煤焦油深加工工艺流程简述

1、1.1.1产品品种及数量本工程生产的各产品品种及数量如下表。a）表 错误!文档中没有指定样式的文字。1产品品种及产量表序号产品名称单位年产量1轻油t / a7502工业萘t / a150003粗酚t / a10504甲基萘油t / a30005洗油t / a75006改质沥青t/a650007炭黑油t / a195008燃料油（或炭黑油）t / a385501.1.2原料及产品质量指标1）焦油b）表 错误!文档中没有指定样式的文字。2煤焦油（YB/T5075-93）指标名称1号指标2号指标密度（po） , g/cm31.151.211.131.22甲苯不溶物（无水基），%3.57.0不大于9灰

2、分，不大于0.130.13指标名称1号指标2号指标水分，不大于4.04.0粘度（E80）,不大于44.2萘含量（无水基），不小于7.07.02）粗酚c）表 错误!文档中没有指定样式的文字。3粗酚（YB/T5079-93 ）项目指标酚及冋系物含量（按无水计算），%，不小于83馏程（按无水计算）210C前（容），不小于60230 C前（容），不小于85中性油含量，%，不大于0.8砒啶碱含量，%，不大于0.5PH值5 6灼烧残渣含量（按无水计算），不大于0.4水分，不大于103）工业萘d）表 错误!文档中没有指定样式的文字。4工业萘（焦化萘）（GB/T6699-1998）指标名称优级品一级品二级品指

3、标名称优级品一级品二级品外观白色，允许带微红或微黄粉状、片状结晶结晶点，C,不小于78.378.077.5不挥发物，不大于0.040.060.08灰分，不大于0.010.010.02酸洗比色，不深于4）洗油e）表 错误!文档中没有指定样式的文字。5洗油质量指标指标名称指标密度（20C）, g/ml1.031.06馏程（大气压力760mmHg）:230C前馏出量，vol，不大于3.0300C前馏出量，%vol，不小于90.0酚含量，%vol，大于0.5萘含量，wt，大于2.0水分，不大于1.0粘度（E50）,不大于1.515C结晶物无5）轻油f）表 错误!文档中没有指定样式的文字。6轻油质量指标

4、项目指标密度（20 C） g/cm3,不大于0.88含酚量，不大于2.0含萘量，不大于0.15蒸馏试验初馏点，C,不小于80干点，C,不大于1706）脱酚酚油g）表 错误!文档中没有指定样式的文字。7脱酚酚油质量指标项目指标密度（20C） g/cm3,不大于0.940.97水份，不大于2含萘，不大于30蒸馏试验初馏点，C,不小于160170200C前馏出量（容），%70 807）改质沥青h）表 错误!文档中没有指定样式的文字。9改质沥青质量指标指标名称指标软化点C环球法）108 -115含水量%不大于1喹啉不溶物含量（QI）%5 9甲苯不溶物含量（TI）%28 32B树脂含量%不小于23灰分（

5、% w/w）不大于0.25结焦值（% w/w）不小于55钠离子含量 ppm 不大于100中间相%不大于28）炭黑油i）表30炭黑油质量指标（YB/T5174-93）指标名称一级品二级品密度（20C）, g/cm3，不小于1.071.04甲苯不溶物，不大于0.20.3馏程：210C前馏出量，vol，不大于55360C前馏出量，%vol，不小于6560水分，不大于1.01.5指标名称一级品二级品粘度（E50）,不大于1.91.91.2生产工艺流程与主要设备选择本工程包括焦油蒸馏、萘蒸馏、馏分洗涤和酚盐分解、改质沥 青、溶剂脱酚、原料油库和产品油库等工艺装置，各装置生产工艺 和主要设备选择分述如下。

