(完整word版)杠杆(CA1340自动车床)设计说明书(word文档良心出品)

1、.-；.：-；：:：:：.：.；”.”：.二of机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及工艺装备设计者：班 级：K机设101学 号：姓 名：陈水勇指导教师：袁建宁南京工程学院2012年7月机械制造技术基础课程设计任务书题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及工艺装备内容：1.零件图1张2. 毛坯图1张3. 机械加工工艺过程卡片1张4. 机械加工工序卡片1套5. 夹具装配图1张6. 夹具零件图1张7. 课程设计说明书1份原始资料：该零件图样,Q=4000件/年，n=1件/台，每日一班nut.m-F*: x.nro ：,：.=：*：皿：:.:；：-

2、:” dp： f bi：.”.：UaiOla.：-；：0：二：；.存：三丁目录序言 4一、零件的工艺分析及生产类型的确定 41 零件的作用 42 .零件的工艺分析 43. 零件的生产类型 5二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 51. 选择毛坯 52. 毛坯尺寸公差与机械加工余量计算 53. 设计毛坯图 5三、选择加工方法，制定工艺路线 61. 定位基准的选择 62. 零件表面加工方法的选择 63. 制定工艺路线 7四、工序设计 91. 选择机床 92. 选择夹具 93. 选择刀具 104. 确定工序尺寸 12五、 确定切削用量及基本时间 14六、 夹具设计 24七、 设计小结 25八、 参

3、考文献 26p3of ”-7 -序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业 课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习， 也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训 练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。由于能所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。一、零件的工艺分析及生产类型的确定（一）零件的作用题目所给的零件是CA1340自动车床上的杠杆（见图），它位于自动车床的

4、自动机构中,/fl（二）零件的工艺分析杠杆共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：1、以6H7mrgl为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个6H7mm勺孔，粗糙度为Ra1.6;尺寸为20mm且与两个孔 6H7mr相垂直的四个平面，粗糙度为 Ra6.3。其中，主要加工表面为两个6H7mr的孔。2、以20H7mr孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个20H7mr的孔及其倒角，粗糙度为 Ra1.6;两个与20H7mm 孔垂直的平面，粗糙度为 Ra3.2; 一个中心轴线与20H7mrgL中心轴线平行且相距8mm的圆弧油槽；还有一个与20H7mrgL垂直的油孔4mm并锪沉头孔。其中

5、，20H7mn孔及两端 面为主要加工面。3、以8H7mr孔L为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个8H7mr的孔，Ra1.6; 个槽和一个 M4mr的螺纹孔。其中， 主要加工表面为8H7mr5Lo这三组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：（1）6H7mr孔与20H7mr孔具有平行度，公差为 0.06mm（2）8H7mr孔与6H7mr孔具有平行度，公差为 0.08mm由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它们为精准加工 其它表面，并且可以保证加工面之间的位置精度要求。另外，该零件结构简单，工艺性好。（三）零件的生产类型依据设计的题目每年3万件，零件是CA1340自动车

6、床上的杠杆，质量为12kg查课程 设计指南表2-1 （p7）可知其属轻型零件，生产类型为大批生产。二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图（一）选择毛坯零件的材料为球墨铸铁 QT45-5考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不 大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于零件年产量为30000件，以达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在 12kg以下，故可采用机械造型中的金属模 铸造。（二）确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差参见程设计指南第五章第一节，铸件的公差及机械加工余量按GB/T6414-1999确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应确定如下各因素。（1） 铸

7、件公差等级 由于大批量金属型球墨铸铁公差等级为 CT8-10。（参见程设计指南 表 5-1 ）（2） 要求机械加工余量等级由于是金属铸造那么要求铸件加工余量等级为D-F级。（参见程设计指南表5-5）（三）确定毛坯尺寸由课程设计指南表5 1,该零件为球墨铸铁，金属型铸造，得公差等级CT为8-10。 查表5-3，取CT为9,查得铸件各尺寸公差为1.6-3.2mm。分析本零件，除两个8H7mr的孔和一个20H7m的孔以及两个6H7mm勺孔的Ra=1.6 卩m,其余各表面Ra 1.6卩，因此这些面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上查得的余量和公 差即可（由于有的表面只需粗加工，这时可取表中的较小值。当要粗

