XX承台专项施工方案

1、目 录第一章 编制依据及原则31.1编制依据31.2编制原则3第二章 工程概述52.1工程概况52.2地质概况52.3气象条件52.4承台施工特点62.5总体施工方案6第三章 承台施工83.1施工工艺83.2施工方法及措施9第四章 进度及资源计划304.1进度计划304.2材料计划304.3机械设备计划314.4人力资源计划32第五章 组织体系34第六章 质量安全文明环保措施366.1质量保证措施366.2安全保证措施386.3文明施工和环保措施426.4雨季施工保证措施45第一章编制依据及原则1.1 编制依据(1) 建设北路北延线（ XX路五期）工程设计一标段 第一册 立交桥总体、下部结构及

2、附属(2) 国家和交通部现行有关标准、规范、规程、办法等，主要有：城市桥梁工程施工与质量验收规范 (CJJ2-2008)公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011)公路工程技术标准（JTG B01-2003）公路工程质量检验评定标准（JTJ F80/1-2004 ）公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95 ）钢筋机械连接通用技术规程(JGJ107-2003)钢筋滚轧直螺纹连接技术规程 (DBJ13-63-2005) 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 (GB 1499.2-2007) 工程测量规范（ GB50026 2007）(3) 项目相关单位批准的有关文件等。1.2 编制原则(1) 坚持

3、科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则结合本工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。(2) 百年大计、质量第一的原则要求工程达到高平顺性、高稳定性和耐久性，必须坚持质量第一的原则。确立质量目标，制定创优规划，严格执行ISO9001 质量标准，确保每个检验批、分项工程的质量达到优质工程标准的要求，健全质量保证体系，保证实现质量国际一流的目标。(3) 保证工期的原则

4、本工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保合同工期。(4) 坚持专业化作业与综合管理相结合的原则充分发挥专业人员和专用设备的优势，综合管理，合理调配，采用先进的施工技术，科学安排各项施工程序，超前计划，合理安排工序衔接。运用网络施工管理技术，组织连续、均衡、有序地施工。(5) 安全生产，预防为主的原则运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全。(6) 文明施工、环境保护的原则实行文明施工，重视环境

5、保护，珍惜土地，合理利用。严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求，精心组织、严格管理、文明施工，在方案的编制上力争把施工对周围环境的影响降低到最低限度，并制定出详细的文明施工和环保措施，争创“安全生产、文明施工标准化工地”。第二章工程概述2.1 工程概况XX立交承台共 88 个，主要分为二部分，一是主线承台（含左主线、右主线），共计45 个；二是匝道承台（含A、B、C、D匝道），共计 43 个。承台采用C30 砼，承台设置有 10cm厚 C15 垫层。承台主要参数和主要工程量见表 2.1-1 、2.1-2 。表 2.1-1 承台主要参数序号位置类 型长 * 宽* 高 (m)数量

6、(个)C30(m3) C15(m 3)1主线单桩承台2.8*2.8*2115.680.92主线E 类承台5.49*5.863*2.5280.47*23.4*23主线A 类承台6.5*2.5*23032.5*301.8*304主线B 类承台7.3*2.5*21136.5*112*115主线C 类承台8.8*2.8*2.5161.62.76匝道A 类承台6.5*2.5*24232.5*421.8*427匝道D 类承台10.4*2.8*2.5172.83.2表 2.1-2承台主要工程数量表序号名称单位数量备注1II 级钢筋kg481461.4设计结构工程量2C15砼m 3168.73C30砼m 33

7、100.84基坑开挖方量m 328788.36施工措施工程量5基坑回填方量m 326043.97砂砾石2.2 地质概况承台标高处主要为人工填土层，具体情况如下：杂填土：杂色，由混凝路面，砖瓦块、碎石、卵石混少量粘性土等组成，松散。素填土：灰色，主要由粉质粘土组成，混少量杂质，约1030%。人工填土层分布连续厚度为1.97.5m。2.3 气象条件工程区属 XX 市亚热带湿润气候区，四季分明，气候温和，雨量充沛，夏无酷暑，东少严寒。多年平均气温16.1，极端最高气温39.43，极端最低气温 -46；多年平均降雨量 894.4mm，年降雨日 104 天，降雨集中在6、 7、 8 三个月，常年平均风速