6、1.2.1焦油蒸馏装置121.1工艺流程简述工艺流程见焦油蒸馏部分工艺流程图。由油库来的原料焦油经原料焦油/炭黑油换热器（E-7112）与炭 黑油换热后，在焦油预热器（E-7101）由蒸汽加热到125C后，进入 脱水塔（K-7101 ）。脱水塔塔顶温度约105C，塔顶逸出的轻油馏份和水经轻油冷凝 冷却器（E-7111）冷却到30C后，流入轻油分离槽（S-7101）内， 在此，轻油与水分离。分离出的轻油一部分返回脱水塔作为回流， 其余轻油作为产品送至焦油槽区和原料、产品槽区。分离水自流到 馏份洗涤部分的硫酸钠槽（T-8103）。脱水塔循环泵（P-7103AB）将脱水塔塔底的无水焦油抽出，送 至焦

7、油加热炉节能器（F-7111）与加热炉烟道气换热，被加热至220 C后，返回脱水塔底部作为脱水塔的热源。脱水塔底焦油，由塔底抽出泵（P-7104AB）抽出，经无水焦油/ 炭黑油换热器（E-7113）与炭黑油换热，加热至250C后，进入主塔（K-7103 ）。主塔塔顶逸出的酚油汽经酚油冷凝冷却器（E-7103）冷却到70 C后，再流入主塔回流槽（T-7101）。一部分酚油馏分经主塔回流 泵（P-7105AB）送往主塔塔顶作为回流，其余的酚油馏分送至馏分 焦油槽区的酚油槽（T-7307）贮存，而后送往馏份洗涤部分，作为 洗涤的原料。主塔侧线切取萘洗混合馏分。混合馏分经混合份冷却器（ E-710 6

8、）的循环水冷却至80 C后，送至馏分焦油槽区的未洗混合份槽（T- 7301AB）贮存，而后送往馏分洗涤部分，作为馏分洗涤部分的原料。主塔塔底的炭黑油，由主塔循环泵（P-7113AB）抽出，在焦油 管式炉（F-7101）加热至360C后，返回主塔塔底，作为主塔热源。主塔塔底油抽出泵（P-7106AB）将塔底的炭黑油抽出后，分成 两路，一路经减压加热炉（F-7103）后送至减压蒸馏塔（K-7104） 。另一路依次在无水焦油/炭黑油换热器（E-7113）、原料焦油/炭黑 油换热器（E-7112）与无水焦油、原料焦油换热后，在炭黑油冷却 器（E-7114）中冷却至90C，送原料槽区的炭黑油槽（T-77

9、01R）贮 存、装车。经减压加热炉（F-7103）后送至减压蒸馏塔（K-7104）的炭黑 油，与减压蒸馏塔底部的循环沥青混合，共同进入到减压加热炉被 加热到360C，送入到减压蒸馏塔中。炭黑油在减压塔中闪蒸气化，侧线采出蒽油，蒽油经过蒽油蒸汽发生器（E-7111）,温度降至165C ，一部分蒽油回流至减压蒸馏塔的中部，另一部分蒽油经过蒽油产品冷却器冷却至85C，送至蒽油槽，再经过蒽油泵送至产品贮槽。 减压塔顶压力10KPa,塔顶设冷凝冷却器，温度控制在100C。沥青输送泵（P-7117）将减压塔底部沥青抽出，送至改质沥青工序。轻油冷凝冷却器（E-7111）、酚油冷凝冷却器（E-7103）排出

10、的不凝性气体，送馏分洗涤装置的排气洗净装置，经洗油洗涤后排 放。121.2工艺特点本工艺流程采用常减压蒸馏，是国内成熟的工艺。其主要特点为：1）焦油蒸馏采用常压蒸馏与减压蒸馏相结合，可节省能源；2）不加碱，沥青与炭黑油等产品中钠离子含量低；3）各馏份塔底采用油循环加热的供热方式，便于操作和调节；4）各馏份切取精细，萘油馏份中的萘集中度可达95%以上，洗油馏份中含萘量较低；5）装置灵活性强，可根据市场需要调节沥青与炭黑油的产量。1.2.1.3主要技术操作指标脱水塔顶油汽出口温度105 C脱水塔底无水焦油出口温度190220C主塔顶油汽出口温度170200C主塔侧线萘洗油采出温度210C主塔底炭黑