8、加工和半精加工时，可 取大值）。由公式，单边加工时： R=F+RMA+CT/双侧加工或外圆面时：R=R=F+2RMA+CT/内 腔加工时：R=F-2RMA-CT/2 （ R-毛坯尺寸，F-基本尺寸，RMA机械加工余量，CT-公差等级）根据铸件的公差等级及要求加工余量分别查程设计指南表 5-3和表5-4，1.对于加of工20H7mr两端面时由于零件基本尺寸为 80mn所以毛坯单边加工余量为 Z=4.5mm 2. 6二 孔外端面的加工余量，按照程设计指南表5-3和表5-4 ,取毛坯的单边加工余量Z=3.5mm, 铸件尺寸精度等级为5,固偏差为土 0.5。3. 6二孔加工余量，两内孔精度要求为IT7

9、级， 参照程设计指南表5-3和表5-4，确定工序尺寸及余量为 Z=0.2mm 4. 8孔的加工余 量，孔的精度要求为IT7，程设计指南表5-3和表5-4，确定工序尺寸及余量为Z=0.2mm5. 20孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，程设计指南表5-3和表5-4，确定工序尺寸 及余量为Z=2mm 6.槽的加工余量，参照程设计指南表 5-3和表5-4，确定工序尺寸及 余量为Z=2mm综上所述确定毛坯尺寸如下表：杠杆毛坯尺寸（铸件）零件尺寸单边加工余量铸件尺寸80； 2 mm4.5mm89；2 mm12mm3.5mm19mm.0.012 60 mm0.2mm 5.8mm1 o c.12 8.00

10、mm0.2mm 7.8mm 200 mm2mm 18mm8mm2mm6mm三、选择加工方法，制定工艺路线（一）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质 量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零 件大批报废，使生产无法正常进行（1 ）精基准的选择主要原则有：基准重合原则；基准统一原则；自为基准原则；互为基准原 则。对本零件而言，是以20H7mr的孔为设计基准的，所以选20H7mri的孔为加工的精基 准（符合基准重合原则）。（2 ）粗基准的选择。选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提

11、供精 基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不 加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴 类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。零件中32的外圆表面为不需要加工的表面，而且为了能够保证32的外圆表面与20H7mr的孔的位置关系，主要是同轴度，所以综合各种因素我们选择32的外圆作为粗基准。0（二）零件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆端面、内孔、槽等，材料为球墨铸铁，以公差等级和表面粗糙度要求，nut.m-F*: x.nro ：,：.=：*：皿：:.:；：-:” dp： f bi：.”.：UaiOla.：-；

12、：0：二：；.存：三丁参考设计指南其加工方法可如下(1) 加工20H7mn两端面 查表发现其精度为IT11虽不高，但其表面粗糙度为 3.2um,所 以需要粗铣、半精铣、精铣。(2) 加工 6二孔外端面 因为未注公差等级，根据GB180 79规定公差为IT11，表面粗 糙度为6.3卩m，所以可以先粗铣再半精铣就可(3)加工 6二孔 可以粗铰、精铰。加工 8孔 可以粗铣、精铰。(5)加工 20孔 可以粗铣、精铰。槽的加工因为其精度等级较高为因为其精度等级较高为因为其精度等级较高为其表面粗糙度为6.3卩7级且表面粗糙度也为7级且表面粗糙度也为7级且表面粗糙度也为，未注公差等级,根据1.6，所以总体要

13、求高，1.6，所以总体要求高，1.6，所以总体要求高，GB1800-79规定公差为15IT11IT12，所以可以粗铣、半精铣(三) 制定工艺路线工序1粗铣、半精铣、精铣20H7mr孔的两端面。以32mm外圆柱面和一个未加工面 为粗基准，选用X61W型万能升降台铣床并加专用夹具。工序2钻R3mr圆弧油槽，扩20H7mmL。以20H7mr孔的一个端面和32mn外圆柱面 为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序3粗铰、精铰20H7m孔,锪20H7mr倒角。以20H7mrfL的一个端面和32mm 外圆柱面为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序4粗铣、半精铣6H7mrmL的四个端面。以20

14、H7mrfL的一个端面和20H7mr孔 为基准,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。工序5钻、粗铰、精铰6H7mr两孔。以20H7mr孔L的一个端面和20H7mr孔为基准, 选用Z5125型立式钻床和专用夹具。工序6钻、粗铰、精铰8H7mr两孔。以20H7mrfL的一个端面和20H7mrfL为基准, 选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序7钻4油孔、锪8圆锥沉头孔。以8H7mrL的一个端面和20H7m孔为基准, 20H7mrL辅助定位,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序8钻M4螺纹底孔、攻M4螺纹孔。以20H7mrL的一个端面和20H7m孔为基准, 6H7mrL辅助定位，选用Z525型

