刷卡器面盖塑料模具设计论文(doc 32页).doc

1、 华东交通大学理工学院毕业设计 华东交通大学理工学院Institute of Technology. East China Jiao tong University 毕 业 设 计 Graduation Thesis（20092013 年） 题 目： 刷卡器面盖塑料模具设计 分 院： 机电工程分院 专 业： 材料成型及控制工程 班 级： 材料20092 学 号： 20090410210223 学生姓名： 齐 定 典 指导教师： 张 达 响 起讫日期： 2012.112013.5 摘 要本次设计主要是刷卡器面盖塑料模具设计。首先分析塑件工艺结构，了解塑件的技术要求，测量塑件尺寸，绘制塑件图，选用

2、ABS材料，设计出一模一腔的塑料模具。同时，详细叙述了设计过程如何分析塑件制品的结构、性能，确定成型方案，成型部分的设计，导向机构、浇注系统、顶出机构、排气、冷却系统等。 本套模具设计通过三维软件Pro/E对其造型，分析以及建模。并详细介绍了一套塑料模具设计的全部过程。关键词： 刷卡器面盖；型腔； 型芯； 塑料模具； 分型面； ABSAbstract The design is mainly swipe card reader cover plastic mold design. First, the analysis of plastic parts process structure, t

3、o understand the technical requirements of plastic parts, measuring the size of the plastic parts, to draw plastic parts Figure made of ABS material, to design a model of a cavity plastic mold. The same time, the design process is described in detail how to analyze the structure of the plastic parts

4、 products, performance, determine the molding solutions, forming part of the design-oriented institutions, gating system, the ejection mechanism, exhaust, cooling system. This set of mold design by three-dimensional software Pro / E its modeling, analysis and modeling. And gave details of a plastic

5、mold design process.Keywords: credit card cover; cavity; core; plastic mold; parting surface; ABS目 录摘 要1Abstract2绪 论51、塑件工艺分析与注射机工艺参数7 1.1塑件工艺结构分析7 1.2塑件材料成型特性与注射工艺参数8 1.2.1选用材料8 1.2.2分析材料8 1.2.3 ABS的注塑工艺参数9 1.3 脱模斜度的确定9 1.4注射量的计算10 1.5注射机型号的确定10 1.6注射机工艺参数校核11 1.6.1最大注射量的校核11 1.6.2锁模力的校核11 1.6.3开模行

6、程的校核122、分型面的选择与浇注系统设计13 2.1塑件在模具中的位置13 2.2分型面的选择13 2.3浇注系统设计13 2.3.1浇注系统设计原则13 2.3.2浇口的设计14 2.3.3主流道的设计14 2.3.4排气系统的设计143、成型零部件的设计15 3.1成型零部件的结构设计15 3.2影响成型零件工作尺寸的因素15 3.3型腔和型芯的尺寸计算15 3.4成型零部件的强度与刚度计算18 3.4.1整体式矩形型腔侧壁厚度计算184、结构零部件的设计19 4.1标准模架的选取19 4.2合模导向机构设计19 4.2.1导向机构的作用19 4.2.2导柱导向机构205、推出机构设计2

7、1 5.1推出机构设计要求21 5.2推出力的计算21 5.3推杆推出机构226、侧向分型与抽芯机构23 6.1抽芯距确定23 6.2斜导柱的设计23 6.3侧滑块的设计24 6.4导滑槽的设计247、冷却系统的设计268、模具的三维视图27总 结28参考文献29致 谢30 绪 论1.课题来源与意义 依据：根据自己所学的的知识，综合自己的实际能力和自己的设计兴趣，选择了刷卡器面盖塑料模具设计作为此次毕业设计的的题目。意义：通过这次的毕业设计可以使得自己对塑料模具有更深入的了解，也对所学的软件的应用更加的熟练，培养自己综合运用所学的知识去分析和解决现实中所遇到的问题，提高独立思考、独立完成设计等