11、油出口温度330 C加热炉焦油出口温度220 C加热炉炭黑油出口温度360 C轻油冷凝冷却后温度30 C酚油冷凝冷却后温度70 C焦油预热器焦油出口温度125C脱水塔顶部气相压力3KPag主塔顶部气相压力3kPag减压加热炉焦油出口温度360 C减压塔顶油汽出口温度100C减压塔侧线蒽油采出温度260 C减压塔底沥青出口温度330 C主塔顶部气相压力3kPag (A)121.4主要设备选择1）焦油加热炉能力为4MW。炉管DN150，材质为321。采用立式圆筒盘管式结构，阻力损失小，热效率高。焦炉煤气作为加热炉的燃料。2）蒸馏塔脱水塔直径DN1200/2000,高度H=21260,内有16层浮阀

12、塔板, 塔体材质为碳钢，塔盘为0Cr18Ni9；主塔直径DN2000/2800，高度H=38000,内有多层组合塔板，塔 体与塔盘材质为特种耐蚀材质组合；两塔采用浮阀塔和斜孔塔，分离效率较高，操作弹性比较大。3）换热器根据介质条件的不同，各换热器采用不同的结构形式。其中焦油预热器、酚油冷凝冷却器、混合份冷却器、炭黑油冷却器用 U型 管式换热器；无水焦油/炭黑油换热器、原料焦油/炭黑油换热器用浮 头式换热器。121.5主要节能和环保措施本装置采用了以下节能和环保措施：a. 用原料焦油、无水焦油和炭黑油及加热炉烟气换热，既降低了煤气消耗，又降低了冷却水的用量；b. 采用节能型泵，降低装置的耗电量；

13、c. 贮槽的放散管排气集中送洗涤部分，经洗油洗涤后排放；d. 加热炉燃烧使用焦炉煤气，燃烧废气高空排放；e. 本装置工艺废水，集中到洗涤部分的硫酸钠废水槽，与其它 废水混合后，用泵统一送往原有的水处理系统。1.2.2工业萘蒸馏装置1.2.2.1工艺流程简述工艺流程见工业萘蒸馏部分工艺流程图。馏分脱酚装置来的已洗混合份贮存在已洗混合份槽（T-7501ABC ）内，由已洗混合份泵（P-7501AB）送入工业萘/原料 换热器（E-7504）换热后进入初馏塔（K-7501），塔顶油汽在酚油冷 凝冷却器（E-7501）内冷凝冷却后，经酚油油水分离器（S-7501 ）分 离，酚油进入酚油回流槽（T-750

14、2）, 部分通过初馏塔回流泵（P-7504）作为回流送入初馏塔（K-7501 ）顶，其余部分自流入脱酚 装置；酚水入焦油蒸馏装置的酚水槽（T-7107）。初馏塔循环泵（P-7502）将初馏塔（K-7501）底部的萘洗馏分一 部分连续送入初馏塔加热炉（F-7501），加热至260270 C后，返 回初馏塔（K-7501）底部，作为初馏塔（K-7501）的热源。其余则 送入精馏塔（K-7502）继续精馏。混合份连续送入精馏塔（K-7502 ）内，塔顶的萘蒸汽，经过工 业萘/原料换热器（E-7504）冷凝，工业萘汽化冷凝冷却器（E-7502） 冷却至90 C左右后，流至工业萘回流槽（T-7503）。

15、精馏塔回流泵（P-7505AB）将部分工业萘送精馏塔（K-7502）顶作为回流，其余 的工业萘作为产品满流至工业萘高位槽（T-7505）。精馏塔循环泵（P-7503AB），将精馏塔（K-7502）底的洗油一 部分连续送入精馏塔加热炉（F-7502），加热至290310 C返回精 馏塔（K-7502）底部，作为精馏塔（K-7502）热源。其余作为洗油 经洗油冷却器（E-7503）冷却后，流入洗油槽（T-7504），由洗油泵 （T-7506）送至油库。工业萘高位槽（T-7508）中的工业萘，自流进入转鼓结晶机（FL-7501AB），经冷却、结晶、切片得到固体工业萘，存入工业萘 包装车贮斗，再通过包

