模板拼装尺寸符合板梁预制要求，模板间连接牢固，在安装过程中必须设置防倾覆措施（6）模板各拼装

40、块及侧模与底模、端模接缝处加垫橡胶条或海绵条，防止浇筑 混凝土时漏浆，侧模与底模用穿过台座的拉杆拉紧。（7）模板预留孔位置满足设计要求。（8）模板安装后检查各部位尺寸，安装偏差应符合设计及规范要求。（9）模板接缝密实，具有足够的刚度，以防浇筑混凝土时有明显挠曲、变形、 错位。（10）锚垫板必须与管道轴线垂直且与端模密贴。（11）模板与钢筋之间满足保护层设计要求。（12）检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓，发现问题及时纠正。五、混凝土施工1、拌制混凝土（1）混凝土配合比考虑强度、初凝时间、工作时间等因素并通过试验来确定， 混凝土配合比经过审批可以进行使用。（2）搅拌采用拌和站集中拌和，水、水泥

41、、外加剂的用量准确到土 1%粗细骨料 的用量准确到2% （均以质量计），拌合站必须能打印每盘材料用量。（3）施工时根据现场砂石料含水量进行调整设计配合比，施工时严格控制混凝 土搅拌时间，混凝土搅拌时间不低于 120秒，确保混凝土质量。（4）检查混凝土拌和时间和混凝土品质，实测混凝土坍落度满足规范及配合比 设计要求。2、混凝土运输混凝土采用2辆10m3混凝土罐车运输，利用梁场内便道运至场地，浇筑 T梁采 用龙门吊吊料斗混凝土入模。3、施工前检查（1）混凝土浇筑前再次检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓及可调底托， 模板支立必须牢固可靠且模内无杂物。（2）配备足够数量的附着式振捣器及振捣棒， 附着

42、式振捣器每1.5米设置一个， 确保混凝土振捣质量。混凝土拌和、运输及振捣满足 T梁预制要求，有备用机械、电 力设备。（3）了解天气预报情况，确定混凝土浇筑时间。（4）预应力钢束管道内设硬塑芯管，防止管道变形或堵塞，待混凝土初凝后方 可拔出。4、浇筑过程控制（1）浇筑过程中设专人检查模板、钢筋、预埋件等的稳固情况，发现位移或变形要及时处理。（2）混凝土浇筑连续进行，间断时间小于前层混凝土的初凝时间，振捣工序专人专职。（3）钢筋、波纹管密集处、锚板处砼振捣必须密实，并注意不要损坏波纹管。（4）混凝土浇筑时水平分层浇筑混凝土。（5）采用插入式振动棒和附着式振动器振动，振动棒注意不要接触模板、波纹 管

43、、钢筋及预埋件，以避免将模板及钢筋移位；附着式振动器注意振捣时间，避免长 时间使用对振捣器造成破坏。浇筑时注意倒角处振捣，避免在倒角处出现蜂窝麻面现 象。振捣采用插入式振捣器进行，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模 保持50-100mm的间距，上层混凝土振捣时插入下层混凝土 50-100mm每一处振动完 毕后边振动边徐徐提出振动棒。对每一处振捣部位，振捣密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈 现平坦、泛浆。混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，如发现松动、移位、变形时，及时处理。5、浇筑混凝土现场混凝土的运输采用混凝土罐车运输，混凝土浇筑前，采用压

44、缩空气将模板内 的杂物清理干净，混凝土采用计量强制式搅拌站拌制，人工配合龙门吊入模，采用插 入式振动棒和附着式高频振动器进行振实。振捣混凝土时，不得触及波纹管道。6浇注过程中的注意事项（1）、放料均匀、连续，同时更不能用振捣棒送料。（2）、振捣以砼表面不再下沉，无气泡上升，表面出现均匀水泥浆为止。（3）、严格控制施工配合比，严格控制混凝土坍落度，使用外加剂适当增加搅拌时间，保证外加剂掺加均匀。（4）、每片梁试件四组，一组用于检测 28天强度，余三组用于施工控制，这三 组同条件现场养护。（5）、浇注前严格检查伸缩缝、泻水管、护栏、支座、连接钢板等预埋件位置 是否准确齐全，无误后。方可进行浇注。（