8、方面的能力。2国内外研究现状及发展趋势 1国内研究现状及发展趋势 我国在注塑模CAD技术开发研究与应用方面起步较晚。从20世纪80年代中期开始，国内部分大中型企业先后引进了一些国外知名度较高的注塑模CAD系统。同时，某些高等学校和科研院所也开始了注塑模CAD系统的研制与开发工作，我国注塑模CAD/CAE/CAM研究始于07年代末，发展较为迅速多年来。目前，我国经济仍处于高速发展阶段。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此，放眼未来，模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济的方向发展，模具

9、产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、产批品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。 2、国外研究现状及发展趋势： 近二十多年间，国外注塑模CAD/CAE技术发展相当迅速。70年代许多研究者对一维流动进行了大量研究，由最初的CAD技术和CAM技术以图纸为媒介传递信息向CAD/CAM一体化方向发展。80年代初开展三维流动与冷却分析并把研究扩展到保压分子取向以及翘曲预测等领域。80年代中期注塑模CAD/CAE进入实用阶段，出现了许多商品化注塑模CAD/CAE软件，比较著名的有:1、澳大利亚MOLDFL

10、OW公司的MOLDFLOW系统；2、美国PTC公司的Pro/Engineer 软件等。这些先进软件的熟练掌握极大地促进了国外模具行业的发展。因此，未来的一段时间内，他们将朝着大型、精密、复杂与长寿命模具的方向发展。 3、综述:参阅了多本资料书籍，注塑成型是现代塑料工业中的一种重要的加工方法 ,世界上注塑模的产量约占塑料成型模具总产量的50%以上。注塑成型能一次成型形状复杂、尺寸精确的制品 ,适合高效率、大批量的生产方式 ,以发展成为热塑性塑料和部分热固性塑料最主要的成型加工方法，一般需要经过反复调试和修模才能正式投入生产 ,这种传统的生产方式不仅使产品的生产周期延长 ,生产成本增加 ,而且难以

11、保证产品的质量。要解决这些问题,必须以科学分析的方法 ,研究各个成型过程的关键技术,为实现注塑产品的更新换代,提高企业的竞争能力 ,必须进行注塑模具设计与制造，及成型过程分析的CAD/CAM/CAE集成技术的研究。国外注塑模CAD/CAM/CAE 技术研究的成果有关统计数据表明:采用注塑模CAD/CAE/CAM 技术能使设计时间缩短50%,制造时间缩短30%,成本下降10%,塑料节省7% 注塑模计算机模拟技术正朝着与CAD/CAE无缝整体集成化方向发展 ,注塑CAD所构造的几何模型为实现注塑模CAE技术提供了基本的几何拓扑信息和特征信息,注塑模 CAE的目标是通过对塑料材料性能的研究和注射成型

12、工艺过程的模拟和分析,为塑料制品的设计、材料选择、模具设计、注射成型工艺的制定及注射成型工艺过程的控制提供科学依据 。现时国际上占主流地位的注射模CAD软件有Pro/E、I-DEAS、UG等；结构分析软件有MSC、Analysis等；注射过程数值分析软件有Mold flow等；数控加工软件有Master CAM、Cima tron等。总体说来，国内的模具设计与制造技术与发达国家相比有很大的差距，这也是中国现在只是制造大国而非制造强国的主要原因之一。 1、塑件工艺分析与注射机工艺参数1.1塑件工艺结构分析 此次设计的塑件是刷卡器面盖，三维的立体图为（1） 此零件的尺寸很大，一般精度等级，在侧面有

13、五处孔。（2） 由于此次的零件尺寸很大，所以选用直接浇口。1.2塑件材料成型特性与注射工艺参数 1.2.1选用材料 ABS 丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物 1.2.2分析材料 （1）基本的特性 是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使具有良好的综合力学性能。丙烯腈使有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。 ABS外观为粒状或者粉状，呈浅象牙色，不透明但成型的塑件有较好的光泽。无毒、无味，易燃烧、无自熄性，密度为1.081.2/cm。ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、