16、装机（BC-7501 ）自动计量、包装后，由防爆 叉车（CR-7501 ）送入仓库。结晶机内通以循环水，升华萘由通风除 尘装置回收。各设备的排气均集中至排气洗涤塔（K-7503 ）中，经洗油洗涤 后排放。来自油库的新洗油存于洗净塔底槽内，由洗油泵（P-7507）送洗油至排气洗净塔顶部喷洒洗涤，废洗油定期送往油库焦油槽 ，并补充新洗油。1.222工艺特点1）本工艺采用双炉双塔流程，操作稳定，产品质量高。2）所有油贮槽的放散管集中排入排气洗净塔内，经洗油清洗后 排放。1.2.2.3主要技术操作指标已洗混合份入泵温度60 70 C原料经过换热器后温度180 C初馏塔底循环油温度240250 C精馏塔

17、底循环油温度270280 C初馏塔顶油汽温度180190 C精馏塔顶油汽温度220 C工业萘回流槽温度80 90 C工业萘高置槽温度80 90 C1.2.2.4主要设备选择1）初馏塔加热炉和精馏塔加热炉均采用圆筒加热炉，热负荷为7.52GJ/hr。2）初馏塔和精馏塔相同，塔径均为 DN1600/1800, 70层塔盘, 浮阀塔，蒸馏效率高、负荷弹性大。3）工业萘/原料换热器换热面积80m2，工业萘与原料换热，生产证明运行可靠。4）转鼓结晶机直径DN1900，能力Q=2t/h，鼓内设有冷却水喷头，鼓面的结晶工业 萘用刮刀剥落，获得片状产品。5）工业萘包装机防爆型，自动称量、自动包装，包装能力 =

18、5吨/时。1.2.2.5主要节能和环保措施1）所有油贮槽的放散管集中排入排气洗净塔内，经洗油清洗后 排放，减轻对环境污染。2）转鼓结晶机用循环冷却水代替生产新水，冷却水返回系统， 降低了新水的消耗；3）转鼓结晶机和包装机的升华萘设升华萘捕集器，既改善了操 作环境，同时减少了产品的损失。工业萘仓库设通风机，环保措施 完善。4）酚水集中送焦油蒸馏装置酚水槽处理。1.2.3馏份洗涤、酚盐分解装置123.1工艺流程简述工艺流程见馏份洗涤、酚盐分解部分工艺流程图1）萘洗混合馏份脱酚萘洗混合馏份脱酚采用连续洗涤脱酚的工艺流程。焦油蒸馏部分来的萘洗混合份贮存于未洗混合份槽（T-7301AB）中，由一次连洗泵

19、（P-7301AB）抽出，与碱性酚钠高位槽（T-73 10）来的碱性酚钠一起在泵内充分混合、反应，并进入一次连洗分 离塔（K-7101），静置分离为混合份和中性酚钠，混合份进入一次 脱酚缓冲槽（T-7302），中性酚钠流入中性酚钠槽（T-7304AB ）。为了进一步脱除混合份中的酚类，再用 812%的稀碱（NaOH）进行二次脱酚。来自脱酚缓冲槽（T-7302）的混合份与由碱高位 槽（T-7309）来的新碱（浓度812%） 一起进入二次连洗泵（P-73 02）,两者在泵内充分混合、反应，并进入二次连洗分离塔（K-7302）,静置分离为碱性酚钠和已洗混合份，已洗混合份入已洗混合份 槽（T-7311

20、AB ），再由已洗混合份送出泵（P-7305AB）送至工业萘 蒸馏部分作为工业萘蒸馏的原料；碱性酚钠流入碱性酚钠槽（T-730 3AB），再由碱性酚钠泵（P-7304）送入碱性酚钠高位槽（T-7310 ）。连洗分离塔内以间接汽加热，以保持塔内温度在85 C左右。新碱的配制在配碱槽中进行，用碱泵（P-7303）将浓碱槽（T-7 306）中的浓碱送至配碱槽（T-7305），加入工业水，配制成所需浓 度的碱液，再用碱泵送入碱高位槽（T-7309）。2）酚油脱酚酚油脱酚采用间歇洗涤脱酚的工艺流程。由焦油蒸馏、工业萘蒸馏来的酚油进入酚油槽（T-7307），用间洗泵（P-7307）定量地装入间洗器（R-7