15、立式钻床和专用夹具。工序9粗铣、半精铣槽。以20H7mrL的一个端面和20H7mL为基准,6H7mrL辅 助定位,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。工序10去毛刺工序11清洗工序12终检所以综合以上所述的机械加工工艺过程卡如下p四、工序设计(一) 选择机床工序1粗铣，半精铣，精铣20H7mmi的两端面。选用机床：X 61W万能升降台铣床。工序2:钻R3mn圆弧油槽，扩 20H7mrgL.选用Z525立式钻床。工序3:粗铰、 精铰20H7mrTL,锪20H7mrSL两端倒角1X 45。选用Z525立式钻床。工序4:粗铣，半精铣，精铣6H7mrL的四个端面。选用机床：X 61W万能升降台铣床

16、。 工序5:钻、粗铰、精铰6H7mr两孔。选用Z525立式钻床工序6:钻、粗铰、精铰8H7孔。选用Z525立式钻床工序7:钻4mm由孔，锪8mrr圆锥沉头孔。选用Z525立式钻床。工序8:钻M4m螺纹底孔，攻M4m螺纹孔。选用Z525立式钻床。工序9:粗铣，半精铣槽。选用机床：X 61W万能升降台铣床。(二) 选择夹具本零件除粗铣、精铣、钻孔、铰孔、铣槽外需要专用夹具，其他的都可使用通用夹具即可， 以上工艺过程卡中所列出的都为主要加工面所以都以专用夹具。(三) 选择刀具 根据不同的工序选择刀具(1) 工序1中由于零件材料为球墨铸铁 QT45-5,在粗铣时要求的精度等不高，且是大批量生 产，那么

17、就要提高生产效率和经济性，故可以选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀查课程设计 指南取铣刀直径d=125mm粗齿，z=20齿。半精铣 20H7mm孔的端面时也可以选用高速 钢直齿三面刃圆盘铣刀，查课程设计指南，取铣刀直径d=125mm细齿，z=20齿。精铣 20H7mrTL的端面选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=2(齿。 工序2中钻R3mn圆弧油槽时选高速钢长麻花钻,d=6mm扩19.8mm孔,选用高速钢扩钻, 查课程设计指南，d=19.8mm.(3) 工序3中粗铰19.94mm两孔，由于粗铰对此处的要求精度所以选用硬质合金铰刀,d=19.94mm。精铰20H7mr的孔，选用硬质

18、合金铰刀,查课程设计指南，d=20H7mm锪 20H7mrfL两端倒角1 X45,锪20H7mrfL两端倒角1X45。(4) 工序4中粗铣6H7mrL的四个端面查课程设计指南，选用硬质合金圆柱铣刀，取 铣刀直径d=40mm Z=6,粗齿。半精铣6H7mrL的四个端面，查设计指南表 1,选用硬 质合金圆柱铣刀，取铣刀直径 d=40mm Z=8,细齿。(5) 工序5中钻d=O 5.8mm两孔，选用高速钢麻花钻。粗铰5.95mm的两孔，选用高速钢 铰刀,查机械加工工艺师手册,d=5.95mm精铰6H7mr的两孔，选用高速钢铰刀,查课 程设计指南，d=6H7mm(6) 工序6中钻d=O 7.8mm两孔

19、，选用高速钢麻花钻,查课程设计指南,d=7.8mm粗铰7.96mm的两孔，选用高速钢铰刀,查课程设计指南,d=7.96mm精铰8H7mm勺两孔， 选用高速钢铰刀，查课程设计指南，d=8H7mm(7) 工序7中钻4mm的油孔，选用高速钢麻花钻，查课程设计指南，d=4mm锪8m洞 锥沉头孔，选用锥面锪钻,查课程设计指南，d=10mm(8) 工序8中钻M4m的螺纹底孔3mm选用高速钢麻花钻,查课程设计指南，d=3mm 攻M4m的螺纹底孔其所用的为标准刀具。(9) 粗铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，查课程设计指南，直径d=100mm宽度为7mmZ=20,粗齿。(四)量具的选择本零件属成批生产，一般情况

20、下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求，尺寸和行状特点，参考本书有关治疗选择如下：(1) 选择加工孔用量具。发现三个需要加工的孔都是7级精度，且都是要经过粗铣、半精0.012铣、精铣。那么对于加工出的27 o mm 60.012 mm、 8.o0.012mm根据表5-108中读数值 0.01mm测量范围0-30的千分表。(2) 选择加工轴向所用量具因为只需量80；2mm尺寸，这里也可以选读数值为 0.01 , 测量范围为50-100的千分表。(3) 选择加工槽所用量具槽经粗铣、精铣两次加工，但无等级要求，也可以选读数值为0.02，测量范围为5-30的千分表。所以选择各加工内圆面和各端面的量

