T型件冲压模设计

1、Prepared on 24 November 2020 第一章概述 冲压成形的特点和应用 冲模是冲压过程中所需的一种工艺设备，在冲压中至关重要，一般来说，只有冲模 符合要求，才能得到合格的冲压制品；冲模是先进工艺能够生产化的基础。 冲压过程中，重要依靠压力机提供压力，使冲模运动完成加工，便于实现自动化， 生产率高，且操作简单。使用普通压力机，每台压力机每分钟可生产儿件至儿十件冲压 件，而使用高速压力机，每台每分钟能生产数白乃至上千件冲压件。冲压制品一般不需 要再进行切削加工，因此其是一种节约能源，节省材料的无屑加工方法。并且所得产品 互换性好，并且尺寸稳定，冲压加工可以生产形状复杂的零件。一

2、般冲压件的强度和刚 度均较高，因为在变形过程中材料发生了加工硬化效应。山于冲模制造属于单件小批量 生产，因此生产成本较高，因而，冲压生产多用于大批量生产。 冲压的现状和发展趋势 冲压工艺 LI前研究和推广的大方向是如何提高劳动生产率、提高产品质量、开发新的冲压冲 压工艺等。现在，国内迅速涌现并用于生产的冲压先进工艺有精密冲压、超塑性成形、 无模多点成形、柔性模成形、爆炸和电磁等高能成形、高效精密冲压技术及冷挤压技术 等。口前，冷挤压技术不但用于生产有色金属零件，而且还用于生产黑色金属零件。随 着模具设计与制造技术的发展，冷挤压将会得到广泛的应用。 冲压用材 冲压过程中两个重要组成部分分别为材料

3、和工艺。冲压加工质量不仅与冲压工艺文 案、模具结构及制造精度有关，还受冲压材料的直接影响而不同。为了生产高质量冲压 制件，必须正确选用合适的冲压材料。但实际上，冲压用材往往是根据其使用性能及其 生产纲领所选定的，这时，需要要求冲压工艺方案和模具结构必须与选定材料相适应。 因此，必须深入了解所用冲压材料的力学性能，才能正确制定冲压工艺方案并合理设计 制造相应的冲模结构。 口前，我国高强度板、超宽、合金化镀锌板等特殊钢材都依赖进口。因此冲压材料 的发展趋势应使用材与行业协调发展，汽车用钢板的品种应更趋向合理，朝着高强、高 耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展，并改善冲压性能。铝、镁合金已成为制造业的理想

4、 材料，未来将会得到广泛应用。 设计的目的和意义 冲压相较于其他加工方法具有明显的优点，所以在现代工业生产中得到广泛的应 用。在现代生产中，模具工业已成为工业发展的基础，对冲压生产的依赖性越来越大， 特别是在机械制造、汽车生产、轻工、等行业尤为突出。由于冲压生产具有一定的优 点，因此不少过去采用铸造、锻造等方法制造的零件已被冲压件所代替。冲压生产已成 为生产制造业中不可或缺的重要组成部分。 模具工业发展的关键是模具的设计，模具设计乂涉及到力学、材料学、热学、计算 机技术等多学科的交义。因此模具技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要 标志之一。世界上许多国家特别是一些工业发达国家都十分重

5、视模具技术的开发，大力 发展模具工业，积极采用先进制造技术和设备，提高模具制造水平，已取得了显着的经 济效益。 本课题要求对给定零件T型固定片进行落料和冲孔成形冲压模设计，通过对零件进 行工艺性分析，确定零件的冲压工艺方案并制定部分零件的制造工艺。如：凹模、凸 模、凸凹模、垫板、挡料销、导料销等。通过该课题能够让学生掌握简单零件冲压模具 设计与制造的一般方法，对零件冲压工艺方案的制定、工艺计算及模具设计有了更深层 次的认识，并且该实践性课题是对学生理论知识水平的实践和检验，对以后从事类似的 工作有一定的指导性与实践性意义。 第二章分析冲压件的工艺性 设计任务：产品：T型固定片 生产批量：大批量