21、301 ）内，按如下次序进 行间歇脱酚操作：先用碱性酚钠脱酚，再用稀碱脱酚。每一次脱酚都必须进行加料、搅拌、静置分离、放料等程序。 搅拌采用机械搅拌，使用碱性酚钠和稀碱脱酚的数量和脱酚次数由 酚油中的含酚量决定，碱性酚钠和中性酚钠经间洗放料视镜（X-7301）分别流入碱性酚钠槽（T-7303AB）和中性酚钠槽（T-7304AB） ，间洗器的脱酚酚油用间洗泵送往油库。3）中性酚钠的蒸吹中性酚钠在分解前，必须吹除其中的油类杂质，成为净酚钠。 中性酚钠由酚钠蒸吹泵（P-7306AB）送入酚钠换热器（E-7301）, 与蒸吹柱排出的汽体换热，然后进入酚盐蒸吹釜（ST-7301）的蒸吹 柱，蒸吹釜用间接

22、蒸汽进行加热，并且吹入直接蒸汽。吹出水和油的净酚钠，经套管冷却器（E-7302）冷却后，流入 净酚钠槽（T-7308）。蒸吹柱顶部汽体在酚钠换热器（E-7301）与 中性酚钠换热后，再用循环水冷却到50C，然后进入蒸吹油水分离 器（S-7301），分离水流入酚水槽（T-7312），中性油流入焦油蒸 馏部分的放空槽。4）硫酸分解净酚钠由净酚钠泵（P-8101AB）定量地装入分解器（R-8101） 内，然后从配酸槽（T-8107）缓慢地、定量注入浓度为60%的硫酸 ，同时进行机械搅拌，由于反应放热，反应器内通入冷却水进行冷 却。反应终了后，静置数小时，分解生成的粗酚浮于上层，硫酸钠 沉于器底，故先

23、将硫酸钠废水放至的硫酸钠废水槽，再将粗酚放至 粗酚槽（T-8104），由粗酚泵（P-8106）装车外销。外来硫酸贮存在中间槽区的浓硫酸槽（T-8104），由浓硫酸泵 （P-8106）将浓硫酸送入酸高位槽（T-8106）内，在配酸槽（T-810 7）配制成所需浓度的硫酸备用。5）排气洗净本装置设两套排气洗净系统，分别处理油类贮槽和酚类贮槽的 放散气。萘蒸馏部分贮槽的放散管和本装置油类贮槽的放散管集中接到 排气洗净塔（K-7303）,塔顶用洗油喷洒，洗油循环使用，废洗油 定期送至油库的蒽油槽，并补充新洗油。酚类贮槽及洗涤器、分解器的放散管，均接到排气洗净塔（K-8104），用稀碱喷洒洗净，碱液循环

24、使用，循环一定时间后，送入碱 性酚盐槽。123.2工艺特点本工艺流程同时采用连续洗涤分解和间歇洗涤分解，其主要特 点为：a. 对于产量较大的萘洗混合份采用连续脱酚，而产量较小的酚 油采用间歇脱酚工艺，操作方便、灵活；b. 连续脱酚采用泵前加碱（或碱性酚钠），经泵的搅拌后，混 合充分，脱酚效果好;c. 间洗器和分解器采用机械搅拌，有利于保护环境；d. 在净酚钠中通入压缩空气，可使净酚钠中的含硫化合物充分 氧化分离；e. 采用硫酸分解工艺，酚盐分解率高；f. 油类放散气和酚类放散气分别用洗油和碱液洗净后排放，环 保效果好。123.3主要技术操作指标萘洗混合份温度80 90 C一次连洗分离塔温度80

