新员工钳工培训教材资料

1、新员工钳工培训教材 目录 第一章 钳工专业知识培训 第一节 钳工定义和安全事项 第二节 钳工工器具简介 第三节 公差专业知识培训 第四节 工件制作工艺 第一章 钳工概述 第一节 钳工工作的主要内容 钳工大多是在钳工台上用手工工具为主对工件进行加工的。手工操作的特点是技艺性 强，加工质量好坏主要取决于操作者技能水平的高低。 它的工作范围较广， 且具有万能性和 灵活性的优势， 不受设备场地等条件的限制。 因此， 凡是采用机械加工方法不太适宜或难以 进行机械加工的场合，通常可由钳工来完成； 尤其是机械产品的装配、 调试、安装和维修等 更需要钳工。 所以说， 钳工不仅是机械制造工厂中不可缺少的工种之一

2、， 而且是对产品的最 终质量负有重要责任的工种。目前，钳工主要分为普通钳工和工具钳工。 作为一名优秀的钳工，首先应掌握好各项基本操作技能。它包括：画线、錾削、锉削、 锯削、钻孔、扩孔、忽孔、铰孔、攻螺纹、矫正、弯形、刮削、研磨、技术测量和简单的热 处理等； 进而掌握零部件和产品的装配、 修理和调试的技能。 为了不断提高产品质量和提高 劳动生产率， 钳工要时刻改进工具和加工工艺， 逐步实现手工操作的半机械化和机械化， 这 对减轻劳动强度， 保证产品质量的稳定性及提高生产率和经济效益， 都具有十分重要的意义。 第二节 钳工的工作场地 一 . 工作场地的常用设备 钳工的工作场地是一人或多人工作的固定

3、地点。在工作场地内常用的设备有钳工台、 台虎钳、砂轮机、台钻和立钻等。 1. 钳工台 钳工台也称钳桌，上面装有台虎钳，它是钳工工作的主要设备。 2. 台虎钳 台虎钳装在钳工台上，用来夹持工件。台虎钳具有固定式和回转式两种。 3. 砂轮机 砂轮机用来刃磨錾子、钻头、 刮刀等刀具或样冲、 划针等工具， 也可以用来 磨去工件或材料的毛刺、锐边等。 4. 台式钻床 台式钻床简称台钻， 它是放在台桌上使用的小型钻床。 其钻孔直径一般在 12mm以下，最小可以加工小于 1mm的孔。 5. 立式钻床 立式钻床简称立钻。立式钻床的规格用最大钻孔直径来表示，目前有25、 35、40 和 50mm等几种。立式钻床

4、主要由主轴、主轴变速箱、进给箱、立柱、工作台和基座 所组成。 电动机的运动通过主轴变速箱使主轴获得需要的各种转速， 主轴变速箱侧面有变速 手柄。 主轴的旋转运动为主运动， 通过进给箱中的传动机构， 使主轴随着主轴套筒按需要的 进给量作直线运动， 即进给运动。 立式钻床一般用来钻中型工件的孔， 能适应不同材料的加 工和进行钻、扩、忽、铰孔、攻螺纹等工作。 第二章 钳工常用工具量具 第一节 常用工具、 量具的种类 一、钳工常用工具 钳工常用工具有：手锤和各种錾子；各种锉刀；钢锯架和钢条；各种刮刀；各种扳手和 螺钉旋具；划线工具和加工孔、内外螺纹用的切削刀具。 二、钳工常用量具 钳工常用量具有钢尺、

5、游标卡尺、千分尺、量角器、百分表、塞尺、刀口直尺、直角尺 和内外卡钳等。 第二节 常用工具的规格、型号及使用方法 一. 扳手类 1双头呆扳手 或拆卸螺栓、螺母。 其规格以两端开口宽度而定， 如 12 14，1719mm等。主要用以紧固 2 活扳手 其规格以手柄长度和最大开口宽度而定，如 150 19、250 30mm等。活扳 手的开口宽度可以调节，每一种规格能扳动一定尺寸范围内的六角头或方头螺栓和螺母。 3内六角扳手 其规格以六方对边尺寸和扳手长端的长度而定。如63095、8 35 110 等。主要用于紧固或拆卸内六角螺钉。 4 管子钳 其规格以手柄长度和夹持管子最大外径而定。如20025、

6、300 40mm等。 主要产品用于扳动金属管子或其它圆形工件，是管路安装和修理工作中常用的工具。 5丝锥扳手 其规格以扳手长度和适用的丝锥直径而定，如180（ 36）、280（6 14 ） mm等。主要用于装夹丝锥，攻制零件的内螺纹。 6圆扳牙扳手 其规格以扳手长度和螺纹直径而定， 如 380（12-16 ）、480（18-22 ） mm等，主要用于装夹圆扳牙，用手套制零件上的外螺纹。 7 一字形螺钉旋具 其规格以木柄长度，杆径和全长而定，如505 135、 605 150mm等。主要用于紧固或拆卸一字槽螺钉、木螺钉。 8 十字形螺钉旋具 其规格分（ 22.5 ）、（ 35）、（ 5.5 8）

7、、（ 1012） 四种十字形规格。专为旋动十字槽螺钉、木螺钉用。 二手锤和锯削类 1钳工手锤 其规格以锤重而定，如 0.5 、 1kg 等。手锤木柄呈椭圆形。 2 钢锯架 其规格有固定式和调节式。 固定式可装夹 300mm锯条，可调式分别装夹 200、 250、300mm三种锯条，装夹锯条齿刃朝前，松紧适当。使用时，左手扶钢锯架前上部，轻 轻向下施力的同时左手和右手一起向前推送。 3钢锯条 其规格以长度和齿距而定， 如 3000.8 、3001mm等。 钢锯条装夹在钢锯 架上使用。 三錾子、锉刀、刮刀 1 錾子 有扁錾、尖錾、油槽錾。 2 锉刀 其规格一般以长度和锉刀齿粗细来分，如号为粗齿、号