6、 材料:20钢 厚度： 冲压件的工艺性分析 冲裁件的工艺性是指冲裁件的材料、形状、尺寸精度等方面是否适宜冲裁加工的工 艺要求。因此，我们需对以下儿个方面进行分析，判断该零件是否满足冲压工艺的要 求。 公差等级和断面粗糙度的选取 该T型固定片无特殊公差等级要求，因此可以选取普通公差等级IT14,孔心距公差 等级为IT10,根据表1-1可知，普通冲裁即可达到该公差等级。 表1-1冲裁件的合理精度范围(单位：mm) 模具精度 板料厚度t 精度等级 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 精密冲裁 普通冲裁 W 1 13 3 孔中心距 w3 孔边距

7、 断面粗糙度的选取 该T型固定片的冲压断面为不接触及不重要的接触面，因此其断面粗糙度达到pm即 可。该固定片厚度为，进行冲裁加工时，其断面粗糙度Ra 一般可达因此符合冲 压加工的工艺要求。 冲裁件的结构形状与尺寸的工艺性分析 该T型固定片形状简单、规则，可选用直对排、斜排等排样方式；其内外形转角处 无尖角，其过度圆角半径/?=3mm=，减少了热处理过程中的开裂以及冲裁过程尖角处 的崩刃和过快磨损；其材料为20钢，其凸出悬臂部分宽度/?=20mm2/=3mm，长度 /=50mm=, c=5；冲孔时， 因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应过小，对于有导向和无导向凸模冲裁时，其最小孔 径应大于等于和，该

8、工件最小孔径J=10mm,厚度为，其最小孔径远远大于冲裁可达到 的最小孔径。 冲裁件材料的工艺性分析 该冲压件所使用的20钢属于优质低碳碳素钢，其抗剪强度化为246-328MPa,其抗 拉强度7为355500MPs屈服强度b芒245MP,伸长率224%,因此该钢强度低，韧 性、塑性好，适应于冲压工艺。 综上所述，该工件完全满足冲裁加工的工艺要求。 冲压工艺方案的确定 分析产品图1-1可知，该工件的冲裁包含的工序为冲孔和落料，因此可设计以下三 种方案供选择： 方案一：采用先落料后冲孔的单工序生产； 方案二：采用落料，冲孔复合模生产； 方案三：采用先冲孔，后落料的级进模生产。 对于方案一，由于要采

9、用两套独立的模具进行加工，从而导致其生产效率较低，不 适用于本产品大批量的生产要求；对于方案二，虽然单套模具加工成本相对于单工序模 较高，但其只需一套模具，同时，复合模生产效率高，适用于大批量生产，产品尺寸精 度高；对于方案三，也只需一套模具，生产效率高，适用于大批量生产，冲压件能达到 较高的冲压精度等级，但冲压件不平直，并且需要采用固定挡料销和导正销或侧刃定距 解决条料或带料的准确定位问题，才能保证冲压件的精度，模具较复杂。比较以上三种 方案可知，方案二最优，因此该T型固定片采用复合模加工。 冲模类型和结构形式的选择 复合模结构及其操作方式的确定 正装式复合模冲出的冲件是在板料亚金状态下分离

10、的，因此平直度较高，适用于冲 裁材料较软或者板料较薄的平面度要求比较高的冲件。倒装式复合模不易冲裁孔边距较 小的冲裁件，但其结构简单，可直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸料可靠，操作 方便。适用语厚度大于的板料。对于本冲压件，没有较小的孔边距，厚度为，板料本身 的硬度可以保证一定的平直度，因此选用倒装式复合模进行冲裁。 为了简化模具结构，采用半自动化操作，即采用人工翻转板料进行多次冲压。 定位方式及模具导向的选择 导料销一般用于复合冲裁模上，而固定式导料销多用于顺装式复合模，弹顶式导料 销 多用于倒装式复合模，因此对于本套模具，横向上采用弹顶式导料销导料，纵向上活动 挡料销定位。用销保证冲模