25、 90 C二次连洗分离塔温度80 90 C酚钠蒸吹柱顶温度100C蒸吹馏份换热器后酚钠温度90 C脱酚用碱液浓度812%分解用硫酸浓度60%123.4主要设备选择1）连洗分离塔两台连洗分离塔的规格相同，直径 DN1600，高度H=12200，碳 钢材质。分离塔为空塔，物料在塔内保持一定的停留时间，以达到 静置分离的目的。2）间洗器直径DN2800，容积VN20m3，为无内衬的碳钢设备，采用机械 搅拌3) 分解器直径DN2800，容积VN20m3，为内衬玻璃钢的碳钢设备，采用 机械搅拌。为避免加酸分解过程中温度升高过快，内设盘管冷却器 ，用循环水冷却。1.2.3.5主要节能和环保措施本装置采用了

26、以下节能和环保措施：a. 混合份的脱酚采用两次分段洗涤工艺，首先采用碱性酚钠洗 涤，然后用新碱液进行洗涤，使碱液得到充分利用，同时保证了酚 的回收；b. 在中性酚钠蒸吹时，酚钠与蒸吹柱顶的汽体换热，提高了热 利用率，减少了冷却水用量；c. 在间歇脱酚和分解过程中，以机械搅拌代替压缩空气搅拌， 以防止空气带出大量的有害物质污染环境。d. 用酚钠洗净分解反应后的尾气，即提高了酚的收率，又减少 了尾气对环境的污染；e. 设两套排气洗净系统，能够分别洗净油类贮槽和酚类贮槽的 放散气，减少污染。1.2.4改质沥青装置工艺流程见改质沥青工艺流程图。1.241工艺流程自焦油蒸馏装置来的热态沥青送至第1、第3

27、改质沥青反应釜(R-9301A、R-9301C),在釜内进行加热，使其软化点提高，并从第1、第3反应釜底自流入第2、第4反应釜(R-9301B、R-9301D)。在此通 过控制反应温度，促进并完成改质反应。每个釜由加热炉 (F-9301ABCD)从釜外供热，加热炉用焦炉煤气做燃料。第1、第3反应釜沥青温度控制在380390C，第2、第4反应釜沥青温度控制 在390410C。改质沥青产品自第2、第4反应釜底流至改质沥青中 间槽(T-9301),用改质沥青泵(P-9301A/B)送入改质沥青/脱水焦油换热 器(E-9303),再经改质沥青汽化冷却器(E-9302)送至沥青高位槽 (T-9303AB

28、C)，在此进行自然冷却，当温度降至 200C左右时，放至 沥青冷却平板运输机(BC-9301)，经水冷却成型后装车外运。第1、第2反应釜顶(R-9301AB)逸出的油汽进入闪蒸油冷凝冷却 器(E-9301A)，第3、第4反应釜(R-9301CD)顶逸出的油汽进入闪蒸 油冷凝冷却器(E-9301B),冷凝液(即闪蒸油)自流入闪蒸油槽(T-9302), 用闪蒸油泵(P-9302AB)送至油库。本装置设沥青烟洗净系统，由文氏管(CY-9301)形成的负压将 改质沥青中间槽、沥青高置槽、沥青平板成型机吸风罩等排出的烟气 及闪蒸油冷凝冷却器排出的油烟气吸入排气洗净塔(K-9301),由清 洗槽泵(P-9

29、303)将清洗槽(T-9305)中的洗油抽送至排气洗净塔中 进行喷洒洗涤，洗涤后的净化气体排入大气。废洗油定期送往油库焦 油槽，并补充新洗油。自焦油蒸馏装置来的中温沥青如果不生产改质沥青则直接进入改质沥青中间槽(T-9301),与脱水焦油换热，经冷却水冷却、成型后， 装车外运。1.242工艺特点a）采用热聚法生产改质沥青，不需要其它化学试剂，反应釜中 也不需要通入蒸汽和压缩空气，操作简单、可靠。b）反应釜内设搅拌装置，使产品质量均匀稳定，不结焦、不堵 塞、设备维修量小。c）设沥青烟洗净系统，有利于环境保护。1.243主要技术操作指标反应釜操作温度380410C反应釜操作压力常压1.2.4.4主