8、为中齿、号为 细齿等。长度有 100、 125mm等。品种又分为扁锉、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉等。 3 刮刀 其规格以长度而定，如 350、400mm等。半圆刮刀用于刮轴瓦的凹面等；三角 刮刀用于刮削零件上的油槽和孔的边缘等；平面刮刀用于刮削平面或刮花纹等。 第三节 千分尺 千分尺是一种精密量具。它的测量精确度高、使用方便、调整容易而且测力恒定，因此 使用较普遍。对于加工精度要求较高的零件尺寸，要用千分尺来测量。 一、千分尺的读数方法 ：用千分尺测量工件时，确定测量值的读数方法可分为三步： (1) 先读整数和半毫米数：微分筒的棱边所显露出的固定套管上的刻线数值，就是被测 尺寸的毫米整数和半毫

9、米数。 (2) 再读半毫米以下的小数：看固定套筒上沿轴线方向的长刻线与微分筒上哪一条刻线 对齐，则那一条刻线所表示的值就是被测尺寸半毫米以下的小数部分。 (3) 计算被测尺寸：把上边读出的整数毫米值或读有半毫米数值加上半毫米以下的小数 读数数值，即为被测尺寸。 二、千分尺的使用 1. 使用千分尺测量零件前，应将测砧和测量螺杆端面擦净，不允许有任何污物，然 后再校准零位。 测量时， 无论是单手持尺或双手持尺测量， 要先使测砧接触工件后再转动微 分筒，当测量螺杆端面接近工件时，改用转动测力装置，直到发出“喀喀”声为止。 测量进行时，千分尺要放正，接触工件的测砧不动，另一端轻轻地左右摆动和转动，以

10、保证被测的尺寸是理想直径位置的尺寸。 工件过热时不能测量， 以免受温度影响， 使测得的 尺寸不准。 第四节 游标卡尺 游标卡尺是一种中等精度的量具。它可以直接量出工件的外径、内径、长度、宽度、深 度和孔距。 一、读数方法： (1) 先读整数：游标零线以左最近的尺身刻线所表示的数值，即为测量值的整毫米数。 (2) 再读小数：看游标上哪一条刻线与尺身刻线对齐，游标上对齐的那条刻线所表示的 数值，即为测量值的小数。 (3) 计算被测尺寸：将上面整数和小数两部分尺寸加起来，即为被测尺寸。 二、游标卡尺的使用 (1) 游标卡尺测量零件尺寸时，要持正，不能歪斜，两量爪平面要被测平面贴合，否则 测得的尺寸不

11、准确。 (2) 测量时要掌握好量爪与工件接触面的松紧程度，不能放松也不能过紧。 (3) 看读测量值时，要端正游标卡尺，看读刻线对齐位置，不能有角度地侧看刻线，以 减少读数误差。 第五节 其它量具 一、百分表 百分表是应用很广的万能量具， 它可以检验机床精度和测量工件的尺寸、 形状和位置误 差。 二、万能角度尺 万能角度尺是用来测量角度的量具。万能角度尺读数方法和游标卡尺相似 先从主尺上读出游标零线前的整度数再从游标上读出角度 “分”的数值， 两者相加就是 被测体的角度数值。 三、塞尺 塞尺是用来检验结合面之间间隙的大小的片状量规。 第六节 量具的维护和保养 对量具只知使用不知维护和保养， 就必

12、然导致量具的精确度过早丧失， 甚至造成量具的 损坏，所以在使用过程中应注意作到以下几点： 1. 量具必须坚持定期检定 （指规定有检定周期的量具） 以使其能获得及时的调整和维护。 2. 在使用量具过程中和工作后要始终保持量具的整洁，易丢掉的小螺钉要补齐， 不能在 缺件情况下工作。 3. 量具不能放在热源附近和有较高温度的机床变速箱上。 4. 不允许量具和其它工具、 刀具混放在一起， 要放置在平整的地方， 上面不能压放其它 东西，以免量具变形。 5. 量具不允许放在有振动的物体上和磁性工作台上。 6. 运动着的工件未停稳时，绝不能用量具测量工件，以防损坏量具。 7. 不能用量具勾拉铁屑，随意敲打别

13、物或大力测量工件。 8. 量具用后，擦净后涂油，放入量具盒内。 第三章 公差与配合 第一节 公差与配合 一. 互换性 互换性是指同一规格的零部件不需要做任何挑选调整或修配， 就所装配到机器上去， 并 符合使用性能要求， 这种特性就叫互换性。 互换特性给产品的设计， 制造和使用维修带来很 大的方便。 从设计方面看，按互换性进行设计，就可以最大限度地采用标准件，通用件大大减少计 算绘图工作量，缩短设计周期，并有利产品品种的多样化和计算机辅助的设计。 从制造方面看，互换性有利于组织大规模专业化生产，有利于采用先进工艺和高效专用 设备以及用计算机辅助制造， 有利于实现加工和装配过程的机械化， 自动化，

14、 从而减轻工人 的劳动，提高生产率，保证产品质量，减低生产成本。 从使用方面看， 零部件具有互换性， 可以及时更换那些已经磨损或损坏了的零部件。 因此减少了机器的维修时间和费用，保证机器的连续而持久的运转，提高了设备的利用率。 二. 公差与配合的基本术语及定义 要实现零部件的互换， 除统一其结构与基本尺寸外， 还要统一规定公差与配合标准。 为 了正确掌握应用公差与配合标准，应正确理解有关公差与配合的基本术语及意义。 1孔与轴 在公差与配合中，孔与轴这两个术语有其特殊含义，它关系到标准的应用范围。 (1) 孔主要指圆柱形的内表面，也包括其它内表面中由单一尺寸确定的部分。 (2) 轴主要指圆柱形的

15、外表面，也包括其它外表面中由单一尺寸确定的部分。 2. 尺寸 (1) 尺寸：用特定的单位表示长度值的数字。 (2) 基 本 尺 寸 ：设 计 给定 的 尺 寸 。 基 本尺 寸 一般 应 按 标 准 直 径或 标 准长 度 选 取 (GB2822-81)。基本尺寸的标准化， 可减少定值刀具、 量具(如铰刀、 塞规) 等的规格数量。 孔的基本尺寸一般用 D表示，轴的基本尺寸一般用 d 表示。 (3) 实际尺寸：通过测量获得的尺寸。由于存在测量误差，所以实际尺寸并非被测尺寸 的真值。 (4) 极限尺寸：允许尺寸变动的两个界限值，以基本尺寸为基数来确定。两个界限值中 较大的一个称为最大极限尺寸； 较