11、导向。采用自动送料、手动翻料、手动取出。 压料和卸料方式的选择 由于本冲压件厚度不大，卸料力较小因此可选用弹性卸料方式卸料。对于倒装式复 合模，因弹性卸料板与安装在凹模型孔内的推件板分别高出凹凸模和落料凹模的工作面 一定距离，故首选需釆用压料板将条料压紧。冲孔废料直接山冲孔凸模从凸凹模孔内推 出。对于卡在凹模内的冲压件，直接由用推杆连接压力机的推件块推出凹模。 模架及模座导向方式的选择 该模具采用后侧导柱模架，这种模架导柱分布在模座后部，且直径相同。其工作面敞 开，有利于送料。模座采用导柱导套导向。 牛形状 圆形或圆角 矩形件边长 矩形件边长 材料厚蘆卜、 72的工件 L50或圆角rw2t 第

12、三章冲压工艺计算 排样设计 排样方案的确定 为了保证冲压产品的精度和冲压模的使用寿命，考虑采用有废料排样方式，图4-1 为三种排样方案，对其进行比较：方案I与方案II都为直排，方案川为斜排。三种方案 从制件精度、冲模结构及冲模寿命相比都差不多，但在一个步距方案I、II、III的条料 面积分别为9638mm2s 9816mm2s 9744mm2,因此，方案I的材料利用率相比其他两种 方案最高，因此选择方案I为最合理的排样方案。 II III 图3-1排样方案 条料搭边值的确定 为了保证冲裁件的质量精度和増加条料刚度，方便条料送进，提高生产率，因此，在 冲裁时需要一定搭边值。参考表3-1可确定该冲

13、压件各个部分的搭边值如图3-2。 工件间 侧面a 工件间G 侧面a 工件间山 侧面a 以下 2 1 2.5 12 条料宽度的确定 根据模具结构采用无测压装置，对于无测压装置，应该考虑在送料过程中因条料的 摆动而使搭边值减少的问题。为了补偿侧面搭边的减少，因此需要增加一个可能的摆动 量，故其计算公式如下： 条料宽度：眄=(隘+2 + Z)二mm 式中2那料宽僉方向上冲裁件的最大尺寸；侧搭边值；条料宽度的 单向偏差； 一导料板与最宽条料的间距，查表3-2及3-3可知为，Z为5mm。 将上述数据带入式(3-1)得B二=(入+ 2d + Z)二=(70 + 2x2 + 5)寫=79二mm 计算材料利用

14、率 冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比称为材料利用率，它是衡量合理利用材料 的经济指标。一个步距的材料利用率可用下式计算： 式中A个步距内冲裁件的实际面积(mm)，.4=5349mnr ； B条料宽度 (mm) , B=79mm ； S为步距(mm) , 5=122mmo将上述数据带入式(3-2)可得 设计一块条料可以加工冲裁件50个，其利用率计算公式如下： 式中A工件所有冲裁件面积，A iff=(25x5349)mnr= 133725 mm2 ； B料条料宽度， B =79mm ； L条料长度,=(50 x61+104)mm=3154mmo 将上述数据代入式(3-3)可得 表3-2条料宽

15、度偏差(单位：mm) 条料宽度B 材料厚度t 1 12 23 35 50 50-100 100 150 150 220 220-300 表3-3导料板与最宽条料之间间隙单位：（mm） 材料厚度r 无测压装置 有测压装置 条料宽度B 条料宽度B 0-100 100-200 200-300 0-100 100以上 0 1 5 8 1 1 5 8 12 1 1 5 8 23 1 1 5 8 34 1 1 5 8 45 1 1 5 8 冲压工艺力计算和压力机的选择 冲裁力的计算 一般说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和模具设讣的重要依据。 平刃口冲裁模的冲裁力一般按如下公式计算： 式中F冲裁

16、力（N） ； L冲裁周边长度（mm） ； /材料片度（mm） ； th 材料抗剪强度（MPa） ； K系数。 系数K是考虑到实际生产中，模具刃口的磨损、间隙值和板料力学性能的波动等因 素的影响而给出的修正系数，一般取 该冲压产品外形如图1-1所示，厚度匸，材料为20钢，属于优质碳素钢，其抗剪 强度卩为246-328MPa其周界长度计算如下： 全部轮廓长度厶= 80 + 54 + 74 + 3;rxl0 +x3 + 2;rx6 + 2;rx5 = 380.79 mm 冲孔轮廓长度 L, =2x6 + 2x5 = 69.12 mm 落料轮廓长度=（380.79 - 69.12） mm= 将上述数据