45、6）、施工过程中，根据同条件下养护试件强度，确定拆模、与移梁的依据。7、关键部位振捣（1）梁端部位对钢筋较密的梁端需要特别详细的振捣，确保锚垫板后混凝土密实，配备30型振捣棒在50型振捣棒不能插入时使用。（2）腹板每层混凝土厚度应不超过振动棒的 1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中5cm 左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前 进行（3）顶板对于预制T梁顶板振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”的次序移动，不应 混用，以免造成混乱而发生漏振。 每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为 3040cm8、混凝土浇筑完成后控

46、制（1）混凝土初凝前设专人抽拔衬管以防堵塞。（2）混凝土浇筑时出现泌水及时查找原因消除泌水，为防止表面收缩裂缝，梁 板混凝土表面进行二次抹面收浆。（3）梁板顶面必须刷毛，刷毛在初凝后终凝前进行，扫除浮浆，高压水冲刷去 除全部表层浮浆。T梁浇注完成后，及时安排专人进行养护及刷毛，刷毛采用钢丝刷 进行。（4）及时对后期工序混凝土接触面进行凿毛，包括湿接缝、横隔板，封锚端等。（5）混凝土浇筑完毕收浆后应尽快覆盖和喷淋养护，覆盖时不得损坏或污染混 凝土。（6）及时对梁板进行编号，并用制作好的标识模板进行喷涂，具体内容包括桥梁桩号、梁板编号、浇筑日期、张拉日期等。（7）及时对梁板进行检查梁实测项目如表8

47、.7.1-13 7.1-1梁（板）预制实测项目项績检查项目规定值或允许偏差检誉方法和频率杈值1A棍褪土强度（皿）在合格标准内按附录D检杳34梁（:板）廉度（mm） -10尺量：每梁（板）13宽度(mm)干接缝嗓翼缰、板）士 10尺量：检査mSt1湿接缠課軍嫁、梅）20箱梁顶宽30底宽20高度(mm)梁、板5尺量：检査2个断面1箱梁+0, -55A断面 尺寸 （mm）顶板厚尺量检杳2个断面2底板犀腹板或梁肋6平整度（mm】52m宜尺：每侧面每10m梁长测1处17横系梁及预埋件位宣（mm）5尺量每杵19、混凝土具体养护措施梁体表面用土工布覆盖并对梁体进行洒水养生。 梁体洒水次数以保持混凝土表面 充

48、分潮湿为宜，一般情况下，白天以 12小时一次，晚上4小时一次。对T梁腹板 及翼板腋下土工布盖不到位的地方沿 T梁纵向左右两侧安装喷淋管喷洒养生，自然养 护不少于14d。同时，对随梁养护的混凝土试件进行同条件洒水养护，使试件强度与 梁体混凝土强度同步增长。10、T梁拆模时间具体化（1）控制拆模时间，严禁使用撬杠拆模，尤其注意横隔梁处模板的拆除，避免出现 横隔梁底部掉角现象出现，保证梁板外观的整体性。（2）当非承重部位侧板体混凝土强度不低于 2.5Mpa时（环境温度30度左右也就 是20小时左右）由实验室抗压同条件试验块结果并同意且能保持混凝土菱角完整时 方可进行拆模。11、浇筑时突然下雨的预防措