16、小的一个称为最小极限尺寸， 零件加工后的实际尺寸应小 于或等于最大极限尺寸，而大于或等于最小极限尺寸，方为合格。 3. 尺寸偏差和尺寸公差 (1) 尺寸偏差(简称偏差) ：某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差。 1) 上偏差：最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为上偏差。 2) 下偏差：最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为下偏差。 (2) 尺寸公差 (简称公差) ：允许尺寸的变动量。 公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸 之代数差的绝对值；也等于上偏差与下偏差之代数差的绝对值。 零线： 在公差带图中， 确定偏差的一条基准直线， 即零偏差线， 通常零线表示基本尺寸。 尺寸公差带(简称公差带) ：

17、在公差带图中，由代表上、下偏差的两条直线所限定的一 个区域。 4. 配合 配合：基本尺寸相同的，相互结合的孔和轴公差带之间的关系。根据孔、轴公差带配合 分为三类即间隙配合、过度配合和过盈配合。 （1） 间隙配合：具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合。此时，孔的公差带在轴的公 差带之上。 （2） 过盈配合：具有过盈（包括最小过盈等于零）的配合。此时，孔的公差带在轴的公 差带之下。 （3）过渡配合： 可能具有间隙或过盈的配合， 此时， 孔的公差带与轴的公差带相互交叠。 5 尺寸计算 1 零件几何参数误差的允许范围叫做公差。 2 尺寸：是用特定单位表示两点之间距离的数值。 3 基本尺寸：是设计给定尺

18、寸，用 D或 d 表示。、 4 实际尺寸：是通过测量得到的尺寸用Da，da 表示。 Dmax， 5 极限尺寸：是允许尺寸变化范围的两个限界值，其中较大的称为最大极限尺寸 dmax ，较小的称为最小极限尺寸 Dmin， dmin。 6尺寸偏差：是指某一尺寸减基本尺寸所得的代数表。18 7实际偏差：实际尺寸减其基本尺寸所得的代数差。 实际偏差 =Da D。 8极限偏差：极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差。 1 。最大极限尺寸与基本尺寸之差称为上偏差Es， es 。 2最小极限尺寸与基本尺寸之差称为下偏差EI，ei 。 Es=Dmax D 19 EI=Dmin D 9尺寸公差：是指允许尺寸的变动量。

19、孔公差 Th=Dmax Dmin=ES EI 轴公差 Ts=dmax dmin=es ei 10尺寸公差带：上下偏差的两条直线所限定的区域称为尺寸公差带。 11标准公差（ IT ）：是指国家标准 GB1800 79所规定的标准化的公差值，它确定了公差带 的大小。 12配合：是指基本尺寸相同，相互结合的孔，轴公差带之间的关系。 13间隙（ X）或过盈（ Y）：在孔与轴的配合中，孔的尺寸减去轴的尺寸所得的代数差，当 差值为正时叫间隙，差值为负时叫过盈。 20 14间隙配合：是指孔的公差带位于轴公差带之上。 15过盈配合：是指孔的公差带位于轴公差带之下。 16过渡配合：是指孔公差带与轴公差带相互交叠

20、。 17配合公差：是指允许间隙或过盈的变动量。 例：试计算 250+0.052 的孔与 25-0 。016+110 的轴相配合是什么配合并算出最大和最小 的间隙。给出公差带图。 6、公差等级和封闭环的计算 标准公差系列是国家标准制定出的一系列标准公差数值，包含三项内容：公差等级、 公差单位和基本尺寸分段。 公差等级是指确定尺寸精确程度的等级。标准公差分为 20 个等级： IT01 、 IT0 、 IT1 IT18 等级依次降低 ,标准公差值依次增大。 公差单位是指计算标准公差的基本单位。对于基本尺寸500mm， IT5 IT8d 的公差 单位可用 I=0.45D1/3+0.001D ( D 为

21、基本尺寸分段的计算尺寸 , 单位 mm、i 公差单位、单位为 m 其中:0.45 为加工误差的影响， 0.001D 是测量误差的影响。 基本尺寸分段：对于基本尺寸 500mm的尺寸分成 13 个尺寸段落。 基本偏差和代号 基本偏差是用来确定公差带相对于零件的位置的。 国家标准对孔和轴分别规定了 28 种基本偏差。 分别用拉丁字母表示 28 种基本偏差代 号。用 26个拉丁字母去掉 I 、L、 O、R、 Q，剩下 21 个字母加上 CD、EF、FG、JS、ZA、ZB、 ZC组成。孔用大写，轴用小写。 零件尺寸链的封闭环应为： a. 加工或装配过程中最后自然形成的那个尺寸。 b. 公差等级要求最低

22、的环。一般零件图上不进行标注。 与封闭环箭头方向相同的环为减环。 与封闭环箭头方向相反的环为增环。 A0 的基本尺寸等于所有增环的基本尺寸之和减去所有减环的基本尺寸之和： A0= A0 的最大极限尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之和减去所有减环的最小极限尺寸之和， 即： A0max= 封闭环的极限偏差： EI0= 封闭环的偏差等于所有增环下偏差之和所有减环的偏差之和 封闭环的公差： T0= 即封闭环的公差等于所有环的公差之和 例 如 ： A1=30-0.13 A2=A5=5-0.075 A3=43+0.18+0.02 A4=3-0.04 设 计 要 求 A0=0.1 0.45, 请做校核。 A0

23、=A3-( A1+A2+A4+A5)=0 即要求 A0=0+0.45+0.1 ES0=ES3-(EI1+EI2+EI4+EI5)=+0.50 EI0=EI3-(ES1+ES2+ES4+ES5)=+0.02 T0=T1+T2+T3+T4+T5=0.13+0.075+0.16+0.04+0.075=0.48 校核结果表明封闭环 上、下偏差和公差均已超过设计要求。A0=0.1 0.45 必须调整组成环的极限偏差。 三. 基孔制与基轴制 1. 基孔制：基本偏差为一定的孔的偏差带， 与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合 的一种制度。基孔制的孔为基准孔，其下偏差为零，基准孔的代号为H. 2. 基轴制：基