17、代入式（3-4）可得 最大冲裁力 F = KLtrlt=3x380.79xl.5x328 = 243.55KN 冲孑L冲裁力 F = KL trb =1.3x69.12x1.5x328 = 44.21/ 落料冲裁力 F = KLg = 1.3x311.67x1.5x328 = 199.34KN 卸料力、推件力的计算 板料冲裁过后，山于弹性变形的回复，会使冲落部分卡在凹模内，而剩下部分的材 料卡在凸模上。因此，必须将卡在凹模内的材料推出，卡在凸模上的材料卸下才能保证 工作继续进行。我们将从凹模内推出材料所需的力称为推件力；将从凸模上卸下卡着的 料所需的力称为卸料力；逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需

18、的力称为顶件力，该套模具 没有顶件装置，无顶件力。 料后t/mm 钢 W 铝、铝合金 纯铜、黄铜 卸料力、推件力是山压力机、卸料装置提供的，因此在选择设备的公称压力时需将 其考虑在内。一般常用下列公式计算： 卸料力FX=KXF, 推件力Fr =nK, F. 式中 化、厲一一冲裁力（N） ； it同时梗塞在凹模内的工件（或废料）；h 材料厚度 -Znttn = (0.135 - 0.105) = 0.030 mm 说明所取凹凸模公差不能满足划+冈乙般-乙咖的条件，但相差不大，可做如下调 整： 5 = 0.4(Znm Z讪)= 0.4 x 0.030 = 0.012 mm =0.6嘶 一 ) =

19、0.6 x 0.030 =0.018 mm 此时，|5 | +11?| = (0.020 + 0.018) mm = 0.030 mm= -,故符合条件。 将上述数据分别带入式3-11、3-12可得0=12：4mm的冲孔凸、凹模尺寸如下： = Wm.ni +砂打=(12+ 0.5x0.43)爲12.22 爲mm ddi =(dpl +ZQ 驚=(12.215+0.105)r，8mm= 12.32 甞 mm 0 = m的冲孔凸、凹模尺寸如下: d” 二见仪+兀焉=(10+ 0.5x0.43)：砒mm= 10.22爲mm 乞2 g+zy = (10.215 +0.105)7，8mm= 10.32，

20、8mm 由于冲孔凹模和凸模采用分别加工法，其孔心距50塞;mm可按下式计算： 式中厶d凹模孔心距的尺寸，公差取工件公差的1/4,即6=,4 ； 冲裁件制造公差。 该工件孔心距公差等级为IT10,查表3-7可知孔心距公差为土，孔公差 = +0.43 mmo 将上述数据代入式（313）得孔心距尺寸为 乙=九+号）詈=（500.03） mm 表36系数X 料厚t/imn 非圆形 圆形 1 工件公差A/mm 1 12 24 4 表3-7标准公差数值 标准公差数值 /mm IT6 IT7 IT8 IT9 IT1 0 IT1 1 IT12 IT1 3 IT1 4 IT1 5 IT1 6 IT1 7 * 至

21、 J.U11 mm - 3 6 10 14 25 40 60 3 6 8 12 18 30 48 75 6 10 9 15 22 36 58 90 10 18 11 18 27 43 70 110 18 30 13 21 33 52 84 130 30 50 16 25 39 62 100 160 1 50 80 19 30 46 74 120 190 3 80 120 22 35 54 87 140 220 120 180 25 40 63 100 160 250 1 4 180 250 29 46 72 115 185 290 表3-8冲裁模初始双面间隙Z （单位：mm） 材料厚度 软铝

22、纯铜、黄铜、软 铁 杜拉铝、中等硬 钢 硬钢 0245 配作法就是先按设计尺寸制造出一个基准件（凹模或凸模），然后根据基准件的实 际尺寸按间隙配作另一件。 图5-5a为工件图，图5-5b为冲裁该工件所用落料凹模刃口的轮廓图，图中虚线表 示凹模刃口磨损后尺寸的变化情况。 落料时应该以凹模为基准件来配作凸模。山图3-5b可看出，凹模磨损后尺寸有变 大，不变和变小三种情况： 凹模磨损后变大的尺寸（图中人、儿、人），可按如下公式计算凹模尺寸： 凹模磨损后不变的尺寸（图中3），此时工件尺寸标注为因此可用下列公式计 算刃口尺寸： a）b） 图3-4工件及落料凸模刃口轮解 凹模磨损后变小的尺寸（图中R）,因