49、施（1）混凝土浇筑前及时掌握气象信息，不在异常阴、晴天气变化较大或可能下雨时 浇筑砼；（2）当在砼浇筑过程中有细雨但尚不会直接影响砼质量时，则砼浇筑可连续不间断 进行，但要对已浇砼立即在 T梁顶板进行覆盖帆布，以免雨水直接冲洗砼（3）T梁砼浇注当天，留意天气预报信息和实际天气情况， 对于有可能下雨的天气情况事先准备帆布，当下大雨时进行全面覆盖，长时间下雨时用另架设的防雨棚沿 T梁纵向适时振捣砼，确保砼不出现冷缝。六、预应力筋施工1、预应力筋加工钢绞线在打开捆绑带钢前将钢绞线放入特制的钢筋笼中，防止钢绞线弹出伤人。（1）钢绞线下料严格控制钢绞线下料长度，下料长度通过计算确定，下料长度由 孔道长度

50、、锚具厚度、千斤顶长度、工作锚厚度、外漏长度等因素确定（钢束每端预 留工作长度为65cm）。T梁预应力钢绞线下料长度的相对误差不大于L/5000。钢绞线下料长度按设计给定数据控制进行下料，下料后应进行绑扎，禁止使用乙炔及电焊对钢绞线进行切断， 同时禁止电焊作业在钢绞线附近，防止发生烧伤。 距钢绞线两端各5cm处用扎丝绑扎，防止发生松散，造成材料浪费。切割时 使用切断机。已经下好的材料分类进行存放。并挂牌标示，便于明示。钢绞线在加工、 安装过程中，严格防止被油类物质污染、沾污，防止发生与混凝土结合的影响。操作 按下列要求执行：钢绞线放置在锚固端，底部放在钢架上，或置于砼平台顶面。用切割机断切，长

51、 度控制在允许偏差以内。下料完毕后，钢绞线放置在台座上，并用钢筋架起，防止发生下垂。钢绞线下料 后，严禁存放在地面上，并做好防雨防潮措施。本工程采用张拉前穿入钢绞线。穿入前在每根钢绞线端头位置进行编号，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。2、预应力筋张拉（1）张拉前施工准备过程中，对张拉器材进行鉴定符合要求，可以投入使用， 同时配备两套设备，保证使用中不影响生产进度。（2）张拉前对钢绞线的长度及在管道内的活动情况检查，检查是否存在因漏浆 而发生的钢绞线已经被固定的情况存在，如存在处理后，经项目部质检工程师和监理 工程师检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。（3）张拉顺序N1（

52、 一次张拉到控制力的100%戸N2（首次次张拉到控制力的50%） N3（二次 张拉到控制力的100%） N2（二次张拉到控制力的100%）(4) 本工程预应力钢绞线张拉采用应力控制方法进行张拉，以伸长值进行校核， 即对T梁钢绞线的张拉从张拉力与伸长值两个方面进行双控。实测伸长值与理论伸长 值的差值要控制在土 6鸠内，否则暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方 可继续张拉。(5) 张拉应力达到100%ccon时，持荷2min，使预应力钢绞线完成部分徐变。 然后补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。测量、记录预应力筋的延伸量，并核对 实测值与理论计算值，其误差应在土 6哋围内，如不符合规定，则

53、应找出原因及时处 理。张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。1) 采用的预应力钢铰线，为高强度低松驰钢绞线，标准强度1860MPa使用前 按规定分批抽样进行检验。2) T梁所使用的预应力锚具和夹具的类型为 M15-5型、M15-9型，预应力材料进 场后抽样进行检查和试验符合规范要求。3) 预应力钢绞线、锚具和夹片储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，并定期检 查有无损坏和腐蚀。4) 穿束前对孔道内杂物等进行清理检查并用高压水冲洗干净，高压空气吹干。根据同体制作、养生混凝土试块，检测抗压试件强度，当达到设计强度的90%上,且龄期不小于7d,方可张拉。5) 张拉采用两端同时张拉，张拉控制以控制应力和伸长量双向控制。 张拉程序(低 松弛钢绞线)：初张拉力P0 (P0=0.1P) 持荷3min 测量引伸量S 1张拉到总吨位P