30、要设备选择a）改质沥青反应釜反应釜选用立式釜，釜内设有特殊搅拌装置，釜外以加热炉加热。b）沥青冷却成型运输机链板式，水平部分浸入冷却水池中。改质沥青放入链板一端，水 冷却后，由链板提升装车。1.2.4.5主要环保节能措施a）装置内各贮槽排气及沥青烟经过文氏管及排气洗净塔的洗净 处理，大大的减少了环境污染。b）沥青高置槽中沥青利用空气冷却，可达到节能的目的。1.2.5溶剂脱酚125.1工艺流程由焦油各装置定期送来的高浓酚水首先进入浓酚水槽，并与氨 水槽中的氨水按一定的比例混合进入萃取塔上部。重苯溶剂油从循环油槽用油泵抽出，经溶剂油加热器后送入萃 取塔的下部。氨水和重苯溶剂油逆流接触，氨水中的酚被

31、重苯溶剂 油萃取进入循环油内。脱酚氨水自塔底流出，经脱酚氨水分离槽分 离后进入脱酚氨水中间槽，通过脱酚氨水泵送往宝丰能源有限公司 200万吨/年焦化工程蒸氨，蒸氨后送焦化工程的废水处理站 （不在 本设计范围内）处理达标后外排（近期送至工业区污水处理厂）；部分返回氨水槽。含酚的循环油连续进入清洗塔，用工业水加以清洗 后进入三台串联的碱洗塔。清洗塔底的脱酚氨水进入脱酚氨水中间 槽。碱洗塔内装有浓度为 20%的碱液，含酚油在塔内自下而上充分 与碱液接触，生成酚钠盐，碱洗再生后的溶剂油流入循环油槽循环 使用。待某塔的酚钠盐浓度合格后，将该塔与系统切断，用泵抽出 塔底的酚钠盐送往酚盐分解装置。从循环油泵

32、出口管连续引出循环量的 2-3%的油送入再生釜内进 行复蒸。馏出物经冷凝冷却器后进入油水分离器，分离水进入脱酚 氨水中间槽，分离油返回循环油系统，釜底残渣定期外送。视萃取塔内两相界面间聚集的乳化层厚度，可定期将塔内乳化 物排放至乳化物槽，在其中进行破乳处理。从外部送来的重苯溶剂油首先进入地下放空槽，经液下泵打出，进入新溶剂油槽用以补充系统损失的溶剂油。1.2.5.2工艺特点a）本工段设置清洗塔，洗掉了循环油中的硫化物、氰化物，避 免酚精制设备造成腐蚀；b）通过本装置，可将高浓酚水中的酚含量降到200mg/l以下,减轻生物脱酚负荷125.3主要技术操作指标进萃取塔的氨水温度进萃取塔的溶剂油温度碱

33、洗塔内温度再生釜直接汽压力125.4主要设备的选择设备名称及规格萃取塔清洗塔碱洗塔55-65 C50-60 C50-60 C0.05MPa主要材质台数Q235-A2Q235-A2Q235-A61.2.5.5主要环保措施漏液和放空液排入地下放空槽，返回氨水系统或油系统，不会 产生水体污染。1.2.6原料油库装置 126.1工艺流程简述。本工段用于原料及炭黑油、燃料油的贮存、装车、卸车。工艺流程见原料库区工艺流程图宝丰焦化及焦油卸车泵来的焦油储存于焦油槽(T-7701AB)中，由脱水脱渣泵(P-7726ABC)送入离心机(Z-7701AB)，通过离心机 旋转的空心轴，进入离心机转筒内，在离心力作用下，滤渣沉降到外环；由于螺旋与转鼓的转差，沉渣被推至转鼓小端干燥区，由排 渣口排出收集于焦油渣箱内。由于焦油与水比重不同，用转鼓大端 挡板使焦油和水分开；分离水由轻液