8、为1.35m/s，最大风速 14.8m/s,极大风速 27.4m/s，主导风向 NNE 。2.4 承台施工特点承台为埋置式，承台顶位于地面下约0.5m，承台高度 22.5m，基坑开挖深度约34.5m，基坑的安全管理难度较大；承台施工在夏季， XX市夏季雨量丰富，此时桥位区地下水水位较高（地下水位距地面高度约 3m），加之桥位区有十凌河经过，因此，超过3m的深基坑作业有较大的安全隐患，必须采取降水措施来保证深基坑作业的安全；地下水、地表水及雨季施工环境下，需采取有效挡水、排水措施来制造承台干施工环境；2.5 总体施工方案承台基坑采用放坡明挖，挖掘机配合人工开挖，开挖至设计标高后，进行基底整平处理

9、，浇注垫层，然后进行桩头破除。桩头采用风镐人工凿除，凿除的桩头多余砼采用封闭式运输车运至弃渣场弃渣，运距约为 45km。基底整平处理完成后，浇筑C15垫层砼，待垫层砼硬化后测量放线，放出承台角点及边缘线。为确保施工进度，本工程承台采用先支模后扎钢筋的施工方案，主要原因有：1、可防止坑壁坍塌后危害基坑内施工人员的安全；2、可防止坑壁泥土对承台钢筋造成污染；3、遇雨季暴雨基坑内积水较多来不及抽排时，承台模板可当做围堰挡水形成干施工环境。承台钢筋和墩柱预埋筋采取在钢筋加工场内加工成半成品，由运输车运至施工现场绑扎成型。承台模板均采用大块定型钢模板，模板统一在专业模板加工厂加工制作，通过运输车运至施工

10、现场，利用35t 汽车吊安装完成。为防止基坑积水制造承台干施工环境，采取浇筑约 15cm厚 C30 承台封底砼和在承台模板接缝处设置止水软胶皮或海绵胶的措施止水。承台砼采用“双掺”技术、减少水泥用量和及时洒水覆盖养护等措施来减少砼裂缝的产生。第三章承台施工3.1 施工工艺施工工艺流程详见 图 3.1-1 。桩基检测桩头凿除钢筋后场加工、运输原材检验、配合比设计施工准备测量放线基坑开挖及防护探坑开挖基底整平处理垫层浇筑承台边线放样模板支立承台模板设计、加工钢筋绑扎（劲性骨架安装、墩柱主筋预埋）混凝土浇筑混凝土养生模板拆除、基坑回填下一工序图 3.1-1承台施工工艺流程图3.2 施工方法及措施3.

11、2.1 施工准备（1）开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料。（2）施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作，确保不影响现场的施工。现场基坑开挖前需请物探及人工挖槽对开挖范围进行现场探测，以确保不会出现地下管道、电缆、光缆等挖断而影响施工的情况。（3）主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验。（4）承台基坑回填采用砂砾石分层填筑，水冲密实，确保承台四周回填土体的压实度，为破坏道路恢复及后期现浇箱梁施工奠定基础。（5）具有可操作性的承台施工工艺的参考资料。3

12、.2.2 测量放线基坑开挖前，由测量人员用全站仪放出基坑平面位置，在基坑四个角打上木桩，用白灰撒出承台轮廓线；用水准仪测出地面标高，根据承台底面标高计算开挖深度，由于开挖范围内，地质均为杂填土，按开挖坡比1：1.5 放出地面开挖线，用白灰撒出开挖线。开挖过程中，测量校核坡比、坑底标高以便及时修正开挖坡度和掌握开挖深度。垫层砼浇注完并达到强度后，测量放出承台轴线及各条边线控制点，并用墨线弹出承台的边线，根据墨线进行模板安装控制及钢筋绑扎。钢筋、模板施工完成后，对承台模板进行平面位置和高程测量检查，允许偏差控制在10 mm以内。3.2.3 基坑开挖本工程所有承台均为埋置式，承台顶位于地面下约0.5