24、本偏差为一定的轴的偏差带， 与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合 的一种制度。基轴制的轴为基准轴，其下偏差为零，基准孔的代号为h. 四配合代号 1. 公差代号的组成： 配合代号的组成： 孔公差带代号（基准孔） H 8 50 配合代号 f 7 轴公差带代号 基本尺寸 圆柱配合 2. 基准制识别：在配合代号中，分子有代号“H”的均为基孔制。分母有代号“ h”的均 为基轴制。分子和分母分别是 H和 h 的既是基孔制，也是基轴制，还可以称为基准件配合。 第二节 形位公差 一 . 形状和位置公差的概述 机器零件除了尺寸精度和表面粗糙度要符合要求以外， 其形状和相互位置也要符合要 求。否则，对机器、仪器

25、仪表、 量具及刀具等的工作精度、 连接强度、密封性、运动平稳性、 耐磨性使用寿命和噪声等都会有影响。 为了控制这些误差的大小， 制定了“形状和位置公差” 的国家标准（ GB11821184-80 、GB1958-80）. 2. 形状和位置公差（简称形位公差）有两大类，一大类是形状公差，分为六项；另一类 是位置公差，分为八项（定向公差三项，定位公差三项，跳动公差两项）共十四个项目。见 表所示： 分类 项目 符号 分类 项目 符号 形 状 公 差 直线度 位 置 公 差 定 向 平行度 平面度 垂直度 圆度 倾斜度 圆柱度 定 位 同轴度 线轮廓度 对称度 面轮廓度 位置度 9 跳 动 圆跳动 全

26、跳动 3. 形位公差有关项目符号、形位公差框格和指 引线、形位公差数值、基准符号和其它有关符号。 框的内容从左到右： 第一格为形位公差项目的符号； 第二格为形位公差数值同和有关符号；第三格和以 后各格为基准代号的字母和有关符号。加粗的短线 表示基准要素，带箭头的指引线表示被测要素。具 体示例如图。 第三节 表面粗糙度 一 、表面粗糙度概述 机械加工后的工件表面，总会留下刀刃或砂轮切削加工的痕迹。由于工件材料不同， 加工方法不一样， 痕迹的深浅粗细也不一样， 但都具有微观几何形状和尺寸特征。 工件表面 的这些微观几何形状误差称为表面粗糙度。 零件的表面粗糙度直接影响其使用性能，如耐磨性、配合性质

27、、接触刚度、疲劳强度 和耐腐性等。 二 、表面粗糙度的评定参数 零件表面的微小的高低不平度，不是用一般方法能测得的，只有用专门仪器才能进行 检验。根据测量评定的方法不同，国家标准规定最常用的评定参数有： Ra-轮廓算术平均偏差，是在取样长度内轮廓偏距的绝对值的算术平均值。轮廓算术平 均偏差 Ra，是最早提出来的评定表面微观几何形状的参数之一。目前已被各国采用，几乎 每一个国家的表面粗糙度标准都以它为最基本的评定参数，这个参数一般用轮廓仪检测。 Rz-微观不平度十点高度，是在取样长度内，五个最大的轮廓峰高与五个最大的轮廓谷 深的平均值之和。 Rz 适合于在光学仪器上测量。特别是适用于超精加工表面

28、的表面粗糙度 的评定。 Ry-轮廓最大高度，是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷地线之间的距离。这个参数 对某些表面上不允许出现较深的加工痕迹有实用意义。 10 三 、表面粗糙度符号： 符号 意义 基本符号，单独使用这符号是没有意义的 基本符号上加一短划，表示表面粗糙度是用去除材料的方法获 得。例如：车、铣、钻、磨、剪切、抛光等 基本符号上加一小圈， 表示表面粗糙度是用不去除材料的方法获 得。例如：铸、锻、冲压变形、热轧、冷轧、粉末治金等。 3.2 用任何方法获得的表面， Ra的最大允许值为 3.2 m 3.2 用去除材料方法获得的表面 ,Ra 的最大允许值为 3.2 m 3.2 用不去除材料方

29、法获得的表面 ,Ra 的最大允许值为 3.2 m 3.2 1.6 用去除材料方法获得的表面 ,Ra 的最大允许值为 3.2 m,最小允 许值为 1.6 m Rz1.6 用去除材料方法获得的表面 ,Rz 的最大允许值为 1.6 m 3.2 Ry12.5 用去除材料方法获得的表面 ,Ra 的最大允许值为 3.2 m,Ry 的最 大允许值为 12.5 m 四 、新旧图标表面粗糙度代号对照： 光洁度级别 1 2 3 34 5 6 7 表面粗糙度 Ra 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 光洁度级别 8 9 10 11 12 13 14 表面粗糙度 Ra 0.4 0.2 0.1 0.0

30、5 0.025 0.012 11 第四章 钻孔与扩孔 第一节 钻孔、扩孔和铰孔的概念 一 、钻孔 用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。许多机器零件上分布着大小不同的孔， 其中直径较小， 精度不高的孔都是钻削出来的。 钻孔时， 依靠钻头与工件之间的相对运动来 完成钻削加工。 形成钻削加工有两种形式，一种形式是钻头旋转， 工件不旋转，如在钻床上 钻孔。另一种形式就是工件旋转，钻头不旋转，如在车床上钻孔。 钻削时，钻削时，钻头是在半封闭状态进行切削的，由于钻头刚性差，排屑和冷却、 润滑又困难，致使钻出的孔，表面粗糙、精度不高，表面粗糙度大于Ra6.3m,公差等级在 IT10 以下，因此钻孔属于粗

31、加工。 二、扩孔 用扩孔工具扩大孔径的加工方法称为扩孔。 常用扩孔工具的扩孔钻有 3 个至 4 个切削刃 没有横刃，钻心大，刚性较好，扩孔时切削阻力小，排屑容易，由于扩钻孔的棱边多，所以 导向性也好，切削比较平稳。扩孔时的切削速度约为钻孔切削速度的 1/2 ；进给量约为钻孔 进给量的 1.52 倍。扩孔精度公差等级可达 IT10 IT9 ，表面粗糙度可达 Ra2.5 6.3 m。 常作为孔的半精度加工及铰孔前的预加工。 三、铰孔 用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的加工方法称为铰孔。铰孔用的刀具可采用手铰 刀。铰刀的形状类似扩孔钻，一般有 612 个切削刃。与扩孔钻相比， 铰刀每个切削刃承担 的