23、它在凹模上相对于冲孔凸模尺寸，所以可按 一般冲孔凸模尺寸公式计算： 式中 、出相应凹模的刃口尺寸（mm）；人叭一一工件的上极限尺寸 （mm）； B工件的公差尺寸（mm） ； Rmb工件的下极限尺寸（mm） ； 工件公差 （mm）。 该落料件公差等级为IT14,查表3-7可知 41 = A,t2 =, .“，/,=，A,=,系 数x=。 将上述数据分别带入式3-14、3-15和3-16得： 九=A(/ = (20 - 0.5 x 0.52)； mm= 19.74： mm &3 = (60-0.5 x 0.74)f 85mm=59.63,85mm n X7 Bd = (80 + 0.5 x 0.8

24、7) mm= (80.44 0.11) mm 8 Rd =(3 + 0.5 x 0.25)爲 mm=3.13 爲 mm 第四章冲压模零件的结构设计 工作零件设计 落料凹模 结构形式与固定方式的选择 凹模采用整体式凹模，由于该工件落料外形尺寸非圆形，因此采用不带倒角的阶梯 型直刃壁型孔。采用四个螺钉固定在凹模固定板上。 凹模外形尺寸的计算 各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，根据压力中心点确定凹模在模架上的安装 位置。要使模柄中心与压力中心重合。其轮廓尺寸按下列公式计算： 凹模厚度H=kl 凹模壁厚 c = (1.5 2)H (3040mm) 凹模宽度B = b + 2c 凹模长度厶= / +

25、2c 式中R系数，查表4-1可知k二；b冲压件最大宽度，为70mm： / 冲压件最大长度，为lOOmmo 将上述数据分别带入式(4-1)、(4-2)、(4-3)、(4-4)可得 凹模厚度 = H = 0.3x100 = 30 mm 凹模壁厚c = (1.5 2)7/ = 45 60mm,取c =60mm 凹模宽度 B = b + 2c= 70 + 2 x 60 = 190 mm 凹模长度 L = / + 2c = 100 + 2 x 60 = 220 mm 根据国标JB/T选取凹模外形尺寸标准值为250mmx200mmx32mmo 表牛1凹模厚度系数x S 材料厚度t W1 13 36 W50

26、 50100 100-200 200 对于该落料模，形状相对复杂、淬火变形大，因此选用合金工具钢Crl2作为该模具 用材，使其热处理硬度达到6062HRC。 冲孔凸模 结构形式与固定方式的选择 因为所冲的孔为圆形，且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模釆用A 型台阶式凸模，采用压入式固定在凸模固定板上，用防转销防止轴向转动。这种凸模加 工简单，而且便于装配和更换。 凸模外形尺寸计算 根据模具结构可知，凸模长度计算公式如下： 式中H、凸模固定板厚度，为18mm； H凹模厚度，为32mm。 将上述数据代入式4-5得 厶= 0+=20 + 32 = 50 mm 根据JB/T 5826-2008

27、确定其长度为50mmo 由于该冲孔凸模结构简单，且材料厚度t小于3mm,因此模具材料可选用T8A, 热处理需达到5660HRC。 凸凹模 由于该凸凹模中的冲孔凹模外形尺寸为圆形，因此可釆用带倒角的阶梯型直刃壁型 孔。采用压入式固定在凸凹模固定板上。 凸凹模外形尺寸计算 根据模具结构可知，凸凹模厚度计算公式如下： 式中比凸凹模固定板厚度，为20mm： H2卸料橡胶高度，为32mm； H 卸料板厚度，为14mm； H4凹凸模凹进卸料板的高度，为1mm。 将上述数据带入式(4-6)得 = y+/+/=20 + 32 + 14 1 = 65mm 对于该凸凹模，形状相对复棗、淬火变形矢，因此选用合金工具