13、m，承台高度为 2m和 2.5m，基坑开挖深度约2.5 6.5 m ，基坑数量多，开挖方量较大。根据公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011 ），自然放坡时基坑坑壁的坡度按表 3.2.3-1控制。表 3.2.3-1自然放坡时基坑坑壁坡度坑壁坡度坑壁土类别坡顶无荷载坡顶有静荷载坡顶有动荷载砂类土1:11:1.251:1.5卵石、砂类土1:0.751:11:1.25粉质土、粘质土1:0.331:0.51:0.75极软岩1:0.251:0.331:0.67软质岩1:01:0.11:0.25硬质岩1:01:01:0开挖前，测量人员根据承台基坑尺寸及边坡坡比计算出开挖线角点坐标，坑底按承台平面

14、尺寸向外各扩大1m考虑，即基坑每边坑底边缘距承台外边缘按1m考虑。不受场地限制的基坑开挖按1:1 放坡，深度超过 3m的基坑，设置 1 级台阶，台阶宽度1m，对于相距较近的两个承台，可以挖大形成同一个基坑；受场地限制的基坑开挖按1:0.25 放坡，坡脚插打圆木桩，坡面喷射 10cm厚 C25 砼护坡。基坑开挖尺寸确定后现场放样出开挖角点位置，并打入短钢筋头作为标志，然后用滑石粉或石灰标识开挖位置线。所有基坑开挖前必须对开挖范围内进行物探和人工挖探坑探测，探坑采用十字纵横坑，具体施工工艺详见人工挖探坑专项施工方案。基坑开挖前若探测出存在地下构筑物时，立即报告监理和业主单位，同时配合相关单位对地下

15、构筑物进行迁改或保护后再进行开挖施工。在开挖过程中随时检查开挖尺寸、位置，并密切注意地质情况变化，随时修正开挖尺寸和坡度。当基坑开挖后发现边坡不稳定时，采取在坡脚堆码沙袋压住边坡，并在基坑四周插打圆木桩，防止基坑坑壁滑塌。开挖的土方采用封闭式运输车运至郫县弃渣场弃渣，运距约 45km。在开挖的基坑坡顶周围设置拦护措施，非施工人员不得靠近基坑边缘线。（1）开挖深度 h 小于等于 3m的基坑开挖示意图：图 3.2.3-2基坑开挖截面示意图（单位cm）图 3.2.3-3基坑开挖平面示意图（2）开挖深度 H 大于 3m的基坑开挖示意图：图 3.2.3-4基坑开挖截面示意图（单位cm）图3.2.3-5基

16、坑开挖平面示意图（3）靠近河沟部分，开挖范围受限，该侧的开挖坡度采用1:0.25，为防止坑壁滑塌，在基坑底插打圆木桩支护，同时对坡面喷射10cm厚C25砼进行防护。基坑开挖示意图如图 3.2.3-6、3.2.3-7所示。图 3.2.3-6基坑开挖截面示意图（单位cm）图 3.2.3-7基坑开挖平面示意图（4）承台超出围挡范围，需扩大部分围挡范围。承台四侧开挖坡度按1:0.25 ，并在基坑底插打圆木桩支护，同时对坡面喷射10cm厚 C25砼进行防护；正常按1：1.5 放坡开挖。基坑开挖示意图如 图 3.2.3-8 所示。图 3.2.3-8基坑开挖截面示意图（单位cm）（5）位于三环路中央绿化带，

17、两侧紧邻三环路主车道，需在第二期围挡施工内完成承台施工。承台开挖范围受限，该两侧的开挖坡度采用 1:0.25 ，为防止坑壁滑塌，在基坑底插打圆木桩支护，同时对坡面喷射 10cm厚 C25 砼进行防护。见 图 3.2.3-9 。图 3.2.3-9基坑开挖平面示意图基坑排水布置：1）基坑顶面的排水基坑顶部边缘 0.5m 以外四周挖掘排水沟拦截地面水。2）基坑底部的排水为了保证基坑内干施工环境，在基坑底边缘四周设置排水沟，在基坑对角位置设置2个集水坑，坑内渗水通过排水沟流入集水坑，然后通过水泵抽出坑外。排水沟深度0.3m，底宽为 0.3m，坡度 2%，集水坑深度为 0.8m，采用编筐或木笼围护，以防