21、具如下表选用量具表工序加工面尺寸尺寸公差量具180无读数值为0.01 测 量范围50100的 外径千分尺(设 计指南表5-108)2 20H7无读数值为0.01 测量范围530的内径千分尺312无读数值为0.01 测量范围025的外经千分尺46H7无读数值为0.01 测量范围530的内径千分尺58H7无读数值为0.01、测量范围530的内经千分尺64、8无读数值为0.01、测量范围010百分表78无读数值为0.02、测量范围530内经千分尺of选择加工轴向尺寸所用的量具由于该零件的轴向精度不高，均选用读数值为0.02、测量范围0150游标卡尺(设计指南表5-108)(五) 确定工序尺寸1. 2

22、0孔外端面的加工余量(加工余量的计算成本长度为80.2)(1) 取毛坯的单边加工余量Z=4.5mm铸件尺寸精度等级为5,固偏差为土 1。(2) 粗铣加工余量：分两次走刀，单边加工余量为Z=3mm,加工精度等级为IT12，所 以加工偏差为00.3 (入体方向)(3) 半精(铣余量：单边为Z=1mm加工精度等级为IT11 ,所以本工序加工偏差为；19 (入 体方向)(4) 精铣余量：单边为0.5,精铣偏差即零件偏差；2.2. 6二孔外端面的加工余量(1) 取毛坯的单边加工余量Z=3.5mm铸件尺寸精度等级为5,固偏差为土 0.5。(2) 粗铣加工余量：单边为 乙=3.5-0.7=2.8mm,分两次

23、走刀，固每次加工余量为Z=Z1/2=1.4mm,加工精度等级为IT12，所以加工偏差为二nut.m-F*: x.nro ：,：.=：*：皿：:.:；：-:-；：0：二：；.存：三丁” dp： f bi：.”.：UaiOla.：nned： Of af：， W ”严gg-a-gyW.nn.*- .dOAb： .4 严.U1. .0；：*：心_0.19工序半精铣粗铣（两次）毛坯3.钻孔:粗铰:精铰:4.钻孔:粗铰:精铰:5.加工余量计算表（零件尺寸加工余量0.7mm2.83.5mm 6二孔加工余量, 5.8mm（单边）0.012mm两内孔精度要求为 5.95mmZ=0.15mm0.012 60mm

24、Z=0.05mm 8孔的加工余量，孔的精度要求为 7.8mm 7.96mmZ=0.16mm0.012 8.00mm Z=0.04mm 20孔的加工余量，孔的精度要求为毛坯孔: 18mm扩孔: 19.8mm Z=1.8mm粗铰: 19.94mm Z=0.14mm精铰: 2O0.021mm Z=0.05mm12,19工序尺寸12.19mm13.4爲190.5_0.5mmmmIT7级确定工序尺寸及余量为IT7 ,确定工序尺寸及余量为IT7 ,确定工序尺寸及余量为（3）半精铣加工余量：单边为Z=0.7mm加工精度等级为IT11，即本工序加工偏差为 ”-29 -6.槽的加工余量，确定工序尺寸及余量为粗铣

25、：6mm半精铣 8mm Z=2mm所以综上所述本零件加工余量、工序尺寸、及公差、表面粗糙度见下表:加工表面的工序尺寸加工表面工序单边余量工序尺寸1表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精.- . ： 20孔外端面310.583爲81 0 1 _0.1980.2Ra6.3Ra6.3Ra3.2 6二外端面2.80.513.4爲12Ra6.3Ra3.2 6二孔加工0.150.05 5.95 60.012Ra6.3Ra3.2Ra1.68孔的加工0.160.04 7.96 8.00012Ra6.3Ra3.2Ra1.6 20孔的加工1.80.150.05 19.8 19.95 2。0.021Ra6.3Ra6.3

26、Ra3.2槽的加工268of(五)确定切削用量及基本时切削用量包括背吃刀量a、进给量f和切削速度V。确定顺序是先确定a、f ,再确定V。d pdp1. 工序1的切削量及基本时间的确定(1) 切削用量 本工序为粗铣，半精铣、精铣20H7mr孔的两端面。选用机床：X 61W万 能升降台铣床。零件材料为球墨铸铁 QT45-5,故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，取铣刀直径d=125mm粗齿，z=20齿。选择主偏角主 Kr=60,副偏角Kr =2(2) 确定粗铣阶段背吃刀量 ap由于单边加工余量为 3mm小于5mm,所以背吃刀量ap =3mm(3) 确定粗铣阶段进给量f 根据机械加工工艺人员手册表 11-