32、负荷较小。铰削的切削速度较低， 近于刮削。铰孔的精度可达到 IT7 ，表面粗糙度小于 Ra1.6 m。所以铰孔属于精加工。 第二节 简单钻床的使用 钻床的主要任务是钻孔。所以简单的钻床的使用，主要是掌握钻孔加工过程。 一 、使用钻床的注意事项 1. 使用钻床前，必须先低速空运转试车，在机床各部机构正常时才能使用。 2. 变换主轴转数或机动进给量时，必须在停车后进行变换。 3. 工作中不采用机动进给时，要断开机动进给传动。 4. 工作中要经常检查润滑系统供油情况，使润滑处于正常状态。 二 、工件的装夹 钻孔前要划好孔的位置线， 根据零件体积大小和形状， 确定要选用的设备， 安装及夹紧 方法。 1

33、. 平整的零件可用机虎钳装夹， 装夹时工件表面要与钻头垂直， 钻孔的直径大时应将机 虎钳固定。 钻通孔时， 工件底部应垫上足够高的垫铁， 空出落钻部位， 以防止钻削了机虎钳。 2. 在圆柱形工件上钻孔时，工件装夹在V形铁上 3. 对较大零件可用压板弯曲变形而影响压紧力。 压板螺栓应尽量靠近工件， 垫铁应比工 件压紧表面稍高， 以保证工件有较大的压紧力， 并可避免工件在夹紧过程中移动。 当压紧表 面为已加工表面时，要用衬垫进行保护，防止压出印痕。 上述工件装夹， 如不在摇臂钻床上钻孔， 而是在立式钻床或台式钻床上钻孔， 在装夹固 定时，一定要保证被加工孔的中心于钻头旋转中心重合。 在起钻或试钻时

34、发现有中心偏离情 况要重新装夹调正。 12 工件钻孔一般都应在夹紧状态下进行，仅在当工件稍大且钻孔孔径较小，便于手握时， 才可用手握住工件钻孔。 三、安全操作 1 操作时，不允许带手套，袖口必须扎紧，并要带上工作帽。 2 开动钻床前，应检查钻夹头上不得有“钥匙” ，斜铁不得插在钻轴上。 3 钻孔时不可用手抓或用嘴吹的方法，来清除切屑，应该用钩子或毛刷清除。 4 头部不准与旋转的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手去刹住。 5 严禁在开车状态下，装卸工件，检验工件。 6 工作完毕，要闭掉电源开关。擦干净机床，浇好油，将拆卸下来的工具、辅助具 归位保管。 13 第五章 钳工加工操作 第一

35、节 划线的基本方法 根据图样和工艺要求， 在毛坯或工件上， 用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基 准的点、线的操作称为划线。 划线分平面划线和立体划线两种。 只需要在工件的一个表面上划线后， 即能够明确表示 加工界线的称为平面划线，如在板料上划线、在端盖面上划孔加工线等，都属于平面划线， 在工件上几个不同角度的表面上都划线， 才能明确表示加工界线的称为立体划线， 如在支架、 箱体等表面划的加工线都属于立体划线。 一 、划线的作用 1. 根据工艺要求，确定工件的工序余量，使机械加工有明确的尺寸界线。 2. 便于复杂工件在机床上装夹，装夹时可以按划出的线找正定位。 3. 能够及时发现和处理由于

36、工序余量不够而不合格的毛坯，避免投入加工中才发现， 而 造成更多的损失。 4. 划线中采用借料的方法， 可以使误差不大的毛坯得到补救， 使得加工后的零件仍能符 合要求 5. 在板料上按划出的线下料，可作出正确排料，使材料合理使用。 二 、划线工具及其使用方法 1. 划线平台： 平台由铸铁制成， 平台工作表面经过精刨或刮削加工， 为划线的基准面。 要划线的工件和所使用的划线工具在平台上要轻拿轻放， 以防损伤平台的工作表面， 影 响划线的精度。用后要擦干净，并涂上机油防锈。 2. 划针：划针是在工件上直接划出加工线条的工具，常用钢尺、 角尺或样板作导向来划 线。划针用弹簧钢丝或高速钢制成，也有用报

37、废的组锉来改制的直径约为3 6mm。尖端磨 成 15 20 并要经淬火硬化。有的划针在尖端焊上一小块硬质合金，磨成划针尖，则更 能保持尖端的耐磨性。 用划针划线时， 针尖要紧靠导向工具的边缘， 要压紧导向工具， 避免滑动而影响划线的 准确性。划针的握持方法与铅笔在纸上划线相似，上部向外侧倾斜约15 20，向划线 方向倾斜约 45 75 用划针划线要尽量做到一次划成， 不要连续几次重复地划， 否者线条变粗， 反而模糊不 清了。 3. 划针盘： 划针盘是立体划线饿主要工具， 按需要调节划针高度， 并在平台上拖动划针 盘，划针即可在工件上划出与平台平行的线来，弯头端可用来找正工件的位置。 4. 圆规

38、：圆规用中炭钢或工具钢制成， 两脚尖端经过淬火硬化， 有的在脚端焊上一段硬 质合金。 5.90 角尺： 角尺是钳工常用的测量垂直度的工具， 划线时常用作划垂直线划平行时的 导向工具，也可以用来调整工件基准在平台上的垂直度。 6. 高度游标卡尺 高度游标卡尺是精密量具之一， 用来测量高度。 它附有划线量爪， 故也可作为精密划线 工具。其读数值一般是 0.02mm，划线精度可达 0.1mm 左右。用高度游标卡尺划线时，划线 量爪要垂直于划线表面一次划出， 不得用量爪的两侧尖来划线， 以免侧尖磨损， 增大划线误 差。 14 7. 样冲 样冲是在已划好的线上冲眼用的， 以便保持牢固的划线标记， 因工件