18、止泥沙堵塞吸水泵。基坑护壁喷射砼支护：受开挖场地限制的基坑，护壁喷射10cm厚 C25 砼，并设置 1210*10cm钢筋挂网。喷射砼支护施工工艺如下：喷射砼支护的施工程序是：搭设脚手架整修边坡埋设钢筋第一次喷射混凝土钢筋网制作、挂网第二次喷射混凝土养生拆除脚手架。（1） 搭设脚手架脚手架搭设前必须先对现有边坡的稳定情况进行观察，确定安全后再搭设脚手架。立柱间距 1.2m，架子宽度 1.2 m ，横杆层距 1.5m，底层设扫地杆，每 5m设置一道剪刀撑。脚手架严格按规范搭设牢固、稳定，架子与壁面采用锚杆附着连接，相邻架子之间连接牢靠，确保施工安全。（2）坡面整修由于开挖土层为较松散的建筑回填土

19、及杂填土，开挖时将表层松散的渣土清除干净。（3）喷射混凝土作业喷射作业前必须对机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查及试运转。喷射混凝土之前，用清水湿润受喷表面，以确保喷射混凝土与受喷面之间的良好粘结。定距离埋设钢筋 ( 28，2*2m梅花桩布设，每根长 80cm)，以露出坡面的长度作为控制喷射混凝土厚度的标志，以确保混凝土喷射的厚度。喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序自上而下。先喷射第一层混凝土，厚度控制为 3cm，然后挂设钢筋网。喷头与受喷面垂直，宜保持 0.6 1.0m 的距离。第二层喷射混凝土在第一层混凝土终凝后进行，喷射厚度7cm。终凝时间超过 1h 后喷射时，需先用水清洗喷层表

20、面。第二次喷射注意保证喷射厚度和表面的光感。混凝土终凝2h 后浇水养护，保证混凝土质量。喷射混凝土采用人工拌制，配合比由试验室调配。现场施工时，注意控制砼水灰比，使混凝土表面保持平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。（4）挂网挂网钢筋在钢筋场采用 12 钢筋配料制作，按网孔 10cm*10cm的规格分块布设好钢筋网，钢筋绑扎牢固，分布均匀，平板运输车运至现场。钢筋网与钢筋交接处进行焊接，以保证喷射混凝土时钢筋不晃动。钢筋网安装时保证保护层厚度不小于2cm。（5）养生当最后一次喷射的混凝土终凝 2h 后，立即喷水养护，每天至少喷水四次。在终凝后第一次喷水养生时，压力不宜过大，以防止冲坏喷射混凝

21、土防护层表面。在养生过程中如果发现剥落、外鼓、裂纹、局部潮湿、色泽不均等不良现象，及时查找原因，采取措施进行修补。3.2.4桩头凿除和桩基检测（1) 桩基检测由于桩基施工中采取了接长声测管至外露护筒顶口 50cm措施，桩基到了检测龄期后，可在地面上直接进行超声波检测。如若声测管发生堵塞，可采用测绳短节大直径钢筋探测堵塞位置，再采用接长 12 钢筋在检测管内捅捣，确实无法捅通时可以在征得业主、监理和检测单位同意的情况下采用其他检测方法。（ 2) 桩头凿除承台基坑开挖后，应及时对多余桩头混凝土进行凿除。破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时

22、采用人工凿除。施工作业人员必须戴防尘面罩，必要时洒水，防止粉尘污染。凿除施工时须保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，清扫桩顶及桩周垃圾，复测桩顶高程。3.2.5 垫层施工基坑开挖过程中遇到基坑底部土质较软情况，换填20cm砂砾石并进行夯实整平，基底承载力满足要求后浇筑10cm厚的 C15混凝土垫层，垫层砼顶面比承台底低约15cm（预留 15cm承台模板封底砼），其轮廓线应大于承台轮廓线50cm以上，待混凝土凝固后及时通知测量对承台进行测量放线，进入下一道工序施工。垫层收面时，标高按中间高，四周低的原则进行控制，

23、同是注意控制平整度，防止承台作业范围内积水。3.2.6模板施工3.2.6.1模板加工承台模板采用大块钢模板，模板统一在专业模板加工厂内加工制作。为加快施工进度，模板可预先在平地上拼装成大块面板，打磨除锈，均匀涂刷脱模油。根据承台大小尺寸进行模板配置，模板加工在专业的模板加工厂进行，面板使用8mm厚钢板，横肋使用 10 槽钢，主肋采用214a 槽钢，用 25 对拉螺杆及 M20螺栓将模板连接成一个整体。承台尺寸类型6.5*2.5*2m 、7.3*2.8*2m 、8.8*2.8*2.5m 、10.4*2.8*2.5m.模板拼装示意图见图10mm8mm10#14a#预留拉杆孔L80*80*82100