14、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱、酸类对ABS几乎无影响，在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70，热变形温度约为93。使用温度范围为-40100耐气侯性差。在紫外线作用下易变硬发脆。 根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应用。根据应用不同可分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。 （2）主要用途 ABS在机械工业上用

15、来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池、冷藏库和冰霜衬里等。汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节管、加热器等，还有用ABS夹层板制小轿车车身。ABS还可用来制作水表壳、纺织器材、电器零部件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。 （3）成型特点 ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060度

16、，要求塑件光泽和耐热时，应控制在6080度。1.2.3 ABS的注塑工艺参数1、注塑机类型螺杆式7、保压力50-70MP2、喷嘴形式直通式8、注射时间3-5s3、螺杆转速30-60r/min9、保压时间15-30s4、喷嘴温度180-190C10、模具温度50-70C5、成型温度 料筒：前200-210C中210-230C后180-200C11、冷却时间15-30s6、注射压力70-90MP12、成型周期40-70s1.3 脱模斜度的确定由于制品冷却后产生收缩时会紧紧包在凸模上，或由于黏附作用而紧贴在型腔内。为了便于脱模，防止制品表面在脱模时划伤、擦毛等，在制品设计时应考虑其表面在合理的脱模斜

17、度。本设计中ABS 的脱模斜度取0.5。1.4注射量的计算 用Pro E 画出塑料的三维模型，对其进行分析质量属性，密度选用=1.1g/，所以塑件的体积为332.8，所以质量为366.08g。由于是一模一腔，流道凝料的质量选用0.3倍计算，所以总体积为432.64，总质量为475.904g，则实际注射机得注射注射体积应大于实际注射体积，即435。479g 1.5注射机型号的确定 注射机规格主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式来确定，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下进行注射机相关参数的计算。查塑料成型工艺及模具设计表5.1知，在本设计中选用XSZY1000，主要的技术参数。额定

18、注射量/ 1000螺杆直径/ 85注射压力/MPa 121注射行程/mm 260锁模力/kN 4500最大开合模行程/mm 700最大模具厚度/ 700最小模具厚度/ 300喷嘴圆弧半径/mm 18喷嘴孔直径/mm 7.5拉杆内间距/ 650550锁模型式为曲肘式1.6注射机工艺参数校核 1.6.1最大注射量的校核 最大注射量是指注射机对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。设计模具时，应满足注射成型塑件所需的总注射量小于所选注射机的最大注射量，即： 经计算，符合要求 1.6.2锁模力的校核 注射时塑料熔体进入型腔内仍然存在较大的压力，它会使模具从分

19、型面涨开。为了平衡塑料熔体的压力，锁紧模具保证塑件的质量，注射机必须提供足够的锁模力。它同注射量一样，也反映了注射机的加工能力，是一个重要参数。涨模力等于塑件和浇注系统在分型面上不重合的投影面积之和乘以型腔的压力。它应小于注射机的额定锁模力，这样才能使注射时不发生溢料和涨模的现象，及满足公式： 经计算符合注塑机的要求。 1.6.3开模行程的校核 此次的开模行程的校核采用具有侧向分型与抽芯机构的的校核方法进行校核，对于单分型面模具校核公式为 当时，用代替进行校核，如果小于则直接校核。经过校核符合模具的开模行程在注塑机得最大开模行程内，所以符合要求。2、分型面的选择与浇注系统设计2.1塑件在模具中

20、的位置因为这次的模具的尺寸很大，为了便于更好的成型，所以采用一模一腔，塑件放在模具的中间2.2分型面的选择 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则： （1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处； （2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模； （3）分型面的选择应保证塑件的精度要求； （4）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求； （5）分型面的选择要便于模具的加工制造； （6）分型面的选择应有利于排气。 此次设计成单分型面，把型芯设在动模一边，型腔设在定模一边，