27、69可知，fz=0.060.12mm/z,取 fz=0.1 mm/齿。(4) 粗铣阶段切削速度的确定查机械加工工艺人员手册(以下称工艺人员手册)表11-69可知，fz=0.060.12mm/z,取 fz=0.1 mm/齿。查工艺人员手册表14-77,取v=38m/min则：ns =1000v/d n =96 (r/min )根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速nw=100r/min,则实际切削速度v=n dnw/1000=39.27 (r/min )当nw=100r/min时，刀具每分钟进给量fm应为fm= fzZ nw=0.1 x 20 x 100=200(mm/mi n)查机床

28、说明书，取实际进给速度fm=205mm/mi n,则实际进给量fz= fm/Z nw =0.1025(mm/Z)切削工时：查工艺人员手册表 15-14，切入长度L1=1.7mm超出长度L2=3 mm于是行 程长度为L0+ L1 + L2,则机动工时为Tm=( L0+ L1+ L2) / fm= (32 + 1.7 + 3) /205=0.18(min)(5) 确定半精铣阶段背吃刀量 ap，由于单边加工余量为1mm,所以背吃刀量ap=1mm(6) 确定半精铣阶段进给量f 根据机械加工工艺人员手册表 11-69可知，fz=0.060.12mm/z,取 fz=0.08 mm/齿。(7) 半精铣阶段切

29、削速度的确定查工艺人员手册表 14-69 , f=0.06 s0.12mm/齿,取f=0.08mm/z查工艺人员手册表14-77，取 v=45m/min,则ns =1000v/ n d=114.6(r/min)根据机床使用说明书，查表3.29,取主轴转速nw=125r/min,则实际切削速度v=n d nw/1000=49(m/min)当nw=125r/min时,工作合每分钟进给量fm为fm = f nwz=仁0.08 x 20x 125=200(mm/min)查机床使用说明书，取刀具实际进给速度为fm =205 mm/min,则实际进给量为f=fm/z nw =205/(20 x 125)=

30、0.082(mm/z)切削工时：由粗铣加工可知，刀具行程为L0+ L1 + L2,则机动工时tm= (L0+ L1+ L2) / fm= (32+1.7+3) /205=0.18(min)(8) 确定精铣阶段背吃刀量ap ,由于加工余量为0.5mm只需一次精铣，所以ap=0.5(9) 确定精铣阶段进给量 f 根据机械加工工艺人员手册表 11-69可知，fz=0.060.12mm/z,取 fz=0.06 mm/齿。(10) 精铣阶段切削速度的确定查工艺人员手册表14-77,取切削速度v=54m/min,则ns=1000v/ n d=137(r/min)按机床使用说明书，取主轴转速 nw=125r

31、/min,则实际切削速度v=n d nw /1000=49(m/min)当nw=125r/min时，刀具每分钟进给量fm为fm=fz nw=0.06 x 20 x 125=150(mm/min)查机床说明书，取实际进给速度为fm=166 mm/min,则进给量为f=fm/ z nw =166/(20 x 125)=0.066(mm/z)切削工时：由工步1可知，刀具行程为L0+ L1 + L2,则机动工时tm= (L0+ L1 + L2) / fm=0.22(min)2. 工序2的切削量及基本时间的确定(1) 切削用量 钻R3mn圆弧油槽，选高速钢长麻花钻,d=6mm.(2) 确定背吃刀量ap单

32、边切削深度a p =d/2=6/2=3mm(3) 钻削速度的确定查机械加工工艺人员手册，f=0.18 s0.22mm/r,按机床试用说明书 取 f=0.22mm/r.(4) 切削速度的确定查表，取v=0.2m/s=12m/min,贝Uns=1000v/ n d=1000x 12/( nX 6)=636.61(r/min)按机床使用说明书取nw=680r/min,所以实际切削速度为：v=n d n w /1000= nX 6X 680/1000=12.82(m/mi n)切削工时：查机械加工工艺人员手册得L1=2.4mm,L2=1.0mm则钻R3mr圆弧油孔的机动工时为：Tm =(L+L1+L2