24、*325010mm8mm10#14a#L80*80*82100*2500L80*80*8注意心距，两面冲孔连接角钢调节块承台模板加工精度需要满足表 3.2.6.1-3规定，制作完成的模板经验收合格，并试拼后方能使用。表 3.2.6.1-3承台模板制作精度要求外形尺寸孔眼位置项目允许偏差（ mm ）长和宽+0 ，-1肋高5面板端倾斜0.5孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距+0 ， -0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1板面和板侧挠度13.2.6.2模板运输采用汽车吊分块吊起钢模板放到平板车上，模板与模板之间支垫枕木或脚手板，并采用 4 台 3t 手拉葫芦及钢丝绳将其牢固固定于平

25、板车车架上，防止转运过程中模板滑落。3.2.6.3模板安装模板安装前，清理干净承台结构区域内的渣滓及杂物，并冲洗桩头及垫层。模板安装前，反复打磨面板上的焊渣、熔瘤和铁锈，彻底清理干净后再均匀涂刷脱模油，注意模板底口以及模板侧面连接处的清理，清理干净后黏贴海绵胶或止水软胶皮。（1）测量放线垫层混凝土凝固后，测量在垫层上放出承台的四个角点，并测出四个角点标高，以便模板下口调平。木工根据测量放出的四个角点，用墨斗弹出承台轮廓线，并在轮廓线内侧的垫层砼上钉入水泥钉或短钢筋，以便模板就位。（2）模板安装模板安装采用 M20螺栓连接、 25 螺杆对拉固定模板。采用先支模再扎钢筋的施工工艺，模板安装就位后，

26、浇筑15cm厚 C30封底砼止水。模板安装示意见图 3.2.6.3-1、图 3.2.6.3-2。图 3.2.6.3-1模板安装平面示意图图 3.2.6.3-2模板安装立面示意图模板安装采用 35t 汽车吊作为起重设备，同时准备好手拉葫芦、螺旋式千斤顶、撬棍等工器具。35t 汽车先吊起一块钢模板，人工配合将模板基本就位，再用撬棍对模板进行微调，保证模板底口与承台边线一致，采用脚手管顶撑进行临时加固；再吊起另一块钢模板就位，模板与模板之间用 M20螺栓进行连接。安装时模板之间的连接螺栓先不拧紧，用垂球检测模板垂直度，钢卷尺检测模板内空对角线，满足要求后拧紧连接螺栓。（3）模板检查模板安装完成后，测

27、量检测模板的标高、平面位置是否满足要求，不能满足要求则进行调整，模板的调整主要采用手拉葫芦和螺旋式千斤顶等工器具。（4）模板堵缝为保证模板的止水效果，所有模板接缝间设置 1cm厚止水软胶皮或海绵胶，此外，对拉螺杆孔也需填塞海绵堵漏。模板安装完成后，往模板内浇筑 15cm厚 C30封底砼，目的为了形成承台内干施工，避免基坑积水及泥浆对承台钢筋、混凝土施工造成影响。（5）模板加固模板立设在钢筋骨架绑扎之前进行，因此在钢筋骨架绑扎前，暂不安装模板对拉螺杆，结合现场地质情况选用型钢进行模板外加固。模板采用绷线法调直，吊锤法控制其垂直度，确保模板尺寸准确。钢筋骨架绑扎完成后，安装模板对拉螺杆。由于承台最

28、大高度为 2.5m，设三层对拉螺杆，对拉螺杆采用 25 螺纹钢，按承台具体尺寸截取，两端加工丝口，安装时两端采用 8mm铁垫板和螺帽与主肋拧紧。模板支立允许偏差见及模板安装允许偏差和检验方法见表 3.2.6.3-3 。表 3.2.6.3-3模板安装允许偏差和检验方法允许偏差序号项目检验方法（ mm ）1轴线偏位10用经纬仪测量，纵横向各1 点2表面平整度52m 靠尺和塞尺不少于4 处3高程10水准仪测量 3 点4预埋件中心线位置3经纬仪测量5H/500，且不大于2 点垂直度20经纬仪或垂线和钢尺量6相邻两板表面高低差2钢板尺和塞尺量 4点7模内尺寸20用钢尺量长、宽、高各1 点3.2.6.4模