21、开模后塑件留在动模，有利于塑件的脱模。2.3浇注系统设计 2.3.1浇注系统设计原则 1）了解塑料的成型性能； （2）尽量避免或减少熔接痕； （3）有利于型腔中气体排出； （4）防止型芯的变形和嵌件的位移； （5）尽量采用较短的流程充满型腔；（6）流动距离比的校核。 2.3.2浇口的设计 此次的塑件的尺寸很大而且分型面是单分型面型腔模具，所以此次的浇口设计为直接浇口。 2.3.3主流道的设计 主流道是连接注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最 (1

22、）主流道设计成圆锥型，其锥角为26，内壁粗糙度Ra取0.8um。 (2）主流道大端成圆角，半径r=13mm，以减小料转向过度时的阻力。(3）在模具结构允许的情况下，主流道尽可能短，一般小于60mm，过长则会影响熔体的流动时间和充模时间。 (4）浇口套选用T10A制造，热处理强度为5357HRC。浇口套与模板的配合为H7/m6。 2.3.4排气系统的设计 在注塑成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中有的气体外，还有塑件受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能顺利排出，则可能在塑件上形成气泡、凹陷、熔接不牢、表面轮廓不清晰等缺陷，另外还会产生的压力而降低充模速度，除排气系统外，还应考虑开设溢

23、流槽用于容纳冷料的同时也容纳一部分气体。该套模具的排气方式有： （1）利用模具的斜推杆、侧抽芯排气；（2） 利用配合间隙排气。3、成型零部件的设计3.1成型零部件的结构设计此次的设计采用整体式凹、凸模结构设计，对于侧边的孔采用斜导柱侧滑块的侧抽芯。3.2影响成型零件工作尺寸的因素 （1）塑件的收缩率的波动。 （2）模具成型零件的制造误差 （3）模具成型零件的磨损。 （4）模具安装配合误差。3.3型腔和型芯的尺寸计算 查有关资料可知ABS塑料的收缩率是0.4%0.7%。 平均收缩率为: S=（0.4%+0.7%）/2=0.55%，此次设计取0.5% 。 型腔工作部位的尺寸计算公式： 型腔径向尺寸

24、 型腔高度尺寸 型芯径向尺寸 型芯高度尺寸 式中 L塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（mm） -塑料平均收缩率，取0.5% l塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm） H塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm） h塑件内型高度基本尺寸的最小尺寸（mm） x修正系数，径向尺寸公式取1/23/4,取0.5，X=3/4高度或深度尺寸取1/22/3,x=0.5。 塑件公差（mm）；=1.35 模具制造公差，取（1/31/4），本次设计去=1/3=0.45塑件原始尺寸/mm计算公式计算尺寸/mm型腔径向尺寸型腔径向尺寸型腔径向尺寸型腔径向尺寸型腔径向尺寸型腔径向尺寸型腔径向尺寸型腔径向尺寸型腔径向尺寸型腔径向

25、尺寸型腔径向尺寸型腔高度尺寸型芯径向尺寸型芯径向尺寸型芯径向尺寸型芯径向尺寸型芯径向尺寸型芯径向尺寸型芯径向尺寸型芯径向尺寸型芯高度尺寸3.4成型零部件的强度与刚度计算 此次的设计按整体式矩形型腔计算 3.4.1整体式矩形型腔侧壁厚度计算 矩型型腔受塑料熔体压力时，四壁变形，两长边大于两短边，当长、短边侧壁厚度相同时，长边能满足要求，短边更无问题，因此，侧壁厚度计算归结为长边厚度的计算。按刚度计算： 式中： S-型腔侧壁厚度（mm）； -型腔侧壁受压高度（取57mm）； E-模具材料的弹性模量（碳钢为2.06MPa）； p-型腔压力（取35MPa）； -任一自由边中点的允许变形量，由塑料宽度公