33、)/f n w =(80+2.4+1.0)/(0.22 X 680)=0.557(mi n)(5) 扩19.8mm孔,选用高速钢扩钻，d=19.8mm.确定背吃刀量ap 单边切削深度ap=0.9mm.(7 )根据有关资料介绍，利用扩钻进行扩孔时，其进给量和切削速度与钻同样尺寸的实心孔时 的进给量和切削速度之关系为:F=(1.2 s 1.8)f钻U=(1/2 s 1/3)U钻式中，f钻、U钻-加 工实心孔的切削用量.现已知 f 钻=0.5mm/r U 钻=0.35m/s=21m/min 并令f=1.5f钻=1.5 x 0.5=0.75 (mm/r)v=0.4v钻=0.4 x 21=8.4 (mm

34、/min)ns=1000v/ n d=1000x 8.4/( nX 19.8)=135.04(r/min)按机床使用说明书取nw =140r/min,所以实际切削速度为：v=n d n w /1000= nX 19.8 X 140/1000=8.71(m/mi n)切削工时：查工艺手册表 15-8可得丄仁11.5mm,L2=3mm则扩钻19.8mm孔的机动 工时为：Tm=(L+L1+L2)/f n w =(80+11.5+3)/(0.81 x 140)=0.83(mi n)3. 工序3的切削量及基本时间的确定(1) 粗铰切削用量粗铰19.94mm两孔，选用硬质合金铰刀,d=19.94mmo(2

35、) 确定粗铰背吃刀量ap 单边切削深度ap=Z/2=0.14/2=0.07mm(3) 粗铰削速度的确定查工艺人员手册表14-60，取v=45m/min,则ns =1000u/ n d=1000X 45/( nX 19.94)=718(r/mi n)按机床使用说明书取nw=680r/min,所以实际切削速度为：v=n d n w /1000= nX 19.94 X 680/1000=42.60(m/mi n)切削工时：查工艺手册得 L仁1.10m m, L2=22mn则粗铰19.94mm孔的机动工时为：Tm=(L+L1+L2)/f n w =(80+1.10+22)/(1 X 680)=0.15

36、2(mi n)(4) 精铰切削用量精铰20H7m的孔，选用硬质合金铰刀，d=20H7mm(5) 确定精铰背吃刀量 ap单边切削深度ap=z/2=0.06/2=0.03mm。(6) 精铰削速度的确定查工艺人员手册表14-60，取v=60m/min,则n s =1000v/ n d=1000X 60/( nX 20)=954.9(r/mi n)按机床使用说明书取nw=960r/min,所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 20X 960/1000=60.3(m/mi n)切削工时：查工艺人员手册得L仁1.05mm,L2=22mn则精铰20H7mn孔的机动工时为：Tm=(L+

37、L1+L2)/f n w =(80+1.05+22)/(1.0 X 960)=0.107(min)(7) 锪20H7mr孔L两端倒角1X 45 ,选用Z5125立式钻床，90锪20H7mr孔L两端倒角1X45查表，f=0.10 sO.i5mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r.为了缩短辅助时间，取锪 沉头孔的主轴转速与铰孔相同，即 nw=960r/min。4工序4:粗铣，半精铣，精铣6H7mr孔的四个端面。选用机床：X 61W万能升降台铣床。(1) 粗铣切削用量粗铣6H7mm孔的四个端面，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm Z=6,粗齿。(2) 确定粗铣背吃刀量 ap由于粗

38、铣加工单边余量为2.8mm，小于5mm故背吃刀量ae=2.8mm(3) 粗铣削速度的确定查工艺手册表11-69可知，fz =0.080.12mm/z,取fz=0.08 mm/齿。查表,v=0.75 s 1.5m/s，取 v=0.75m/s=45m/min,贝Uns =1000v/d n =1000X 45/(40 X n )=358.1 (r/min )根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速nw =380r/min,则实际切削速度v= n dnw/1000=47.75 (r/min )当nw =380 r/min时，刀具每分钟进给量fm应为fm= fzZnw=0.08 n 6X 38

39、0=182.4(mm/min)查机床使用说明书，取实际进给速度fm =205mm/mi n贝U实际进给量fz= fm/Z nw=205/ (6X380) =0.09(mm/Z)切削工时：查工艺人员手册表 15-14，切入长度L仁10.5mm超出长度L2=2mm于是 行程长度为L0+ L1+ L2,则粗铣四个端面的机动工时为Tm= 4(L0+ L1 + L2) / fm = 4 X( 20+ 10.5 + 2) /205=0.64(min)(4) 半精铣切削用量查表选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm Z=8,细齿。(5) 确定半精铣背吃刀量ap由于半精铣加工单边余量为0.7mm故铣削宽