29、板检查与拆除承台混凝土浇筑过程中，随时观察模板，如有异常情况，则立即停止混凝土浇筑，采取可靠合理的补救措施后再进行混凝土浇筑。混凝土浇筑过程中主要观察混凝土漏浆、模板的脱焊和变形以及对拉螺杆连接螺栓的稳固情况。承台混凝土抗压强度达到2.5Mpa，并能确保其表面或棱角不因拆模而受损时方可拆除模板。先拆除短边模板，再拆除长边模板。模板拆除后，搁置在枕木或型钢支垫上，并及时打磨掉模板面板上的杂物，均匀涂刷脱模油，以利周转使用。3.2.7 钢筋施工3.2.7.1钢筋加工（1）钢筋进场工程部根据施工图要求，提钢筋材料使用计划，物资部根据使用计划编制采购计划，并按时组织钢筋进场，钢筋进场必须具有钢筋出厂质

30、量证明书和试验报告单。试验室按照钢筋进场数量和批次及时进行抽检试验，不符合要求的材料严禁用于本工程。钢筋进场后，根据型号规格不同分类堆放，钢筋下面垫枕木以保证钢筋悬空20cm以上。钢筋上部采用篷布等防雨材料进行遮盖，防止雨水锈蚀钢筋。根据钢筋进场批次和数量设置钢筋标识牌，标明钢筋规格型号、生产厂家、进场时间和检验状态等信息。（2）钢筋去污、调直钢筋表面有油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在加工前清除干净。清除主要采用人工进行，用钢丝刷刷除铁锈等污垢。对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的“F ” 形矫正工具矫正。（3）钢筋下料根据承台钢筋设计图纸，结合钢筋原材料长度等参数，计算承台钢筋配料

31、单下发给后场钢筋加工组，钢筋加工组根据配料单的要求进行承台钢筋的下料和制作。采用钢筋切断机下料，下料时切断机与钢筋轴线垂直。严格按操作规程进行切断机械操作，确保安全。（4）钢筋弯曲成型根据承台钢筋图和钢筋配料单，进行钢筋的弯曲成型。在钢筋原材上，用石笔标示出弯曲点位置，然后在钢筋弯曲机上弯曲成型。（5）钢筋加工主筋采用滚轧直螺纹接头接长，接头相互间隔错开，错距控制 35d。直螺纹车丝前，钢筋端头应切平，车丝后，丝口毛边应用手砂轮立即打磨，打磨后应戴上塑料保护套。滚轧直螺纹接头必须满足钢筋机械连接通用技术规程JGJ107及钢筋滚轧直螺纹连接技术规程 DBJ13-63-2005 规范要求。a 接头

32、拼装时管钳板手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。b 拼装完成后，套筒每端不得有一丝以上的完整丝扣外露。直径小于 25 的钢筋采用搭接或焊接连接，搭接长度35d，焊接单面焊长度10d。预埋于承台中的墩柱预埋筋采用切割机将钢筋的端头切平，以保证钢筋的丝口和钢筋套筒的可靠连接。（6）钢筋堆放不同编号的钢筋分开存放，并用白铁皮标志牌进行挂牌标示。同一个承台的钢筋加工制作完成后再进行下一个承台钢筋的制作。钢筋加工完成后，按照设计图纸的尺寸和规格堆放钢筋，钢筋下面垫设枕木并用篷布遮盖，钢筋上设置标识牌，避免出现钢筋混用。3.2.7.2钢筋运输加工好的半成品钢筋堆放整齐并用标志牌标示清楚，前场需要时用