26、差，由经验式计算决定（取0.023mm）； C-由决定的系数（取0.93）；经计算得出S42mm. 3.4.2整体式矩形型腔底板厚度计算 由两端平行支架的整体式矩形型腔的底板，可视为受均布载荷四周固定的矩形板，底版的长边和短边分别为L 和b，按刚度条件计算： 式中： h-整体式矩形底板厚度（mm）； b-矩形板受力短边长度； -由型腔边长比决定的系数；知=0.0251，P=35MPa，b=193.95mm，E=2.06MPa,=0.023mm，可得h64.1mm，4、结构零部件的设计4.1标准模架的选取 选取基本型A2型模架，推杆推出机构，模架的外形尺寸为：6005504604.2合模导向机构

27、设计 4.2.1导向机构的作用 （1）定位作用，模具装配或闭合过程中，避免模具动、定模的错位，模具闭合后保证型腔形状和尺寸精度。 （2）导向作用，动、定模合模时，首先导向零件相互接触，引导动模正确闭合，避免成型零件先接触而可能造成成型零件的损坏。 （3）承受一定的侧向压力，塑料熔体在注入型腔过程中可能产生单向侧向压力，或由于注射精度的限制，会使导柱在工作中不可避免受到一定的侧向压力。4.2.2导柱导向机构 导柱对合导向机构在注塑模中应用最普遍，包括导柱和导套两个零件，在动模和定模上安装导套，导柱安装在定模支撑板上。 导柱设计原则： 1）结构形式： (1)为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做

28、成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。 (2)导柱直径尺寸随模具分型面处模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大，导柱间的中心距应愈大，所以导柱所选的直径也应愈大。除了导柱长度按模具具体结构确定外，导柱其余尺寸随导柱直径而定。导柱的长度必须比凸模端面的高度要高出68 。 (3)导柱的结构有两种：一种是除安装部分的凸肩外，长度的其余部分直径相同，称为直导柱；另一种是除安装部分的凸肩外，使安装部分直径比外伸的工作部分直径大，称为阶梯形导柱。直形导柱和阶梯形导柱的前端都设计为锥形，便于导向。两种导柱都可以在工作部分带有储油槽，以延长润滑时间。在该设计中采用直形导柱。 2）技术要求： （1)导柱设在动模一侧可以保

29、护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。 （2)导柱固定部分与模板之间一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合，此处选用H7/k6。导柱固定部分表面粗糙度Ra=0.8m，导柱配合部分表面粗糙度Ra=0.4m。 （3)动模、定模之间设导柱、导套，以保证推出机构的正常运动。 （4）根据模具的形状和大小，在模具的空余位置设导柱和导套孔。导柱用两根至四根不等，其布置原则是必须保证动定模只能按一个方向合模。 （5）导柱表面应具有较好的耐磨性，而芯部坚韧，不易折断，此处选用T8，经淬火处理。 导套设计 1）结构形式 采用带头导套。 2）技术要求 导套前端应倒圆角

30、，导向孔为通孔，固定部分表面粗糙度Ra=0.8m，采用H7/k6过渡配合5、推出机构设计5.1推出机构设计要求 （1）塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。 （2）塑件在推出的过程中不发生结构变形或损坏，正确分析塑件对模腔的包紧力和粘附力的大小及所部位，选择合适的推出方式、推出装置、推出零件数量、推出面积，使推出重心与脱模阻力中心相重合。 （3）不损坏塑件的外观质量，尽量不选塑件的外部表面作为推出位置。 （4）合模时应使推出机构正确复位，在斜导杆和斜导柱侧向抽芯及带有活动镶块的模具设计时，在活动零件后面设置推杆等特殊的情况下还应考虑推出机构的预先复位问

31、题等。（5）推出机构应动作可靠，推出机构在推出与复位的过程中，结构应尽量简单，动作可靠灵活，制造简单。5.2推出力的计算 塑件在模具冷却定型后，由于体积收缩将型芯包紧，在某些塑件结构中还因为塑件与模具之间形成真空，因此形成塑件脱模时的包紧力和吸附力，在塑件脱模时需要克服包紧力和吸附力以及塑件与模具零件间的摩擦力。 由于包紧力与塑件的各个部位有不同的值，与塑件的结构、注射工艺、塑料品种、模具表面都有关。当脱模斜度越小，接触面积、粗糙度、保压压力越大，保压时间和开模时间越长等，包紧力越大。 在进行脱模机构设计时，主要工作是通过对塑件局部的包紧力的分析，合理设计出顶杆的位置分布、数量及顶杆直径，力求