39、在搬运、 安装过程 中可能把线条擦模糊。 在使用划规划圆弧前， 也要用样冲先在圆心上冲眼， 作为划规脚尖的 立脚点。 样冲用工具钢制成，并经淬火硬化。样冲的尖端一般磨成45 60。 用样冲冲眼时，要注意以下几点： （ 1）冲眼应打在线宽的正中，使冲眼不偏离所划的线条，且应基本均布。 （2）冲眼间距可视线段长短决定。一般在直线段上冲眼的间距可大些；在曲线段上间 距要小些；而在线条的交叉转折处则必须要冲眼。 （3）冲眼的深浅要掌握适当。薄壁零件冲眼要浅些，以防损伤和变形；较光滑的表面 冲眼也要浅，甚至不冲眼；而粗糙的表面要冲得深些。 （4）中心线、找正线、检查线、装配对位标记线等辅助线，一般应打双

40、样冲眼。 8. 各种支持工件的划线工具 （ 1）V 型架 V 型架主要用来支承有圆柱表面的工件。 V形架用铸铁或碳钢制成，相邻 各面互相垂直， V 形槽一般呈 90或 120夹角。 在安放较长的圆柱工件时， 需要选择两个等高的 V 形架（它们是在一次装夹中同时加工 完成的）这样才能使工件安放平稳，保证划线的准确性。这种成对V 形不许单个使用。 （ 2）划线方箱划线方箱是一个空心的立方体或长方体。相邻平面互相垂直，相对平 面互相平行。它用铸铁制成。 方箱用来支承划线的工件（通常是较小的或较薄的工件） 。还可依靠夹紧装置把工件固 定在方箱上，划线时只要把方箱翻转90，就可把工件上互相垂直的线在一次

41、装夹中全部 划好。 三、划线的步骤 1. 看清楚图样，根据工艺要求弄清划线部位，考虑选择基准原则，选定划线基准。 2. 正确安放工件，并在需划线的部位涂上颜色涂料，选用划线工具。 3. 检查毛坯尺寸是否有足够的工序余量。 4. 划线。 5. 检查划线部位的划线是否划全。 6. 在已划的线条上，用样冲冲眼，以显示明确的界线。 第二节 錾、锯、锉、刮操作方法 一、錾削 錾削是用手锤打击錾子对金属工件进行切削加工的方法。 它的工作范围包括去除凸缘、 毛刺、分割材料、錾油槽等。 1錾子的种类 扁錾、尖錾、油槽錾 2錾削操作注意事项 （ 1）錾子要经常刃磨锋利， 錾子头部击出的毛边要及时磨掉， 避免因碎

42、裂或击偏而伤手。 （ 2）手锤与木手柄要装牢不准松动。錾子、手锤头部和手锤木柄要防止它们沾上油污， 以防锤击时打滑或脱落。 （ 3）工件应夹牢，以免錾削时松动；錾削工作台必须有防护网以免伤人。 （ 4）錾削疲劳时要适当休息，手臂过度疲劳会导致锤击不准，易出事故。 15 二、锯削 用锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。 1锯条安装： 锯条必须装夹在钢锯架上使用。 手锯是在向前推进时进行切削的， 锯齿应朝向前推的方 向。 2锯削方法： 起锯是锯削工作的开始， 起锯的好坏， 直接影响锯削的质量。 起锯有远起锯和近起锯两 种，远起锯锯齿是逐步切入材料的， 锯削顺利。 近起锯掌握不好时，

43、锯齿易被工件棱边卡住。 三、锉削 用锉刀对工件进行切削加工的方法称为锉削。锉削的加工范围很广，它可以锉削平面、 曲面和各种形状复杂的表面。 1 锉削的选择 常用锉刀的种类按断面形状分有扁锉、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉等。 2. 锉削方法 主要介绍平面的锉削方法，要锉平平直的平面，必须使锉刀保持直线的锉削运动。为 此，锉削时必须正确掌握锉削方法，以及施力变化。 使用平锉时，应右手握锉柄，左手压在锉刀端上，使锉刀保持水平。 锉削平面的方法又分为顺向法和交叉法。交叉锉法一般适用于作粗锉加工，精锉加工 时必须采用顺向锉。 3 锉削操作注意事项 （1）不准用无柄或破柄的锉刀进行锉削，以防伤手。 （2）锉

44、削的表面不能用手去摸，以免再锉时打滑，易使操作者身体失去平衡，而出危 险。 （3）锉刀每次用完，都要用锉刷顺锉纹方向，刷去锉纹中残留的切屑。使用过程中发 现切屑嵌入锉内，也要及时清理除掉 （ 4）不能用锉刀当作手锤进行锤击，或用锉刀起撬它物，以防锉刀变形或折断。 （ 5）锉刀不能放在油污地方或沾油。 四、刮削 用刮刀刮除工件表面很薄的一层金属的方法称为刮削。 1 刮削特点和作用 刮削具有切削量小、切削力小和装夹变形小等特点。刮削加工能达到很高的尺寸精度、 形状和位置精度以及较细的表面粗糙度。 刮削过程中， 工件表面受刮刀的推挤和压光使表面组织变得细密。 而且刮研表面形成了 比较均匀的微浅凹坑，

45、 每个凹坑有良好的存油条件， 自然地改善了相对运动零件之间的润滑。 因此对于要求精度较高的接触面机床滑动导轨面、 重要零部件的固定结合面和量仪 的接触面，要采用平面刮削；滑动轴承的内圆柱、圆锥面，要采用曲面刮削。 2刮削方法 （ 1）刮削余量 刮削是繁重的体力劳动， 而每次所刮去的金属层又极薄， 所以要求工件刮削前的机械加 工的形状精度要高，表面粗糙度要细，给刮削创造条件。 （ 2）刮削准备工作 刮削前应去除工件刮削面的毛剌， 锐边要倒棱， 擦净刮削面的油污。 工件安放要平稳， 不能由于刮削而晃动，安放的高度要适于操作者的操作。 （ 3）挺刮法 16 将刮刀柄放在小腹右下侧肌肉处，双手拼拢握在