33、吊车分类吊放至运输车上，运输到施工现场；对于少量、小件钢筋由人工上车或人工转运到施工现场。3.2.7.3钢筋绑扎施工封底砼强度达到后，对其表面进行清理并标画出钢筋绑扎轮廓线及位置，通过监理检查验收后，开始绑扎承台钢筋。钢筋施工的总体流程顺序为：桩头钢筋调整底层砼垫块安装底层防裂网钢筋、主筋施工顶层主筋施工水平筋施工承台内部竖向筋施工墩柱预埋筋施工。（1） 桩头钢筋调整承台钢筋安装前，将桩头钢筋调顺。用“ F ” 形矫正工具将桩头钢筋调整顺直，对于钢筋弯折的情况用两个“F ” 形矫正工具向相反方向用力，再用“F ” 形矫正工具按照设计图纸要求调整桩头钢筋向外侧，使其呈“喇叭” 形。（2）底层钢筋

34、绑扎铺设承台底板钢筋网前在封底砼上梅花型布设5cm 高 C30砼垫块。根据承台钢筋设计图，在承台封底砼上标识出底层钢筋位置，将底板钢筋网片横桥向钢筋按照位置线搁在桩头和砼垫块上，再摆放顺桥向钢筋，网片间距为10cm，同时进行钢筋绑扎。底层防裂钢筋网绑扎完毕后，按设计图纸标识出底层主筋钢筋位置线，按位置线铺设底层主筋，钢筋间距均为纵向 15cm、横向 10cm。（3）劲性骨架安装承台架立筋为 22 钢筋，其直径较小，柔度太大，不利于顶层钢筋的绑扎。为保证顶层钢筋绑扎时施工人员操作的安全及承台钢筋绑扎质量，采用在承台内设置劲性骨架的施工工艺。劲性骨架立柱及平联采用 758mm角钢，立柱间距按每 2

35、.5m 左右设置 1 道，为防止劲性骨架失稳，采用 28 钢筋斜缀条。承台劲性骨架示意图见 图 3.2.7.3-1、图 3.2.7.3-2。图 3.2.7.3-1劲性骨架平面布置示意图图 3.2.7.3-2劲性骨架立面布置示意图（4）顶层主筋施工根据设计图纸标识出顶层钢筋位置线，制作架立筋为支撑骨架，将顶层钢筋横桥向钢筋按照位置线搁在架立筋上，再摆放顺桥向钢筋，钢筋间距均为为纵向15cm、横向10cm。（5）水平筋、承台内部竖向筋施工在主筋绑扎完成后绑扎水平筋，间距为15cm，接着绑扎竖向拉钩筋，竖向拉钩筋按60cm60cm的梅花形布置。（6）墩柱预埋筋施工墩柱在承台内的预埋筋长度约1.2m1

36、.5m，没有插入到承台底，定位圈钢筋平放在承台顶层钢筋上，墩柱预埋筋与定位圈钢筋采用点焊的方式固定，见图 3.2.7.3-3 。图 3.2.7.3-3预埋筋与定位圈钢筋点焊固定示意（6）钢筋制作、安装的相关规定、要求钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计图纸尺寸要求，加工钢筋的偏差见表3.2.7.3-4，钢筋安装位置偏差见 表 3.2.7.3-5；表 3.2.7.3-4钢筋加工允许偏差表序号名称允许偏差（ mm ）1受力钢筋顺长度方向加工后的全长102弯起钢筋各部分尺寸203箍筋各部分尺寸5表 3.2.7.3-5钢筋安装允许偏差表序号名称允许偏差（ mm ）1双排钢筋，其排与排间距52同一排

37、中受力钢筋间距203箍筋间距偏差104钢筋骨架尺寸长105钢筋骨架尺寸宽、高或直径56钢筋保护层厚度10（8） 钢筋保护层设置承台底部及侧面钢筋安装根据图纸中保护层厚度，采用相应尺寸垫块固定在模板和钢筋之间以保证钢筋的混凝土保护层厚度满足要求，垫块采用梅花形砼垫块，其强度、密实度不低于承台混凝土的设计强度和密实度，并按照分散梅花型布置，不得横贯保护层的全部截面。3.2.8混凝土施工3.2.8.1配合比设计承台混凝土为 C30，单个承台最大混凝土方量为72.8m3，混凝土的配合比应根据实际施工时所采用的砂石料、水泥、粉煤灰及外加剂的性能进行配合比试验，确定最佳的混凝土施工配合比。配合比设计遵循以