32、达到定出平衡。其计算公式如下： 式中，Ft为脱模力 为摩擦系数，取0.10.3 p为塑件对型芯单位面积上的包紧力（812MPa）取10MPa A为塑件包紧型芯的侧面积（） 为塑件的脱模斜度已知A=52077.4，=0.2，可得Ft95kN5.3推杆推出机构 （1）采用直通式推杆，尾部采用台肩固定。 （2）推杆与推杆固定板 （3）采用单边0.5的间隙(4) 推杆材料常用T8A、T10A 碳素工具钢或65Mn，此次使用T8A，端部要淬火，热处理要求硬度HRC50，工作端配合部分的表面粗糙度为Ra 0.8m(5）通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔底面0.05-0.10mm。6、侧

33、向分型与抽芯机构6.1抽芯距确定 设计时，侧向抽芯距一般比塑件上侧凹、侧孔的深度或者侧向凸台的高度大，用公式表示为: 式中 所以,取6mm6.2斜导柱的设计 侧抽芯机构设计采用斜导柱滑块侧向分型与抽芯机构。其技术要求：材料T8、T10或20渗碳淬火，此次使用T10，硬度HRC55，Ra取0.81.6。 （1）计算斜导柱倾斜角 斜导柱倾斜角是决定斜导柱抽芯机构中工作效果的重要参数， 的大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距、受力状况等有直接影响。最常用的是。本模具采用中间值。 （2）计算斜导柱直径d 斜导柱在工作时起到抽拔力和滑块的悬挂作用，还起到侧向抽芯的平衡抽拔作用，因此斜导柱理论直径计算公式如

34、下： 由于计算比较复杂，有时为了方便，也可用查表的方法确定斜导柱的直径。先按已求得的抽芯力和选定的斜导柱倾斜角在塑料成型工艺与模具设计表10.1中查出最大弯曲力，然后根据最大弯曲力和Hw以及斜导柱倾斜角在表10.2中查出斜导柱的直径d。取d=10mm，侧抽芯斜导柱孔径D=11mm。 （3）计算斜导柱长度 斜导柱的总长度为 式中 得斜导柱的总长度为23mm 6.3侧滑块的设计 侧滑块尺寸长、宽由侧向抽芯的成型面积决定，主要尺寸为侧向开模大小，其值先确定小头尺寸，它由斜导柱的直径、小头的强度所决定，在根据锁模角的斜度以及锁模所需的长度，计算出滑块的大头尺寸。 侧滑块设计要求要有更好的耐磨要求，因此

35、其材料的品质一般比型腔要求稍高，为了避免与活动件母体的咬合，硬度大多采用略高于活动母体的硬度，即40HRC。此处采用45钢，安装组合粗糙度Ra为0.8m，配合精度为H7/m6。6.4导滑槽的设计 导滑槽设计的主要技术要求有： （1）材料与热处理要求。导滑槽做成整体式，所以的其材料与模具材料一样。 （2）导滑部分的配合精度：H7/m6，其余各留0.5mm间隙，配合部分的粗糙度要求Ra0.8um。 （3）滑块在导滑槽中滑动要平稳，不应发生卡滞，跳动等现象。（4）滑块完成抽芯动作后留在滑槽内的滑块长度不应小于滑块全长的2/3，否则滑块在开始复位时容易倾斜，甚至损坏模具。 7、冷却系统的设计 注塑成型时，模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产效率，也影响到注塑周期。因此在使用模具时必须对模具进行有效的冷却，添加温度调节系统以达到理想的温度要求。热塑性塑料在注射成型后，要使熔融的塑料的热量尽快传给模具，必须做好冷却通道的设计工作，以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。 模具的冷却方法有水冷