46、刮刀前部距刀刃约80mm左右处，左手 在前右手在后，刮削时刮刀对准研点，左手下压，利用腿部和臀部力量，使刮刀向前推挤， 在推动的瞬间，同时用双手将刮刀提起，完成一次刮点。 挺刮法每刀切削量较大，适合大余量的刮削，工作效率较高。 （ 4）手刮法 右手握刀柄，左手握住刮刀头部约 50mm处。刮削时右臂利用上身摆动向前推，左手向 下压，并引导刮刀的方向。手刮法推、压和提起的动作，都是依靠两手臂的力量来完成的， 它与挺刮法相比， 要求臂力大。 对于在大面积平面上刮削挺刮不便时或不能刮时， 则必须采 用手刮法刮削 3刮削质量的评定方法 刮削精度一般以贴合点的数目来评定。 就是在工件被刮削的表面上涂上薄薄

47、一层显示剂 后与校准工具工作面保持接触并互相摩擦将工件上高点的显示剂磨去显出亮点，以每 25X25mm面积内，显点的数目为评定精度指标。同时刮削的表面上不应有刮刀的深印或拉毛 现象。有的重要表面还要按要求检验它的平面度或直线度。 第三节 螺钉的测量、辨认 一、螺纹参数 1. 螺纹：在圆柱表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。 2. 外螺纹：在圆柱外表面上所形成的螺纹。 3. 内螺纹：在圆柱孔内表面上所形成的螺纹。 4. 右旋螺纹：顺时针旋转时旋入的螺纹。 5. 左旋螺纹：逆时针旋转时旋入的螺纹。 6. 导程：同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。 7. 螺

48、距：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。 8. 大径：与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相重合的假想圆柱面的直径。 9. 小径：与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相重合的假想圆柱面的直径。 10. 中径：一个假想圆柱的直径。该圆柱的母线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地 方。此假想圆柱称为中径圆柱。 二、螺钉的测量和辨认 1. 螺纹种类的辨认： 辨认螺纹的种类，一般采用直观牙型角的办法即可确定其螺纹种类，如确定普通螺纹、 梯形螺纹、锯齿形螺纹等。圆柱管螺纹、英制螺纹的牙型角是55，普通螺纹牙型角是处 60，它们的牙型角虽然只差 5，但只要注意观察也能分清它们的类别。 或者为可靠起见， 也可采用螺距规准确无误的检

49、验认定它们的种类。 2. 螺钉规格的测量 般螺钉大多采用普通螺纹或英制螺纹标准制造的，牙型角为三角形。 即可确定螺钉的规 所以只要测出大径 辨认螺钉规格， 常用钢尺、 卡尺测量螺纹基本要素中的大径和螺距， 格。这是因为普通螺纹和英制螺纹的直径与螺距系列是标准中规定了的， 和螺距对照标准即可确定螺钉的规格。 第四节 攻螺纹和套螺纹方法 一、工具 1 丝锥 丝锥是加工内螺纹的工具，它主要由工作部分和柄部组成。 17 丝锥分为手用丝锥和机用丝锥两种，一般有头锥、二锥、三锥三支为一组的，也有两支 为一组的，通常 M6 M24大多制成两支为一组，细牙机用丝锥也有制成单支的。 2板牙 板牙是加工外螺纹的工

50、具，它由切削部分、校准部分和排屑孔组成。 3铰手和板牙架 （ 1）铰手：手工攻螺纹时，用来装夹丝锥的工具。 （ 2）板牙架：板牙架是装夹板牙的工具，圆板牙架是装夹圆板牙的，管子铰板是装夹板 牙。 二、攻螺纹 1普通螺纹底孔直径的确定 : 攻螺纹前应将螺纹底孔钻削出来并在孔端倒棱， 底孔直径一般略比螺纹小径稍大。 底孔 直径的经验计算式： 脆性材料 D 底=D （1.05 1.1）P 韧性材料 D 底=D - P 式中 D 底底孔直径（ mm） D 螺纹大径（ mm） P 螺距（ mm） 2攻螺纹方法 : 在开始攻螺纹时， 要尽量地把丝锥放正， 然后对丝锥加以适当压力并同时转动铰手， 当 切入

51、12 圈时，再仔细观察和校正丝锥的位置， 用角尺检查丝锥的两个互相垂直方向上垂直 度，并要边校正，边旋入丝锥，丝锥位置达到垂直后，每扳转 0.51 圈，就应将丝锥倒转 0.5 圈，使切屑碎断后容易排除。攻不通的螺纹孔，更要经常退出丝锥，排除孔中的切屑。 攻钢件螺纹孔时要加注切削液以细化螺纹孔的表面粗糙度和提高丝锥的寿命。 换用后一支丝 锥时要用手先将丝锥旋入直至用手旋不动时， 改用铰手扳动， 否则由于直接用铰手扳动产生 晃动会把螺纹表面啃坏。在末锥攻完螺纹退出时，不能快速扳动铰手退出，最好用手旋出， 以保证已攻好的螺纹质量。 三、套螺纹 1 套螺纹前圆杆直径的确定 : 用板牙在钢料工件上套螺纹

52、时，工件圆杆直径应比螺纹的外径小一些。圆杆直径可用 下列公式计算： d 底 =d - 0.13P 式中： d 底圆杆直径（ mm） d 螺纹大径（ mm） P 螺距（ mm） 2 套螺纹方法 : 为了使板牙容易对准工件和切入材料，圆杆端部要倒成15 20的斜角，形成锥体 的最小直径要比螺纹小径小， 使切出的螺纹起端避免出现锋口， 否则螺纹起端容易发生卷边 而影响螺母的拧入。 用铜板作衬垫夹紧工件，圆杆套螺纹部分装夹位置离钳口要尽量近。 套螺纹时应保持板牙的端面与圆杆轴线垂直，否则出现的螺纹牙齿一面深一面浅，严 重时会产生烂牙。为了使板牙准确切入工件， 在转动牙架时要施加轴向压力，转动要慢，待