40、度ae =0.7mm(6) 半精铣削速度的确定查工艺人员手册表 11-69可知，f =1.01.6mm/r, 取f=1.0mm/r。查工艺人员手册,v=0.75 s 1.5m/s，取u=1m/s=60m/min,则ns =1000v/d n =1000X 60/(40 X n )=477.46 (r/min )根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速nw =490r/min,则实际切削速度v=n dnw/1000=61.58 (r/min )当nw=490r/min时，刀具每分钟进给量fm应为fm= f nw =1.0 x380=490(mm/min)查机床使用说明书，取实际进给速度f

41、m=510mm/mi n则实际进给量f=fm/ nw =510/490=1.04(mm/r)切削工时：查工艺手册表 15-14，切入长度L1=10.5mm超出长度L2=2mm于是行程 长度为L0+ L1 + L2,则粗铣四个端面的机动工时为Tm= 4( L0+ L1+ L2) / fm = 4 x( 20+ 10.5 + 2) /510=0.26(min)5. 钻、粗铰、精铰6H7mr两孔。选用Z525立式钻床。(1) 钻孔的切削用量 钻d=O 5.8mm两孔，选用高速钢麻花钻,d=5.8mm(2) 确定半精铣背吃刀量 ap单边切削深度a p =d/2=5.8/2=2.9mm(3) 速度的确定

42、查工艺人员手册，f=0.18 s0.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r. 查工艺人员手册，取v=0.2m/s=12m/min,贝Un s=1000v/ n d=1000x 12/( nX 5.8)=658.6(r/min)按机床使用说明书取nw=680r/min,所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 5.8 X 680/1000=12.39(m/mi n)切削工时：查工艺人员手册得 L1=2.4mm,L2=1.0mm则钻5.8mm两孔的机动工时为：Tm=2X (L+L1+L2)/f n w =2X (12+2.4+1.0)/(0.22X 680)=0.

43、21(min)(4) 粗铰的切削用量 粗铰5.95mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=5.95mmo(5) 确定粗铰的背吃刀量单边切削深度ap=z/2=0.15/2=0.075mm。(6) 切削速度的确定查表，按机床使用说明书取f=0.81mm/r.查表，取 v=0.173m/s=10.38m/min,贝Un s=1000v/ n d=1000X 10.38/( nX 5.95)=555.3(r/mi n)按机床使用说明书取nw=545r/min,所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 5.95 X 545/1000=10.19(m/mi n)切削工时：查工艺人员手册得L1=

44、1.075mm,L2=11mn则粗铰6H7mn两孔的机动工时为：Tm =2(L+L1+L2)/f n w =2X (12+1.075+11)/(0.81X 545)=0.11(min)(7) 精铰的切削用量 精铰6H7mr的两孔，选用高速钢铰刀，d=6H7mm(8) 确定精铰背吃刀量单边切削深度a p =z/2=0.05/2=0.025mm。(9) 切削速度的确定(10) 查工艺人员手册，按机床使用说明书取f=0.81mm/r.查工艺人员手册，取v=0.22m/s=13.2m/min,贝Un s =1000v/ n d=1000X 13.2/( nX 6)=700(r/min)按机床使用说明书

45、取nw=680r/min,所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 6X 680/1000=12.8(m/mi n)切削工时：查工艺手册得 L1=1.025mm,L2=11mn贝精铰6H7mr两孔的机动工时为:Tm=2(L+L1+L2)/f n w =2X (12+1.025+11)/(0.81 X 680)=0.087(min)6. 工序6:钻、粗铰、精铰6H7mn及8H7孔。选用Z525立式钻床。(1) 钻的切削用量钻d=O 7.8mm两孔，选用高速钢麻花钻,d=7.8mm(2) 确定切削背吃刀量单边切削深度a p =d/2=7.8/2=3.9mm。(3) 切削速度的确

46、定(4) 查表，f=0.22 s0.26mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.查表，取 v=0.2m/s=12m/min,贝Un s =1000v/ n d=1000X 12/( nX 7.8)=489.7(r/mi n)按机床使用说明书取nw=545r/min,所以实际切削速度为：v=n d n w /1000= nX 7.8 X 545/1000=13.36(m/mi n)切削工时：查工艺人员手册得L1=3.4mm,L2=1.0mm则钻7.8mm两孔的机动工时为:Tm=2 X (L+L1+L2)/f n w =2X (11+3.4+1.0)/(0.22X 545)=0.27(m