38、下原则要求：采用低水化热水泥，并采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂），降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。混凝土具体配合比要求如下：1）混凝土强度不小于设计；2）混凝土外加剂要具有缓凝、早强和减水作用；3）为了降低混凝土的水化热，防止承台混凝土产生裂缝，可适量掺入粉煤灰；掺量由试验室根据试配情况确定。设计配合比确定之后，需要根据承台浇筑时的气候、实时测定的砂石料含水率等指标对设计配合比进行调整，换算成施工配合比，混凝土生产按施工配合比进行。3.2.8.2混凝土浇筑前的准备工作混凝土浇筑前，逐项对照检查以下内容：1）混凝土运输罐车、泵车的检修，确保性能良好；2

39、）施工道路的清理与修整；3）振捣器、收面铁板等工器具准备到位并确保性能良好；4）承台内杂物清理干净且无积水，模板固定牢固并有相应的补救措施和设备材料；5）承台钢筋安装绑扎完成、墩柱钢筋预埋准确、其他预埋件埋设位置和数量准确；6）自检合格，并经监理工程师确认后方可进行混凝土浇筑施工。3.2.8.3混凝土搅拌和运输混凝土由商品砼搅拌站集中生产，浇筑前，试验室提前做好砂石料含水率检测，以调整每盘混凝土中砂石料和水的实际用量。商品砼站根据技术员提供的浇筑令进行承台混凝土的搅拌生产，混凝土搅拌时重点控制各类原材料投料的准确性、投料顺序、搅拌时间等，严格控制水灰比，保证混凝土塌落度和良好的工作性能。3.2

40、.8.4混凝土布料与振捣混凝土运送至施工现场后，采用泵车泵送入仓，混凝土采用多点布料、分层振捣浇筑，每层混凝土布料厚度按 30cm控制，以方便人工振捣作业，确保振捣密实。混凝土布料和振捣均采用分区块进行，各区块的混凝土布料、振捣工作由专人负责。为确保混凝土布料时分层厚度的准确控制，混凝土浇筑前，用红油漆或其它较明显的标识方法在承台四个角点处的竖向主钢筋上划出分层标志。混凝土振捣采用插入式振动器（ 46 台 5），振动器的移动距离在 50 70cm 范围内，与侧模保持 5 10cm 的距离，插入点按 5050cm的行列式布置。振捣时应注意振捣棒插入混凝土的间距、深度与作用时间，振捣器插入时应尽可

41、能垂直插入混凝土中，快插慢拔；上层混凝土的振捣要在下层混凝土初凝前进行，并且应插入下层 5 10cm左右。混凝土振捣密实标准：以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准，以时间为校核（ 2030s 左右）。混凝土中掺入了粉煤灰，浇筑到承台顶面时可能会存在浮浆过多的现象，应派专人清除混凝土表面的浮浆层，再用木抹子等收面工具对墩柱截面以外的承台顶面进行收面。混凝土浇筑期间，由专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好；同时密切关注模板变形和漏浆情况，及时采取相应的处理措施。3.2.8.5混凝土养护根据总体施工工期安排，承台施工的时间在夏季高温期。混凝土采

42、用覆盖土工布并洒水进行保湿养护，防止开裂，承台养护周期不小于7 天。3.2.8.6混凝土凿毛承台混凝土初凝后至强度达到2.5Mpa 以上之前，严禁对承台模板、墩柱预埋钢筋进行任何碰撞，避免对承台混凝土造成扰动破坏。承台混凝土强度达到2.5Mpa 以上后进行墩柱截面范围内的承台混凝土凿毛工作，在凿毛之前应先测量放线出墩柱截面范围，在范围内弹墨线进行凿毛。采用人工凿毛方式进行，凿毛深度按1020mm并且要求粗骨料露出80%以上为准。3.2.8.7基坑回填模板拆除完成，经监理工程师对承台尺寸验收合格后，进行回填基坑施工。基坑回填材料选用砂砾石，施工时应对称水平分层摊铺，每层回填松铺厚度为30cm左右，振动压路机分层振动压实，对于靠近承台的地方采用人工回填、整平小型夯机夯填密实，压实度不得小于 95%，提前做好现浇箱梁基础处理准备。对因基坑开挖破坏了现有道路的承台，需按原道路等级要求回填修复道路。承台允许偏差和检验方法见表 3.2.8.7-1。表