53、板牙旋入切出了螺纹时， 就不要再加压力，以免损坏螺纹和板牙。 为了断屑，板牙也要时常 倒转一下，在钢料上套螺纹时要加注切削液，以细化螺纹表面粗糙度和延长板牙寿命。 18 钳工安全技术操作规程 1、操作前应按所用工具的需要和有关规定，穿戴好防护用品，如使用电动工具须戴绝 缘手套，女工要戴工作帽并将头发完全装入帽内。 2、所用工具必须齐备、完好、可靠才能开始工作，并严格遵守常用工具安全操作规程。 3、工作时应注意周围人员及自身的安全，防止因挥动工具时，工具脱落、工件及铁屑 飞溅造成伤害，两人以上一起工作要注意协调配合。 4、清除铁屑，必须使用工具，禁止用手拉或用嘴吹。 5、虎钳上不要放置工具，以防

54、滑下伤人。 6、手锤使用前，应检查锤柄与锤头是否松动，是否有裂纹，锤头上是否有卷边或毛刺。 如缺陷必须修好后才使用。 7 、手锤柄或锤头上有油污时，必须擦干净后方可进行操作。 8、锉刀、刮刀不能当手锤，撬棒或冲子使，以防折断。 9、扳手不能当手锤使用。使用活动扳手时，应把固定面作为着力点，活动面作为辅助 面，否则，容易损坏板手或者伤人。 10、使用手锯时， 必须按规定装拆锯条， 不能将锯条直接敲断， 锯削时， 工件必须夹紧， 不准松动， 以防锯条折断伤人， 工件将要锯断时， 要轻轻用力，以防止压断锯条或工件落下 伤人。 11、工作完毕或因故离开工作岗位，必须清理工作场地，将工具和零件整齐地摆放

55、在指 定的位置上。 12、在进行钳工操作时不准使用手机。 19 第六章 机械制图 第一节 视图 一、 正投影法 正投影法就是用垂直于投影面的平行光线照射物体， 在投影面上就能得到这个物体的图 形，这种获得图形的方法就叫正投影法。 二、正投影法的特点 1物体的位置规定在观察者与投影面之间，即人物投影面，得到的图形一般 称为视图。 2投影线相互平行，并且垂直于投影面。在多面正投影图中，可以清楚地表达机件不 同方向的实际形状和大小，并且作图简便，能满足工程上的要求。 3人和物体，以及物体与投影之间距离不影响物体的投影。 4正投影法的缺点是缺乏立体感，但是只要掌握了其投影规律，不断练习，这个问题 是可

56、以解决的。 三三视图的形成 三视图就是将物体放在三个互相垂直的投影面体系中， 分别进行投影， 而得到的三个视 图。 三个视图形成有两个方面： 第一：主视图从前往后看，即向正平面进行投影所得到的视图。 俯视图从上往下看，即向水平面进行投影所得到的视图。 左视图从左往右看，即向侧平面进行投影所得到的视图。 第二：因为三个视图不在同一平面上，所以要将“正平面”保持不动，将“水平面”向 下展开，把“侧平面”向右展开，这样就形成了三视图（由于投影面大小与视图无关，因此 投影面边框线可省去） 。 三个视图的内在联系有三条： 1 主视图和俯视图都反映零件的长度，即为“长对正”。 2 主视图和左视图都反映零件

57、的高度，即为“高平齐”。 3 俯视图和左视图都反映零件的宽度，即为“宽相等”。 “长对正，高平齐，宽相等”这个规律对机件整体和部分都适用，是画图和看图的 法则。 20 四、三视图的画法 画三视图的方法主要有三点。 1形体分析：要画图，先要对的立体形状进行分析，尤其对形状结构较复杂的零件， 可以先将物体化整为零分成几个小部分。 分析它是由哪些基本体所组成， 分析各基本体间的 相对位置和组合形式。 2主视图的选择：三视图中，主视图的选择最重要。选择主视图要从以下两个方面考 虑： （ 1）能最明显地所映零件的形状特点及各基本体相互位置的视图为主视图。 （ 2）尽量符合零件的主要加工位置和工作位置。

58、3根据投影规律： “长对正” “高平齐”“宽相等”，按以表达清楚为原则分别画出俯视 图和左视图。 在画三视图时，凡看得见的地方画实线，凡看不见的地方画虚线。 第二节 剖视图 一表示机件形状的常用剖视图 1 全剖视用一个剖切平面完全地剖开机件后所得的剖视图。 2 半剖视当机件具有对称平面时， 在垂直于对称平面的投影面上投影， 可以以中 心线为界，一半画成剖视图，以表示机件的内形，一半画成视图，以表达机件的外形，这样 的图形称为半剖视。 3局部剖视用剖切平面局部地剖开机件所得的剖视图。 4斜剖视用不平行于任何基本投影面的剖切平面，剖开机件所得的剖视图。 5旋转剖视用两个相交的剖线平面（交线垂直于基

59、本投影面）剖开机件所得到的 剖视图。 画旋转剖视图时， 先按剖切位置剖开机件及其有关部分， 绕剖切平面的交线旋转到 与选定的基本投影面相平行后，再进行投影。 6 阶梯剖视用几个互相平行的剖切平面剖开机件所得的剖视图。 7 复合剖视除阶梯、 旋转剖视以外， 由几个连续曲折的剖切平面剖开机件所得的 剖视图。 二剖视图的特点： 全剖视常用于不对称或外形较简单的零件。 半剖视常用于： 具有对称平面的机件， 在垂直于对称平面的投影面上， 才宜采用半 剖视；半个剖视和半个视图必须以点划线为分界线。 局部剖视常用于： 零件虽然简单， 但需要表示的内部形状只是局部， 不必或不宜采 用全剖视时； 零件的内外形状

60、均需表达， 但因零件不对称不能采用全剖视或不宜采用半剖 视时。 斜剖视常用于，当零件的部分结构相对于投影面倾斜时。 旋转剖视常用于表示有旋转轴的零件内部结构。 阶梯剖视常用于， 当零件结构中有两个或多个不在同一轴线上的孔和槽时， 采用一个剖 切平面不能表示清楚，而需采用两个或两个以上互相平行的剖切平面。 复合剖视常用于， 当零件不能用一种剖视方法解决问题， 而需要同时采用两种或两种以 上剖视方法。才能清楚地表达零件结构的场合。实例请参看附图。 第三节 零件图与尺寸 21 一、零件图上应包括的内容 零件图用来表示零件的结构形状， 尺寸、 加工精度和技术要求的图样称为零件图。 零件 用于生产和检验