47、in)(4) 粗铰的切削用量 粗铰7.96mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=7.96mm(5) 确定切削背吃刀量单边切削深度ap=z/2=0.16/2=0.08mm切削速度的确定(6) 切削速度的确定查工艺人员手册，按机床试用说明书取f=0.81mm/r.查工艺人员手册，取v=0.22m/s=13.2m/min,贝Un s =1000v/ n d=1000X 13.2/( nX 7.96)=527.85(r/mi n)-；：0：二；.：；存：三丁按机床使用说明书取nw=545r/min,所以实际切削速度为：v=n d n w /1OOO= nX 7.96 X 545/1000=13.63(m/m

48、in)切削工时：查工艺人员手册得 L仁1.08mm,L2=11mn则粗铰8H7mr两孔的机动工时 为：Tm =2(L+L1+L2)/f n w=2X (11+1.08+11)/(0.81 X 545)=0.105(min)(7) 精铰的切削用量 精铰8H7mr的两孔，选用高速钢铰刀，d=8H7mm(8) 确定切削背吃刀量单边切削深度a p =z/2=0.04/2=0.02mm切削速度的确定(9) 切削速度的确定查表，查表，按机床试用说明书取f=0.81mm/r.查表，取 v=0.278m/s=16.68m/min,贝Uns=1000v/ n d=1000X 16.68/( nX 8)=663.

49、68(r/mi n)按机床使用说明书取nw=680r/min,所以实际切削速度为：v=n d n w /1000= nX 8X 680/1000=17.1(m/mi n)切削工时：查工艺手册得 L仁1.02mm,L2=11mn则精铰8H7mr两孔的机动工时为：Tm =2(L+L1+L2)/f n w =2X (11+1.02+11)/(0.81 X 680)=0.084(min)7. 工序7:钻4mn油孔，锪8mnH锥沉头孔。选用Z525立式钻床与专用夹具。(1) 钻的切削用量 钻4mm的油孔，选用高速钢麻花钻,d=4mm(2) 确定切削背吃刀量单边切削深度a p =d/2=4/2=2mm(3

50、 )切削速度的确定查表，f=0.08 s0.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r.查表，取 v=0.2m/s=12m/min,贝Uns =1000v/ n d=1000X 12/( nX 4)=954.9(r/mi n)按机床使用说明书取nw=960r/min,所以实际切削速度为：v= n d n w /1000= nX 4X 960/1000=12.06(m/mi n)切削工时：查工艺手册得 L1=2mm,L2=1.0mm则钻4mn孔的机动工时为：Tm=(L+L1+L2)/f n w =(7+2+1.0)/(0.13 X 960)=0.08(mi n) 锪8mn0锥沉头孔切削

51、用量锪8mnffl锥沉头孔，选用锥面锪钻，d=10mm(6) 确定切削速度 查工艺人员手册表14-48，f=0.10 s0.15mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r.为了缩短辅助时间，取锪沉头孔的主轴转速与钻孔相同，即nw =960r/min。8. 工序&钻M4m螺纹底孔，攻M4m螺纹孔。选用Z525立式钻床与专用夹具。(1) 钻的切削用量钻M4m的螺纹底孔3mm选用高速钢麻花钻，d=3mm(2) 确定切削背吃刀量 单边切削深度ap=d/2=3/2=1.5mm。(3) 切削速度的确定查表，f=0.08 s0.i3mm/r,按机床试用说明书取f=0.1mm/r. 查表，取 v=0.1

52、5m/s=9m/min,贝Uns =1000v/ n d=1000X 9/( nX 3)=955(r/min)按机床使用说明书取nw=960r/min,所以实际切削速度为：v=n d n w /1000= nX 3X 960/1000=9.05(m/mi n)切削工时：查工艺人员手册得 L仁2mm,L2=1.0mnj贝钻4mn孔的机动工时为：Tm=(L+L1+L2)/f n w =(7+2+1.0)/(0.1 X 960)=0.09(mi n)(4) 攻M4m的螺纹底孔。查工艺人员手册表11-49，选用M4丝锥，螺距P=0.7mm则进给量f=0.7mm/r。 查工艺人员手册表11-94，取v=6.8m/min,贝Uns =1000v/ n d=1000X 6.8/( nX 4)=541(r/mi n)按机床使用说明书取nw=490r/min,所以实际切削速度为：v=n d n w /1000= nX 4X 490/1000=6.16(m/mi n)切削工时：查工艺人员手册