28、钢Crl2作为该模具 用材，使其热处理硬度达到5860HRC。 卸、出料零件的设计 卸料橡胶的选用 因为橡胶允许承受的载荷较弹簧大，并且安装调整方便，因此选取橡胶作为卸料弹性 元件。为了保证卸料板稳定性，选取圆筒形橡胶作为弹性元件，数目为4个。其相关参 数的计算公式如下： 式中札一一卸料板工作行程； /?,凸凹模凹进卸料板的高度，为1mm； hz 凸凹模冲裁后进入凹模的深度，为 2mm； t工件厚度，为；H,橡胶工作行程；叽凸凹模修模量，取 5mm；仏曲一一橡胶自由高度；H讯橡胶的预压缩量，取其为15%/帥；R 每个橡胶承受的载荷；Fx卸料力，为7970N： D橡胶的外径；d圆筒形 橡胶内径，

29、取t/=20mm； p橡胶所产生的单位面积压力，由图4-1可得”二； 为橡胶的安装高度。 将上述数据分别带入式4-7、4-8、4-9、4-10、4-11、4-12、4-13可得 卸料板工作行程 /?, =/?,+/ + /?, = (1 +1.5 + 2) mm = 4.5 mm 橡胶工作行程Hi = /?, +休=(4.5 + 5) mm = 9.5mm 橡胶自由高度H g =4 =4x 9.5mm = 38mm 橡胶的预压缩量 比! =15%H“ =15%x38 = 5.7mm 每个橡胶承受的载荷耳=Fx /4 = (7970 /4)N = 1992.5N 橡胶的外径 D = (d2 +1

30、.27(斥 /p) = (202 +1.27(1992.5/0.7)nm = 63nm 橡胶的安装高度=H -H , = (38-5.7)mm = 32.3mm ,取/a=32mm 卸料板及其紧固件的设计 卸料板的周界尺寸与凹模尺寸相同，厚度为14mm。卸料板采用45钢制造，淬火 硬度为4045HRC。 卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为12mm,螺纹部分为MlOxlOmmo为了 保证条料的送入顺畅，应使卸料板高出凸凹模端面1mm,当有误差存在时，可用垫片 调节。 卸料板采用45钢制造，热处理硬度达4348HRC。 推件装置的设计 对于本模具结构，在模柄中心位置没有凸模，因此可以选择刚性推件

31、装置，山打杆 直接与推件块相连接，其推件力较大，工作可靠。根据模具结构确定其尺寸为直径 d = 10mm，长度L = 186mm。止转螺钉尺寸为M8x 10mm。 推杆及推荐快均采用Q235制造，热处理硬度达4348HRC。 定位零件的设计 导料销和挡料销的结构设计 根据模具结构，横向上选取导料销进行导料，纵向上选取挡料销定位。 由于该冲压模为倒装式复合模，所以选用导料销为弹顶式导料销进行导料。挡料销 选用橡胶弹顶式活动挡料销，根据国标JB/选取其尺寸为d=8mm, L = 18mmo所选导 料销和挡料销结构尺寸相同，其结构如图4-2所示。 导料销和挡料销均采用45钢制造，淬火硬度达4348H

32、RC。 模架及其他零件设计 模架的选用 该模具采用滑动导向后侧导柱模架，这种模架导柱直径相同。其工作面敞开，有利 于送料，下面以凹模周界尺寸为依据，根据GB/T2851-2008选取模架规格如下： 上模座LxBxH 为 315mmx200mmx50mm； LxBxH 为 315mmx200mmx65mm: 导柱尺寸 d x 厶为 0 35mmx230mm；导套尺寸 d x LxD 为(j) 35mmx 125mmx(p 42mmQ 上下模座均采用HT200,热处理硬度达2832HRC,导柱、导套均采用20钢，渗碳 淬火硬度达5862HRC。 模柄的选用 山模具结构及压力机模柄孔尺寸选取模柄为B型旋入式模柄，根据JB/确定其尺寸 为图4-3所示。外径D=50mm,内径d =15mm,长L =91 mmo 模柄采用钢Q235,热处理硬度达4348HRCo 垫板及固定板的设计 垫板和固定板外形尺寸应和落料凹模外形尺寸一致，取模具垫板厚度H总取 10mm,凸模固定板厚度H咖取18mm,凸凹模固定板厚度H下同取20mm。 垫板及固定板均采用4